双孔垫片冲孔落料复合模
双孔垫片冲孔落料复合模[20200123185608]
【摘要】
本论文主要介绍双孔垫片冲孔落料复合模的设计和制造的过程，期间严格按照国标模具设计与模具工作原理的具体要求而设计，并以冲裁工艺性以材料消耗少、工序数目少、模具结构简单且寿命长、产品质量稳定、操作安全方便为准则，详细对零件的相关工作尺寸进行计算、分析，并绘制工作零件图及总装图。
*查看完整论文请+Q: 351916072
关键字:】复合模,冲压件
引言 1
一、冲压件的工艺分析 3
二、冲压件工艺方案的确定 3
（一）工艺方案 3
（二）分析和确定工艺方案 4
三、模具结构形式的选择 4
（一）模具的类型 4
（二）定位装置 4
（三）出件装置 4
（四）卸料装置 6
（五）导向装置 6
四、工艺计算 7
（一）排样方式的确定及其计算 7
（二）冲压力的计算 7
（三）压力中心的确定及相关计算 7
（四）工作零件的设计 8
（五）合模高度计算 9
五、模具的加工工艺 9
（一）模具的加工 9
（二）模具主要部件的加工工艺分析 9
六、总装图 11
（一）模具装配 11
（二）总装图 12
设计总结 13
参考文献 14
致 谢 15
引言
当今社会，模具工业在工业发展中占有很重要的地位，各行各业均离不开模具，其中冷冲模具又是模具工业中重要的组成部分，电动机机壳、空调翅片、电机内的极板、定转子等产品，这些产品在如今的应用很多自然需要的冷冲模具量也就会很大，在机器制造、生活方面都离不开这些。采用模具生产零件部件，具有生产效率高、质量好、成本低、节约能源和原材料等一系列优点，已成为当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。现代工业品的发展和技术水平的提高，很大程度上取决于模具工业的发展水平。因此模具工业对国民经济和社会发展将起越来越大的作用。
为了实现工业现代化今后的模具发展趋势大致包括以下几方面：
（1）发展高效模具。对于大批量生产用模具，应向高效率发展。如为了适应当前高速压力机的使用，应发5冲模的工作部分零件必须具备的性能展多工位级进模以提高生产效率。
（2）发展简易模具。对于小批量生产用模具，为了降低成本、缩短模具制造周期应尽量发展薄板冲模、聚氨酯模具、锌合金、低熔点合金，环氧树脂等简易模具。
（3）发展多功能模具。为了提高效率和保证制品的质量，要发展多工位级进模及具有组合功能的双色、多色塑料注射模等。
（4）发展高寿命模具。?高效率的模具必然需要高寿命，否则将必然造成频繁的模具拆卸和整修或需要更多的备模。为了达到高寿命的要求，除模具本身结构优化外，还要对材料的选用和热处理、表面强化技术予以开发和创新。
（5）发展高精度模具。计算机硬件，软件以及模具加工，检测技术的快速发展使得精锻模具CAD/CAM/CAE一体化技术成为锻造企业切实可行的技术。精密，高效是现代锻造业的发展趋势；应用该技术的实践表明，只有基于效率的模具CAD/CAM/CAECAX平台才能实现精锻件及其模具的高效率开发。一、冲压件的工艺分析
零件简图：如图1-1所示
生产批量：大批量
材料：Q235
材料厚度：1mm
未标注尺寸按照IT10级处理
图1-1零件简图
二、冲压件工艺方案的确定
由图1-1可知，本产品采用t=1mm的钢板冲压而成，该零件包含冲孔和落料2个工序。形状是规则的圆形组成，尺寸较小，精度要求IT10。材料为Q235钢，强度极限为40Mpa。
（一）工艺方案
根据图1可知，该零件工序比较简单，只需冲孔和落料两道冲压工序就可完成。冲压件的形状也较为规则可以在一个工位完成所有工序。可采用以下几种方案：
方案一 倒装复合模
将冲孔、落料两道冲压工序用一副模具直接完成。
方案二 正装复合模
正装复合模完成工序和倒装复合模完成的工序一样。区别在于凹凸模在上模。
方案三 级进模
垫片包括冲孔、落料两道冲压工序在内。形状较为规则，尺寸较小，精度要求IT10。可采用级进模。
（二）分析和确定工艺方案
方案一 倒装复合模
优点：操作方便，能装自动拨料装置，既能提高生产效率又能保证安全生产。孔的废料通过凸凹模的孔往下漏掉。如凸凹模较大的，可直接将凸凹模固定在底座上，省去固定板。
缺点：对于薄工件不能达到平整要求，废料在凸凹模孔容易积聚，凸凹模要求有较大的壁厚以增加强度。
