油壶盖注射模设计
引言 5
一、油壶盖的材料选择 6
二、塑料制品分析 6
三、塑料件的工艺尺寸的计算 7
四、浇注系统 10
五、 浇口套的选用 12
六、 脱模结构设计 13
七、 合模导向机构的设计 14
八、绘制装配图及零件材料的定制 16
（一）、装配图 16
（二）模具零件材料的选取 16
九、塑件的试模 17
十、 塑件的不良品分析 18
（一）塑件壁厚过薄 18
（二）塑件产生烧焦现象 18
（三）溢边 19
（四）塑件的尺寸不准确 19
总结 20
参考文献 21
谢辞 22
引言
自80年代以来，在一系列相关国家政策以及措施的指引下，我国模具行业发展迅速， 尤其在近些年来，我国的模具事业也是日益变化，在不段的壮大，而其中塑料模具约占百分之三十左右，在近些年的模具市场中中，塑料模具所占的比例日益增大。在经历了半个多世纪的发展，我国的注塑模不管是技术还是所占比重都有了大幅的提高。无论是大型模具还是精密模具水平都有了长足的进步，能够挤进世界模具行业的前列。
我国注塑模型腔制造的精度普遍达到很高的水平，它的表面粗糙度也能达到达大部分国外客户的需要，不管是模具的质量还是寿命都有了明显的提高。其中非淬火钢模具寿命也是有了不少的提高，但是在面对一些国外的大型企业和先进的技术还是有不少的差距，然而我国处在发展的阶段，我国的技术将会不断的进步，所以将来的模具事业有很多的作用。
近年，我国很多厂家的采用新型塑料模具钢，使模具的质量和寿命得到极大的提高，但是未能得到普遍使用。注 *好棒文|www.hbsrm.com +Q: ^3^5^1^9^1^6^0^7^2^*
塑模标准模架以及各种标准件的推出也带动了一些列的生产流线。
一、油壶盖的材料选择
聚乙烯（LDPE）:LDPE是一种无毒、无味、表面无光泽的乳白色的圆柱型颗粒状的塑料。具有良好的延展性、绝电缘性、密度低以及在常温下能够多重溶剂等优点。而且根据师傅实际经历介绍该注塑成型原料不需要经行干燥处理，且具有良好的原材料的工艺性能，非常适合注射成型。
二、塑料制品分析
对于一个产品的生产制作主要根据使用要求和客户实际的需要进行设计,除考虑所用塑料的性能特点外,还应考虑塑件的结构和实际情况。本设计从以下几方面对其分析：
图2-1 塑 件
三、塑料件的工艺尺寸的计算
本次所用的塑件材料是LDPE，该材料是一种收缩范围较大的塑料，所以在注塑成型计算时，是按照相对的平均值进行设计的。根据厂里实践手册的经验得该塑料的收缩率1.2%~4.0%,所以我选用的收缩率为2.6%。
表3-1 公差数值表
基本尺寸 精 度 等 级
公 差 数 值
-
-
-
-
-
表3-2 精度尺寸的选用
类别 塑件种类 精度等级
高精度 一般精度 低精度
2
本次产品设计采用的精度，属于一般精度制品，要求不是高级的精密设计。所以，在凸凹模径向尺寸、高度尺寸及深度尺寸的设计及选用的时候，我做出了如下的选择，正系数x取值为0.5~0.75的范围之间，型腔和型芯的制造公差都应该达到IT７～IT８级，所以得到了如下的相关计算：
型腔凹模径向尺寸计算：
图3-3 型腔凹模
1、型腔径向尺寸的计算：
由：LS1=95mm
又查表知级精度时塑件公差值
Δ1= 0.30mm
2、型腔深度尺寸的计算：
3、型芯径向尺寸的计算
图2-4 型芯凸模
运用平均收缩率法：
LＭ–δz =[（1+Scp）LS+3/4Δ] –δz
LＭ———— 型芯径向尺寸（mm）
δz———— 型芯径向制造公差（mm）
其余符号同上
四、浇注系统
浇注系统的设计原则：在设计浇注系统的时候要考虑的东西是相当多，而在设计的时候主要考虑到的是能否顺利的填充、脱模、浇口的去除、排气以及产品的顺利取出。该设计过程中，我是将浇口设计在分型面最大的部位，用了中心浇口的设计方法。如图所示的设计：
图4-1 浇注系统
五、 浇口套的选用
