基座的工艺分析及仿真加工
基座的工艺分析及仿真加工[20200123165424]
日期： 2012年 月 日 【摘要】
本论文通过零件的加工工艺路线，首先选择了零件的加工设备，确定了零件的毛坯和零件的装夹方式，选用了夹具，接着通过查阅刀具手册，制定了零件加工的刀具列表，最后制作了零件的加工工艺卡。在确定零件加工工艺的基础上，使用NX软件的建模模块完成了零件的三维建模，使用NX软件的加工模块完成了零件的计算机辅助编程并进行了仿真加工，通过后处理得到了零件的加工程序，实现了零件的自动化编程。
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关键字:】UG软件；仿真加工；自动编程；
引言 1
一、零件的分析 2
（一）零件的加工 2
（二）零件的工艺分析 2
（三）设备的选择与零件的装夹 2
二、数控加工参数确定与工艺安排 3
（一）选择加工方案 3
（二）零件的工艺顺序 3
（三）确定装夹方案和选择夹具 3
（四）刀具的选择 4
（五）确定进给路线 4
（六）切削用量选择 5
（七）零件加工工艺卡片 5
三、UG的建模、仿真加工与数控程序 6
（一）UG的建模 6
（二）仿真加工 7
（三）数控程序 10
总结 14
参考文献 15
谢辞 16
引言
本课题是研究零件的加工工艺和仿真加工。通过此次毕业设计可以初步掌握对中等复杂零件进行数控加工工艺规程的编制，学会查阅相关资料，能合理编制数控加工工艺卡片，选择合理的毛胚，数控加工工序卡片，数控加工刀具卡片，数控编程等工艺文件，能合理的确定加工工序的定位和加紧方案。结合了NX6.0软件来完成此次课题，使用NX软件的建模模块完成了零件的三维建模，使用NX软件的加工模块完成了零件的计算机辅助编程并进行了仿真加工，通过后处理得到了零件的加工程序，实现了零件的自动化编程。
随着我们国家加工制造业的迅猛发展，数控加工技术得到空前广泛的应用，UG的CAD/CAM软件得到了日益广泛的普及和应用。我们相信当你认识了UG软件以后，UG软件一定会走到你的身边，成为你身边的不可多得的造型能手，忠实可靠的编程高手，数控加工工艺的良师益友。
一、零件的分析
（一）零件的加工
1 零件的材料为铝。
2 零件的尺寸、公差和表面粗糙度要求见图1-1。
图1-1零件图的图纸
（二）零件的工艺分析
该基座主要加工平面，一个椭圆孔，一个圆孔，三个螺纹孔，两个沉头孔组成。该零件的加工主要在主视图上面，侧面也是有粗糙度要求的，有些孔加工精度比较高，也就需要先进行一次粗加工，再进行精加工。
该零件为铝，材料硬度属于中性硬度，可以采用铣削加工，在确定毛坯时，应根据机械加工和毛坯制造两方面考虑，毛坯的形状和尺寸越接近成品零件，即毛坯精度越高，则零件的机械加工劳动量越少，材料消耗越少，可充分提高劳动生产率，降低成本，选用毛胚135mmX95mmX25mm，材料为铝。
（三）设备的选择与零件的装夹
该零件需要铣平面，铣凸台，钻孔，扩孔，攻螺纹等。而用三坐标的立式铣床完成加工，都可以完成次加工的技术要求。零件需要分两次装夹，第一次直接用平口钳夹住留出的余量，一保证零件可以加工。第二次掉头装夹去掉多余的Z方向5毫米余量，采用已经加工完毕的底座为定位基准，为了粗糙度要求不被破坏，可以在两边垫上两块铜片以保证加工要求。
二、数控加工参数确定与工艺安排
数控加工工艺是采用数控机床加工零件时所运用各种方法和技术手段的总和，应用于整个数控加工工艺过程。数控加工工艺是伴随着数控机床的产生、发展而逐步完善起来的一种应用技术，它是人们大量数控加工实践的总结。
数控加工工艺是数控编程的前提和依据，没有符合实际的、科学的数控加工工艺，就不可能有真正可行的数控加工程序。数控编程就是将制定的加工工艺内容程序化。
（一）选择加工方案
该材料为铝，切削性能比较好一点，可以选用被吃刀量稍微大一点，可以选用每次的吃刀量为2毫米。加工此零件按照先面后孔的原则，由于表面和侧面都有粗糙度要求，所以需要粗铣 — 精铣。紧接着是孔。Φ17的孔有公差要求，需要粗铣 — 精铣 — 铰孔至公差要求。M10X1.5的螺纹孔需要钻中心孔 — 钻通孔 — 攻螺纹的方案。最后进行程序调试和工艺的完善，使之达到图纸的设计要求和预期结果。
（二）零件的工艺顺序
