传感器载体的加工
传感器载体的加工[20200123182956]
【摘要】
本毕业综合实践设计是要求按照所给图纸（见图1-1），加工完成一个零件，并且使其能够达到其要求的各项尺寸，形位公差等要求，能够投入日常生活中使用。
为此，本综合实践设计主要对此零件的加工进行分析，对如何能够用最方便的方法，使得此零件加工完成，并达到要求进行研究，其中包括毛坯尺寸的选择，机床的选择，夹具的选择，加工方法的确定，加工步骤的确定，加工路线的选择，如何进行后处理等。
通过对零件的分析及几周的深入研究，已经制订出了一套完整的加工方案，此加工方案可以很好的加工出此零件，并且可以达到此零件所要求的各项尺寸，形位公差等要求，可以投入日常生活中使用。
*查看完整论文请+Q: 351916072
关键字:】图纸、尺寸、公差、加工方案
引言 1
一.零件结构分析及选择毛坯 2
（一）分析零件结构 2
（二）选择毛坯 2
二.数控铣削加工参数的确定 3
（一） 切削速度的选取 3
（二） 切削深度的选取 3
（三） 进给量的选取 3
三.定位基准的选择方法 4
（一）精基准的选择原则 4
（二）粗基准的选择原则 4
四.机床选用 5
五.加工过程 5
（一）第一道加工工序（加工程序见附录一） 5
（二）第二道加工工序 (加工程序见附录二） 8
（三）第三道加工工序（加工程序见附录三） 9
（四）第四道加工工序（加工程序见附录四） 11
六.零件的检验及后处理 12
七.加工过程中的注意点 13
总结 14
参考文献 15
谢辞 16
附录一 17
附录二 19
附录三 22
附录四 24
引言
大学三年的学习生涯已接近尾声，为了检验我三年以来的所学，毕业综合实践设计是最好的途径。三年以来，我学了数控加工工艺、数控编程、数控机床、机械制设计基础、数控机床控制技术与系统、公差测量与配合等相关专业课程以及UG CAD、AUTO CAD等绘图软件，并且实训了加工中心等加工机床，而这次的毕业设计能很好的将这些软件、书本知识和实际生产结合运用起来，这对以后的工作有很大帮助。
本毕业综合实践设计所选择的零件为代加工零件，其加工内容包括：平面加工、镗孔加工、深孔加工、键槽加工。根据零件的结构分为四道加工工序。我实际操作过每道加工工序，通过实际加工所积累的经验与在学校中所学习理论知识相结合使我取得了很大的进步。
首先通过CAD/UG软件绘制CAD平面图、建立UG实体模型(如图0-1）。分析零件结构划分加工工序。然后各道工序利用UG CAM生成加工程序，再根据实际加工要求编制实际加工程序。
图0-1 UG实体图
一.零件结构分析及选择毛坯
（一）分析零件结构
该零件结构为长立方体，孔槽复杂，在平行于在轴线的四个表面上有高度差为R4圆弧过渡的平面、键槽；在垂直于轴线的方向上有Φ23mm的大孔、三个Φ13mm的深孔和1/2—20 UNF的螺纹孔；零件的右侧端面上有一个深孔。其中Φ23mm孔的尺寸精度要求最高，按要求需要加工到Φ23.04-Φ23.07mm之间，Φ23mm孔的壁厚要求在2.68-2.72mm之间，且该零件表面粗糙度要求高。（具体如图1-1CAD平面图）
图1-1 CAD平面图
根据该零件的结构特点该零件需多次装夹工件来完成不同面的加工内容。其中4个两两对称的半径为R4的圆弧加工内容简单精度要求不高采用线切割加工以提高加工效率。按照装夹部位的不同划分为四道加工工序，第一道工序加工三个直径为Φ13mm的孔及1/2—20 UNF的螺纹孔，第二道工序加工Φ23mm的孔、键槽,第三道工序以螺栓通过两个Φ13mm的孔固定加工平面、R4圆弧面，第四道工序加工Φ8mm、Φ5mm、Φ4mm三个孔。每道加工工序已做出数控加工工序卡。
（二）选择毛坯
该零件选用锻件作为毛坯，经普通铣加工外型尺寸以加工到位。加工Φ23mm的孔前使用普通钻床打预钻孔Φ21mm。
该零件材料选用不锈钢，由于不锈钢塑性较大，普通硬质合金刀具其抗弯强度与抗黏结性比高速钢差，因此在粗加工和钻孔时使用普通硬质合金刀具出现粘刀现象易使刀具崩断，采用涂层硬质合金刀具可避免这种现象但考虑到经济效益应选用高速钢刀具。而在精加工中采用硬质合金刀具以提高加工精度。
二.数控铣削加工参数的确定
（一） 切削速度的选取
切削速度快慢直接影响切削效率。若切削速度太快，虽然可以缩短切削时间，但不可避免刀具产生高热现象，影响刀具的寿命。若切削速度过小，则切削时间会加长，效率低，刀具无法发挥其功能；决定切削速度的因素很多，概括起来有：
(1)刀具材料。
刀具材料是影响切削速度的最主要因素。刀具材料不同，允许的最高切削速度也不同。高碳钢刀具的切削速度约为5m/min，高速钢刀具的切削速度约为20m/min，硬质合金刀具的切削速度约为80m/min，涂层硬质合金刀具的切削速度约为200m/min，陶瓷刀具的切削速度可高达1000m/min。
(2)工件材料。