主流道的设计流道的设计对一副模具的好坏同样具有重要影响，流道是浇注系统中从喷嘴端与模具的部位开始，通过流道充满塑件。为了能够使注塑完成后的产品从中顺利推出，我们应该设计圆锥形，主流道部分的熔融塑料在成型的过程中，让它的顶端入口与注塑机喷嘴冷热交替反复接触。而这个过程容易对浇口套有较大的损伤，所以对该部分的材料采用了热处理加硬处理，因此模具的主流道部分制作为可拆的。浇口套大体结构示意图如图：
图5-1 浇口套
六、 脱模结构设计
在注塑机注射成型冷却结束后，产品会因为塑料的特性收缩从而紧包在型芯上，所以在取产品的时候不会像冲压模具取件那样可以自动脱落。因此，我们需要设计推出机构将塑件顶出。然而在做推出结构设计时，需要考虑塑件各部分受力情况，我们应该保证塑件受力均匀。在本次设计中，采用一模两腔的结构，向开模方向运动 运动到一定位置，注塑机的顶出装置作用在顶针板上，顶针板推动复位杆，由于复位杆和推件板互锁，复位杆推动推件板将塑件产品强制推出模外，推件板和定模板的设计如图6-1所示：
图6-1 推件板
图6-2 定模板
七、 合模导向机构的设计
模具的导向机构主要包括导柱、导套，其作用主要是为了模具公、母模的配合以及型芯型腔的配合。导向机构应该合理的分布在模板上，不能太靠进型腔也不能太往外。为了防止合模后，压力过大模板而产生变形，本次设计根据实际情况模具采用了四根导柱。
为了保证导柱、导套能够配合完好，我们在工厂加工的时候应该将定模板和动模板叠放在一起加工，以保证其同心度的一致。导柱、导套的具体结构如图7-1、7－2所示。
图7-1 导柱
图7-2 导套
八、绘制装配图及零件材料的定制
4． 模板有变形
（四）塑件的尺寸不准确
在注塑成型时，如果注射压力过高，保压时间过长，则会产生过量充模，使得塑件的尺寸偏大。反之，若注射压力过低，保压时间不足，制冷后收缩率偏大，塑件尺寸偏低。总结
一、油壶盖的材料选择 6
二、塑料制品分析 6
三、塑料件的工艺尺寸的计算 7
四、浇注系统 10
五、 浇口套的选用 12
六、 脱模结构设计 13
七、 合模导向机构的设计 14
八、绘制装配图及零件材料的定制 16
（一）、装配图 16
（二）模具零件材料的选取 16
九、塑件的试模 17
十、 塑件的不良品分析 18
（一）塑件壁厚过薄 18
（二）塑件产生烧焦现象 18
（三）溢边 19
（四）塑件的尺寸不准确 19
总结 20
参考文献 21
谢辞 22
引言
自80年代以来，在一系列相关国家政策以及措施的指引下，我国模具行业发展迅速， 尤其在近些年来，我国的模具事业也是日益变化，在不段的壮大，而其中塑料模具约占百分之三十左右，在近些年的模具市场中中，塑料模具所占的比例日益增大。在经历了半个多世纪的发展，我国的注塑模不管是技术还是所占比重都有了大幅的提高。无论是大型模具还是精密模具水平都有了长足的进步，能够挤进世界模具行业的前列。
我国注塑模型腔制造的精度普遍达到很高的水平，它的表面粗糙度也能达到达大部分国外客户的需要，不管是模具的质量还是寿命都有了明显的提高。其中非淬火钢模具寿命也是有了不少的提高，但是在面对一些国外的大型企业和先进的技术还是有不少的差距，然而我国处在发展的阶段，我国的技术将会不断的进步，所以将来的模具事业有很多的作用。
近年，我国很多厂家的采用新型塑料模具钢，使模具的质量和寿命得到极大的提高，但是未能得到普遍使用。注 *好棒文|www.hbsrm.com +Q: ^3^5^1^9^1^6^0^7^2^*
塑模标准模架以及各种标准件的推出也带动了一些列的生产流线。
一、油壶盖的材料选择
聚乙烯（LDPE）:LDPE是一种无毒、无味、表面无光泽的乳白色的圆柱型颗粒状的塑料。具有良好的延展性、绝电缘性、密度低以及在常温下能够多重溶剂等优点。而且根据师傅实际经历介绍该注塑成型原料不需要经行干燥处理，且具有良好的原材料的工艺性能，非常适合注射成型。
二、塑料制品分析