按照先面后孔的原则，先安排平面铣削，后安排孔的加工。加工顺序为平面铣，粗铣与精铣上表面与侧面，粗铣精铣椭圆，铰Φ17的圆，再钻各孔的中心孔 — 钻通孔 — 扩孔 — 铰孔 — 方案进行沉头孔的加工。再用丝锥完成三个螺纹孔的加工，掉头装夹，铣去底面余量，，最后取下零件，用钳工去掉毛刺。具体的加工过程见表2-1。
表2-1零件的工序卡片
序号 工序名称 工序内容 设备
1 选择毛胚 135mmX95mmX25mm的毛胚
2 数控加工 加工表面侧面倒角孔 加工中心
3 掉头装夹
4 数控加工 铣底面多余的余量 加工中心
5 钳 去毛刺
6 检验
（三）确定装夹方案和选择夹具
1.装夹方案
为保证工件在本工序中所有需要完成的待加工面充分暴露在外，加紧机构元件和加工面之间应保持一定的安全距离，同时要求加紧机构元件能低则低，以防止夹具与铣床轴套筒或刀套、刀具在加工过程中发生干涉，所以第一次装夹的时候夹住留出的余量。除了遵循定位基准的原则以外，最好选择不需数控铣削的平面或孔作为定位基准，但第二次装夹去余量的时候，必须夹住以加工过的侧面，但是为了保证侧面的加工精度，所
以选择在装夹的两边垫上两块铜片。
2.夹具的选择
为了保持零件安装位置与机床坐标系及编程坐标系的方向一致性，夹具应保持在机床上定向安装，同时要求能协调零件定位面和机床之间保持一定的坐标尺寸关系。
3. 在夹具设计时，应尽量避免加工时更换加紧点，以免影响零件的定位精度。
该零件形状简单，加工面与不加工面（侧面）之间的位置精度要求不高，故可选用通用的平口钳夹具直接装夹，以底面和相邻两侧面定位，用平口钳口从侧面夹紧。
（四）刀具的选择
由于上表面为135X95的长方形，尺寸比较大，故需要选择比较粗、精铣比较大的刀具来加工此零件。选取Φ50的盘铣刀，加工突台的加工面时由于需要粗铣与精铣，可以选用Φ20mm与Φ10mm的铣刀。选取Φ17的铰刀把孔做至公差之内。加工底面的5个孔，分别用Φ10的中心钻打好孔，再用Φ8的钻头打好通孔，沉头孔则用Φ10mm的铣刀铣出Φ12下沉3的孔，3个M10X1.5的螺纹孔再由Φ10mm的丝锥攻出。刀柄柄部根据主轴锥孔和拉紧机构选择。见表2-2。
表2-2刀具卡片
工序号 刀具号 刀具名称 刀具直径（Φ） 刀具长度 备注
1 T01 面铣刀 50
日期： 2012年 月 日 【摘要】
本论文通过零件的加工工艺路线，首先选择了零件的加工设备，确定了零件的毛坯和零件的装夹方式，选用了夹具，接着通过查阅刀具手册，制定了零件加工的刀具列表，最后制作了零件的加工工艺卡。在确定零件加工工艺的基础上，使用NX软件的建模模块完成了零件的三维建模，使用NX软件的加工模块完成了零件的计算机辅助编程并进行了仿真加工，通过后处理得到了零件的加工程序，实现了零件的自动化编程。
*查看完整论文请+Q: 351916072
关键字:】UG软件；仿真加工；自动编程；
引言 1
一、零件的分析 2
（一）零件的加工 2
（二）零件的工艺分析 2
（三）设备的选择与零件的装夹 2
二、数控加工参数确定与工艺安排 3
（一）选择加工方案 3
（二）零件的工艺顺序 3
（三）确定装夹方案和选择夹具 3
（四）刀具的选择 4
（五）确定进给路线 4
（六）切削用量选择 5
（七）零件加工工艺卡片 5
三、UG的建模、仿真加工与数控程序 6
（一）UG的建模 6
（二）仿真加工 7
（三）数控程序 10
总结 14
参考文献 15
谢辞 16
引言
本课题是研究零件的加工工艺和仿真加工。通过此次毕业设计可以初步掌握对中等复杂零件进行数控加工工艺规程的编制，学会查阅相关资料，能合理编制数控加工工艺卡片，选择合理的毛胚，数控加工工序卡片，数控加工刀具卡片，数控编程等工艺文件，能合理的确定加工工序的定位和加紧方案。结合了NX6.0软件来完成此次课题，使用NX软件的建模模块完成了零件的三维建模，使用NX软件的加工模块完成了零件的计算机辅助编程并进行了仿真加工，通过后处理得到了零件的加工程序，实现了零件的自动化编程。
随着我们国家加工制造业的迅猛发展，数控加工技术得到空前广泛的应用，UG的CAD/CAM软件得到了日益广泛的普及和应用。我们相信当你认识了UG软件以后，UG软件一定会走到你的身边，成为你身边的不可多得的造型能手，忠实可靠的编程高手，数控加工工艺的良师益友。
一、零件的分析
（一）零件的加工
1 零件的材料为铝。
2 零件的尺寸、公差和表面粗糙度要求见图1-1。
图1-1零件图的图纸