工件材料硬度高低会影响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时切削速度应降低，而加工较软材料时，切削速度可以提高。
（二） 切削深度的选取
切削深度要根据机床、工件和刀具的刚度来决定，主要受机床刚度的制约。在机床刚度允许的情况下，切削深度应尽可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。这样可以减少走刀次数，提高生产效率。
为了保证加工表面质量，应根据加工余量确定，留少量精加工余量，一般粗加工时，一次进给应尽可能切除全部余量。背吃刀量不均匀时，粗加工要分几次进给，并且应当把第一，二次进给时的切削深度尽量取得大一些；在中等功率的机床上，切削深度取为8～10mm。半精加工时，切削深度选取为0.5～2mm。精加工时，切削深度选取0.2～0.5mm。 总之，切削深度的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。
（三） 进给量的选取
进给量是数控机床切削用量中的重要参数，根据零件的表面粗糙度，零件的加工精度要求，及刀具材料、工件材料等因素来决定，可以参考切削用量手册选取。最大的进给量受到机床刚度和进给驱动以及数控系统的限制。
三.定位基准的选择方法
选择工件的定位基准，实际上确定工件的定位基面。根据选定的基面加工与否，又将定位基准分为粗基准和精基准。在起始工序中，只能选择未经加工的毛坯表面作定位基准，这种基准称为粗基准。用加工过的表面作定位基准，则称为精基准。
（一）精基准的选择原则
（1）基准重合原则 直接选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合而引起的定位误差（基准不重合误差 ）。
（2）基准统一原则 同一零件的多道工序尽可能选择同一个定位基准，称为基准统一原则。这样既可保证各加工表面问的相互位置精度，避免或减少困基准转换而引起的误差，而且简化了夹具的设计与制造工作，降低了成本，缩短了生产准备周期。
（3）自为基准原则 精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，选择加工表面本身作为定位基准，称为自为基准原则。
（4）互为基准原则 为使各加工表面之间具有较高的位置精度，或为使加工表面具有均匀的加工余量，可采取两个加工表面互为基准反复加工的方法，称为互为基准原则。
【摘要】
本毕业综合实践设计是要求按照所给图纸（见图1-1），加工完成一个零件，并且使其能够达到其要求的各项尺寸，形位公差等要求，能够投入日常生活中使用。
为此，本综合实践设计主要对此零件的加工进行分析，对如何能够用最方便的方法，使得此零件加工完成，并达到要求进行研究，其中包括毛坯尺寸的选择，机床的选择，夹具的选择，加工方法的确定，加工步骤的确定，加工路线的选择，如何进行后处理等。
通过对零件的分析及几周的深入研究，已经制订出了一套完整的加工方案，此加工方案可以很好的加工出此零件，并且可以达到此零件所要求的各项尺寸，形位公差等要求，可以投入日常生活中使用。
*查看完整论文请+Q: 351916072
关键字:】图纸、尺寸、公差、加工方案
引言 1
一.零件结构分析及选择毛坯 2
（一）分析零件结构 2
（二）选择毛坯 2
二.数控铣削加工参数的确定 3
（一） 切削速度的选取 3
（二） 切削深度的选取 3
（三） 进给量的选取 3
三.定位基准的选择方法 4
（一）精基准的选择原则 4
（二）粗基准的选择原则 4
四.机床选用 5
五.加工过程 5
（一）第一道加工工序（加工程序见附录一） 5
（二）第二道加工工序 (加工程序见附录二） 8
（三）第三道加工工序（加工程序见附录三） 9
（四）第四道加工工序（加工程序见附录四） 11
六.零件的检验及后处理 12
七.加工过程中的注意点 13
总结 14
参考文献 15
谢辞 16
附录一 17
附录二 19
附录三 22
附录四 24
引言
大学三年的学习生涯已接近尾声，为了检验我三年以来的所学，毕业综合实践设计是最好的途径。三年以来，我学了数控加工工艺、数控编程、数控机床、机械制设计基础、数控机床控制技术与系统、公差测量与配合等相关专业课程以及UG CAD、AUTO CAD等绘图软件，并且实训了加工中心等加工机床，而这次的毕业设计能很好的将这些软件、书本知识和实际生产结合运用起来，这对以后的工作有很大帮助。
本毕业综合实践设计所选择的零件为代加工零件，其加工内容包括：平面加工、镗孔加工、深孔加工、键槽加工。根据零件的结构分为四道加工工序。我实际操作过每道加工工序，通过实际加工所积累的经验与在学校中所学习理论知识相结合使我取得了很大的进步。
首先通过CAD/UG软件绘制CAD平面图、建立UG实体模型(如图0-1）。分析零件结构划分加工工序。然后各道工序利用UG CAM生成加工程序，再根据实际加工要求编制实际加工程序。
图0-1 UG实体图