对于一个产品的生产制作主要根据使用要求和客户实际的需要进行设计,除考虑所用塑料的性能特点外,还应考虑塑件的结构和实际情况。本设计从以下几方面对其分析：
图2-1 塑 件
三、塑料件的工艺尺寸的计算
本次所用的塑件材料是LDPE，该材料是一种收缩范围较大的塑料，所以在注塑成型计算时，是按照相对的平均值进行设计的。根据厂里实践手册的经验得该塑料的收缩率1.2%~4.0%,所以我选用的收缩率为2.6%。
表3-1 公差数值表
基本尺寸 精 度 等 级
公 差 数 值
-
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表3-2 精度尺寸的选用
类别 塑件种类 精度等级
高精度 一般精度 低精度
2
本次产品设计采用的精度，属于一般精度制品，要求不是高级的精密设计。所以，在凸凹模径向尺寸、高度尺寸及深度尺寸的设计及选用的时候，我做出了如下的选择，正系数x取值为0.5~0.75的范围之间，型腔和型芯的制造公差都应该达到IT７～IT８级，所以得到了如下的相关计算：
型腔凹模径向尺寸计算：
图3-3 型腔凹模
1、型腔径向尺寸的计算：
由：LS1=95mm
又查表知级精度时塑件公差值
Δ1= 0.30mm
2、型腔深度尺寸的计算：
3、型芯径向尺寸的计算
图2-4 型芯凸模
运用平均收缩率法：
LＭ–δz =[（1+Scp）LS+3/4Δ] –δz
LＭ———— 型芯径向尺寸（mm）
δz———— 型芯径向制造公差（mm）
其余符号同上
四、浇注系统
浇注系统的设计原则：在设计浇注系统的时候要考虑的东西是相当多，而在设计的时候主要考虑到的是能否顺利的填充、脱模、浇口的去除、排气以及产品的顺利取出。该设计过程中，我是将浇口设计在分型面最大的部位，用了中心浇口的设计方法。如图所示的设计：
图4-1 浇注系统
五、 浇口套的选用
主流道的设计流道的设计对一副模具的好坏同样具有重要影响，流道是浇注系统中从喷嘴端与模具的部位开始，通过流道充满塑件。为了能够使注塑完成后的产品从中顺利推出，我们应该设计圆锥形，主流道部分的熔融塑料在成型的过程中，让它的顶端入口与注塑机喷嘴冷热交替反复接触。而这个过程容易对浇口套有较大的损伤，所以对该部分的材料采用了热处理加硬处理，因此模具的主流道部分制作为可拆的。浇口套大体结构示意图如图：
图5-1 浇口套
六、 脱模结构设计
在注塑机注射成型冷却结束后，产品会因为塑料的特性收缩从而紧包在型芯上，所以在取产品的时候不会像冲压模具取件那样可以自动脱落。因此，我们需要设计推出机构将塑件顶出。然而在做推出结构设计时，需要考虑塑件各部分受力情况，我们应该保证塑件受力均匀。在本次设计中，采用一模两腔的结构，向开模方向运动 运动到一定位置，注塑机的顶出装置作用在顶针板上，顶针板推动复位杆，由于复位杆和推件板互锁，复位杆推动推件板将塑件产品强制推出模外，推件板和定模板的设计如图6-1所示：
图6-1 推件板
图6-2 定模板
七、 合模导向机构的设计
模具的导向机构主要包括导柱、导套，其作用主要是为了模具公、母模的配合以及型芯型腔的配合。导向机构应该合理的分布在模板上，不能太靠进型腔也不能太往外。为了防止合模后，压力过大模板而产生变形，本次设计根据实际情况模具采用了四根导柱。
为了保证导柱、导套能够配合完好，我们在工厂加工的时候应该将定模板和动模板叠放在一起加工，以保证其同心度的一致。导柱、导套的具体结构如图7-1、7－2所示。
图7-1 导柱
图7-2 导套
八、绘制装配图及零件材料的定制
4． 模板有变形
（四）塑件的尺寸不准确
在注塑成型时，如果注射压力过高，保压时间过长，则会产生过量充模，使得塑件的尺寸偏大。反之，若注射压力过低，保压时间不足，制冷后收缩率偏大，塑件尺寸偏低。总结
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