（二）零件的工艺分析
该基座主要加工平面，一个椭圆孔，一个圆孔，三个螺纹孔，两个沉头孔组成。该零件的加工主要在主视图上面，侧面也是有粗糙度要求的，有些孔加工精度比较高，也就需要先进行一次粗加工，再进行精加工。
该零件为铝，材料硬度属于中性硬度，可以采用铣削加工，在确定毛坯时，应根据机械加工和毛坯制造两方面考虑，毛坯的形状和尺寸越接近成品零件，即毛坯精度越高，则零件的机械加工劳动量越少，材料消耗越少，可充分提高劳动生产率，降低成本，选用毛胚135mmX95mmX25mm，材料为铝。
（三）设备的选择与零件的装夹
该零件需要铣平面，铣凸台，钻孔，扩孔，攻螺纹等。而用三坐标的立式铣床完成加工，都可以完成次加工的技术要求。零件需要分两次装夹，第一次直接用平口钳夹住留出的余量，一保证零件可以加工。第二次掉头装夹去掉多余的Z方向5毫米余量，采用已经加工完毕的底座为定位基准，为了粗糙度要求不被破坏，可以在两边垫上两块铜片以保证加工要求。
二、数控加工参数确定与工艺安排
数控加工工艺是采用数控机床加工零件时所运用各种方法和技术手段的总和，应用于整个数控加工工艺过程。数控加工工艺是伴随着数控机床的产生、发展而逐步完善起来的一种应用技术，它是人们大量数控加工实践的总结。
数控加工工艺是数控编程的前提和依据，没有符合实际的、科学的数控加工工艺，就不可能有真正可行的数控加工程序。数控编程就是将制定的加工工艺内容程序化。
（一）选择加工方案
该材料为铝，切削性能比较好一点，可以选用被吃刀量稍微大一点，可以选用每次的吃刀量为2毫米。加工此零件按照先面后孔的原则，由于表面和侧面都有粗糙度要求，所以需要粗铣 — 精铣。紧接着是孔。Φ17的孔有公差要求，需要粗铣 — 精铣 — 铰孔至公差要求。M10X1.5的螺纹孔需要钻中心孔 — 钻通孔 — 攻螺纹的方案。最后进行程序调试和工艺的完善，使之达到图纸的设计要求和预期结果。
（二）零件的工艺顺序
按照先面后孔的原则，先安排平面铣削，后安排孔的加工。加工顺序为平面铣，粗铣与精铣上表面与侧面，粗铣精铣椭圆，铰Φ17的圆，再钻各孔的中心孔 — 钻通孔 — 扩孔 — 铰孔 — 方案进行沉头孔的加工。再用丝锥完成三个螺纹孔的加工，掉头装夹，铣去底面余量，，最后取下零件，用钳工去掉毛刺。具体的加工过程见表2-1。
表2-1零件的工序卡片
序号 工序名称 工序内容 设备
1 选择毛胚 135mmX95mmX25mm的毛胚
2 数控加工 加工表面侧面倒角孔 加工中心
3 掉头装夹
4 数控加工 铣底面多余的余量 加工中心
5 钳 去毛刺
6 检验
（三）确定装夹方案和选择夹具
1.装夹方案
为保证工件在本工序中所有需要完成的待加工面充分暴露在外，加紧机构元件和加工面之间应保持一定的安全距离，同时要求加紧机构元件能低则低，以防止夹具与铣床轴套筒或刀套、刀具在加工过程中发生干涉，所以第一次装夹的时候夹住留出的余量。除了遵循定位基准的原则以外，最好选择不需数控铣削的平面或孔作为定位基准，但第二次装夹去余量的时候，必须夹住以加工过的侧面，但是为了保证侧面的加工精度，所
以选择在装夹的两边垫上两块铜片。
2.夹具的选择
为了保持零件安装位置与机床坐标系及编程坐标系的方向一致性，夹具应保持在机床上定向安装，同时要求能协调零件定位面和机床之间保持一定的坐标尺寸关系。
3. 在夹具设计时，应尽量避免加工时更换加紧点，以免影响零件的定位精度。
该零件形状简单，加工面与不加工面（侧面）之间的位置精度要求不高，故可选用通用的平口钳夹具直接装夹，以底面和相邻两侧面定位，用平口钳口从侧面夹紧。
（四）刀具的选择
由于上表面为135X95的长方形，尺寸比较大，故需要选择比较粗、精铣比较大的刀具来加工此零件。选取Φ50的盘铣刀，加工突台的加工面时由于需要粗铣与精铣，可以选用Φ20mm与Φ10mm的铣刀。选取Φ17的铰刀把孔做至公差之内。加工底面的5个孔，分别用Φ10的中心钻打好孔，再用Φ8的钻头打好通孔，沉头孔则用Φ10mm的铣刀铣出Φ12下沉3的孔，3个M10X1.5的螺纹孔再由Φ10mm的丝锥攻出。刀柄柄部根据主轴锥孔和拉紧机构选择。见表2-2。
表2-2刀具卡片
工序号 刀具号 刀具名称 刀具直径（Φ） 刀具长度 备注
1 T01 面铣刀 50
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