一.零件结构分析及选择毛坯
（一）分析零件结构
该零件结构为长立方体，孔槽复杂，在平行于在轴线的四个表面上有高度差为R4圆弧过渡的平面、键槽；在垂直于轴线的方向上有Φ23mm的大孔、三个Φ13mm的深孔和1/2—20 UNF的螺纹孔；零件的右侧端面上有一个深孔。其中Φ23mm孔的尺寸精度要求最高，按要求需要加工到Φ23.04-Φ23.07mm之间，Φ23mm孔的壁厚要求在2.68-2.72mm之间，且该零件表面粗糙度要求高。（具体如图1-1CAD平面图）
图1-1 CAD平面图
根据该零件的结构特点该零件需多次装夹工件来完成不同面的加工内容。其中4个两两对称的半径为R4的圆弧加工内容简单精度要求不高采用线切割加工以提高加工效率。按照装夹部位的不同划分为四道加工工序，第一道工序加工三个直径为Φ13mm的孔及1/2—20 UNF的螺纹孔，第二道工序加工Φ23mm的孔、键槽,第三道工序以螺栓通过两个Φ13mm的孔固定加工平面、R4圆弧面，第四道工序加工Φ8mm、Φ5mm、Φ4mm三个孔。每道加工工序已做出数控加工工序卡。
（二）选择毛坯
该零件选用锻件作为毛坯，经普通铣加工外型尺寸以加工到位。加工Φ23mm的孔前使用普通钻床打预钻孔Φ21mm。
该零件材料选用不锈钢，由于不锈钢塑性较大，普通硬质合金刀具其抗弯强度与抗黏结性比高速钢差，因此在粗加工和钻孔时使用普通硬质合金刀具出现粘刀现象易使刀具崩断，采用涂层硬质合金刀具可避免这种现象但考虑到经济效益应选用高速钢刀具。而在精加工中采用硬质合金刀具以提高加工精度。
二.数控铣削加工参数的确定
（一） 切削速度的选取
切削速度快慢直接影响切削效率。若切削速度太快，虽然可以缩短切削时间，但不可避免刀具产生高热现象，影响刀具的寿命。若切削速度过小，则切削时间会加长，效率低，刀具无法发挥其功能；决定切削速度的因素很多，概括起来有：
(1)刀具材料。
刀具材料是影响切削速度的最主要因素。刀具材料不同，允许的最高切削速度也不同。高碳钢刀具的切削速度约为5m/min，高速钢刀具的切削速度约为20m/min，硬质合金刀具的切削速度约为80m/min，涂层硬质合金刀具的切削速度约为200m/min，陶瓷刀具的切削速度可高达1000m/min。
(2)工件材料。
工件材料硬度高低会影响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时切削速度应降低，而加工较软材料时，切削速度可以提高。
（二） 切削深度的选取
切削深度要根据机床、工件和刀具的刚度来决定，主要受机床刚度的制约。在机床刚度允许的情况下，切削深度应尽可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。这样可以减少走刀次数，提高生产效率。
为了保证加工表面质量，应根据加工余量确定，留少量精加工余量，一般粗加工时，一次进给应尽可能切除全部余量。背吃刀量不均匀时，粗加工要分几次进给，并且应当把第一，二次进给时的切削深度尽量取得大一些；在中等功率的机床上，切削深度取为8～10mm。半精加工时，切削深度选取为0.5～2mm。精加工时，切削深度选取0.2～0.5mm。 总之，切削深度的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。
（三） 进给量的选取
进给量是数控机床切削用量中的重要参数，根据零件的表面粗糙度，零件的加工精度要求，及刀具材料、工件材料等因素来决定，可以参考切削用量手册选取。最大的进给量受到机床刚度和进给驱动以及数控系统的限制。
三.定位基准的选择方法
选择工件的定位基准，实际上确定工件的定位基面。根据选定的基面加工与否，又将定位基准分为粗基准和精基准。在起始工序中，只能选择未经加工的毛坯表面作定位基准，这种基准称为粗基准。用加工过的表面作定位基准，则称为精基准。
（一）精基准的选择原则
（1）基准重合原则 直接选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合而引起的定位误差（基准不重合误差 ）。
（2）基准统一原则 同一零件的多道工序尽可能选择同一个定位基准，称为基准统一原则。这样既可保证各加工表面问的相互位置精度，避免或减少困基准转换而引起的误差，而且简化了夹具的设计与制造工作，降低了成本，缩短了生产准备周期。
（3）自为基准原则 精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，选择加工表面本身作为定位基准，称为自为基准原则。
（4）互为基准原则 为使各加工表面之间具有较高的位置精度，或为使加工表面具有均匀的加工余量，可采取两个加工表面互为基准反复加工的方法，称为互为基准原则。
版权保护: 本文由 hbsrm.com编辑，转载请保留链接: www.hbsrm.com/jxgc/mjsk/2063.html