方案二 正装复合模
优点：对于薄工件能达到平整要求，废料不会在凸凹模孔内积聚，每次由打料杆打出，可减少孔内废料的涨力，有利于凹凸模减小最小壁厚。装凹凸模的面积大，有利于冲压复杂工件。
缺点：操作不便，不安全。
方案三 级进模
优点：冲压生产效率高，冲压机在一次行程里能完成多个工序，实现机械化、自动化容易，尤其适合单机上的自动化。
缺点：冲压精度一般，生产通用性差，仅适合于中小型零件的大批量生产。
综上以上几种方案，考虑到该零件该零件材料为Q235，板厚为t=1mm，不属软、薄材料，且倒装复合模的废料可直接从压力机台面漏下，冲裁件由推件装置从上模推下，比较容易取出，操作安全方便，生产效率高，故采用倒装复合模。
三、模具结构形式的选择
（一）模具的类型
根据零件的冲裁工艺方案，采用倒装式复合模。
（二）定位装置
为了使条料送料时有准确的位置,保证冲出合格的制件，同时考虑到零件生产批量不多，且要求模具结构尽量简单，所以采用定位销定位。
因为板料厚度t=1mm，属于较小厚度的板材，且制件尺寸不大，固采用侧面两个固定挡料销定位导向，在送料方向由于受凸模和凹模的影响，为了不至于削弱模具的强度，在送给方向采用一个弹簧挡料装置的活动挡料销。
（三）出件装置
出件装置一般是为了解决取出卡在凹模洞口内的材料而设置的，其主要有刚性出件装置与弹性出件装置两种，其中若出件方向与冲压方向相同，则工件便从凹模（装于上模）内由上而下推出，此种出件装置常称为推件器。若出件方向与冲压方向相反，则工件便从凹模（装于下模）内由下而上被顶出，这种出件装置称为顶件器。
1.刚性推件装置
常见结构形式：刚性出件装置一般装于上模，它是在冲压结束后上模回程时，利用压力机滑块上的打料横梁，撞击上模内的打杆与推件板（块），将凹模内的工件推出。刚性出件装置由打杆、推板、推杆和推件块组成，在凸模位置比较合适的情况下，推板和推杆可以省略。其常见形式如下图3-1。
图3-1刚性推件装置常见形式
特点及应用：刚性出件装置推件力大，而且工作可靠，但不起压料作用，多用于倒装式复合模及拉深模。
【摘要】
本论文主要介绍双孔垫片冲孔落料复合模的设计和制造的过程，期间严格按照国标模具设计与模具工作原理的具体要求而设计，并以冲裁工艺性以材料消耗少、工序数目少、模具结构简单且寿命长、产品质量稳定、操作安全方便为准则，详细对零件的相关工作尺寸进行计算、分析，并绘制工作零件图及总装图。
*查看完整论文请+Q: 351916072
关键字:】复合模,冲压件
引言 1
一、冲压件的工艺分析 3
二、冲压件工艺方案的确定 3
（一）工艺方案 3
（二）分析和确定工艺方案 4
三、模具结构形式的选择 4
（一）模具的类型 4
（二）定位装置 4
（三）出件装置 4
（四）卸料装置 6
（五）导向装置 6
四、工艺计算 7
（一）排样方式的确定及其计算 7
（二）冲压力的计算 7
（三）压力中心的确定及相关计算 7
（四）工作零件的设计 8
（五）合模高度计算 9
五、模具的加工工艺 9
（一）模具的加工 9
（二）模具主要部件的加工工艺分析 9
六、总装图 11
（一）模具装配 11
（二）总装图 12
设计总结 13
参考文献 14
致 谢 15
引言
当今社会，模具工业在工业发展中占有很重要的地位，各行各业均离不开模具，其中冷冲模具又是模具工业中重要的组成部分，电动机机壳、空调翅片、电机内的极板、定转子等产品，这些产品在如今的应用很多自然需要的冷冲模具量也就会很大，在机器制造、生活方面都离不开这些。采用模具生产零件部件，具有生产效率高、质量好、成本低、节约能源和原材料等一系列优点，已成为当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。现代工业品的发展和技术水平的提高，很大程度上取决于模具工业的发展水平。因此模具工业对国民经济和社会发展将起越来越大的作用。
为了实现工业现代化今后的模具发展趋势大致包括以下几方面：
（1）发展高效模具。对于大批量生产用模具，应向高效率发展。如为了适应当前高速压力机的使用，应发5冲模的工作部分零件必须具备的性能展多工位级进模以提高生产效率。
（2）发展简易模具。对于小批量生产用模具，为了降低成本、缩短模具制造周期应尽量发展薄板冲模、聚氨酯模具、锌合金、低熔点合金，环氧树脂等简易模具。
（3）发展多功能模具。为了提高效率和保证制品的质量，要发展多工位级进模及具有组合功能的双色、多色塑料注射模等。
（4）发展高寿命模具。?高效率的模具必然需要高寿命，否则将必然造成频繁的模具拆卸和整修或需要更多的备模。为了达到高寿命的要求，除模具本身结构优化外，还要对材料的选用和热处理、表面强化技术予以开发和创新。
（5）发展高精度模具。计算机硬件，软件以及模具加工，检测技术的快速发展使得精锻模具CAD/CAM/CAE一体化技术成为锻造企业切实可行的技术。精密，高效是现代锻造业的发展趋势；应用该技术的实践表明，只有基于效率的模具CAD/CAM/CAECAX平台才能实现精锻件及其模具的高效率开发。一、冲压件的工艺分析
零件简图：如图1-1所示
生产批量：大批量
材料：Q235
材料厚度：1mm
未标注尺寸按照IT10级处理
图1-1零件简图
二、冲压件工艺方案的确定
由图1-1可知，本产品采用t=1mm的钢板冲压而成，该零件包含冲孔和落料2个工序。形状是规则的圆形组成，尺寸较小，精度要求IT10。材料为Q235钢，强度极限为40Mpa。
（一）工艺方案
根据图1可知，该零件工序比较简单，只需冲孔和落料两道冲压工序就可完成。冲压件的形状也较为规则可以在一个工位完成所有工序。可采用以下几种方案：
方案一 倒装复合模
将冲孔、落料两道冲压工序用一副模具直接完成。
方案二 正装复合模
正装复合模完成工序和倒装复合模完成的工序一样。区别在于凹凸模在上模。
方案三 级进模
垫片包括冲孔、落料两道冲压工序在内。形状较为规则，尺寸较小，精度要求IT10。可采用级进模。
（二）分析和确定工艺方案
方案一 倒装复合模
优点：操作方便，能装自动拨料装置，既能提高生产效率又能保证安全生产。孔的废料通过凸凹模的孔往下漏掉。如凸凹模较大的，可直接将凸凹模固定在底座上，省去固定板。
缺点：对于薄工件不能达到平整要求，废料在凸凹模孔容易积聚，凸凹模要求有较大的壁厚以增加强度。
方案二 正装复合模
优点：对于薄工件能达到平整要求，废料不会在凸凹模孔内积聚，每次由打料杆打出，可减少孔内废料的涨力，有利于凹凸模减小最小壁厚。装凹凸模的面积大，有利于冲压复杂工件。
缺点：操作不便，不安全。
方案三 级进模
优点：冲压生产效率高，冲压机在一次行程里能完成多个工序，实现机械化、自动化容易，尤其适合单机上的自动化。
缺点：冲压精度一般，生产通用性差，仅适合于中小型零件的大批量生产。
综上以上几种方案，考虑到该零件该零件材料为Q235，板厚为t=1mm，不属软、薄材料，且倒装复合模的废料可直接从压力机台面漏下，冲裁件由推件装置从上模推下，比较容易取出，操作安全方便，生产效率高，故采用倒装复合模。
三、模具结构形式的选择
（一）模具的类型
根据零件的冲裁工艺方案，采用倒装式复合模。
（二）定位装置
为了使条料送料时有准确的位置,保证冲出合格的制件，同时考虑到零件生产批量不多，且要求模具结构尽量简单，所以采用定位销定位。
因为板料厚度t=1mm，属于较小厚度的板材，且制件尺寸不大，固采用侧面两个固定挡料销定位导向，在送料方向由于受凸模和凹模的影响，为了不至于削弱模具的强度，在送给方向采用一个弹簧挡料装置的活动挡料销。
（三）出件装置
出件装置一般是为了解决取出卡在凹模洞口内的材料而设置的，其主要有刚性出件装置与弹性出件装置两种，其中若出件方向与冲压方向相同，则工件便从凹模（装于上模）内由上而下推出，此种出件装置常称为推件器。若出件方向与冲压方向相反，则工件便从凹模（装于下模）内由下而上被顶出，这种出件装置称为顶件器。
1.刚性推件装置
常见结构形式：刚性出件装置一般装于上模，它是在冲压结束后上模回程时，利用压力机滑块上的打料横梁，撞击上模内的打杆与推件板（块），将凹模内的工件推出。刚性出件装置由打杆、推板、推杆和推件块组成，在凸模位置比较合适的情况下，推板和推杆可以省略。其常见形式如下图3-1。
图3-1刚性推件装置常见形式
特点及应用：刚性出件装置推件力大，而且工作可靠，但不起压料作用，多用于倒装式复合模及拉深模。
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