轧辊及辊套配合件的加工
轧辊及辊套配合件的加工[20200123191623]
【摘要】
本文所列出的零件包括两个，是配合件。按数控车床加工的加工步骤，编制程序，确定加工工艺路线进行探讨，既分开加工，又结合到一起装配，进行整体性的分析，严格按照所指定的工艺路线进行编程和加工。
本设计通过初期对毛坯料的分析，绘制工程图纸，规范技术要求，在加工过程中分为粗车，精车以及装配三个阶段，部分工序在磨床及加工上进行加工，体现了工厂内各部门协作，确保质量与经济性的统一。生产过程中用到很多量具以及夹具，确保零件精度的合格。
通过对零件的分析以及几周的深入探讨，已经制定出完整的生产方案，此方案考虑周全，能够既快又好的加工出所需的零件，达到所需的精度要求。
*查看完整论文请+Q: 351916072
关键字:】加工工艺；图纸；尺寸；加工方案；数控编程
引言 1
一、轧辊及辊套配合件的图纸分析 2
二、加工难点分析 2
三、绘制二维工程图 2
四、毛坯的确定与测量 3
五、刀具的确定 4
六、夹具的选择及其注意点 4
七、工艺路线的确定 5
八、机床进给量的确定 5
九、机床主轴转速的确定 5
十、编制零件加工的程序 6
十一、实体加工 10
十二、零件的后处理 11
十三、零件的装配 11
总结 12
参考文献 13
谢辞 14
引言
本毕业综合实践设计是对课题零件的加工过程进行分析研究，使课题零件能够顺利的、完整的、正确的加工完成，并能够符合各项尺寸、精度形位公差要求，从而能够投入到批量生产中去。
本毕业综合实践设计的课题名称叫做《轧辊及辊套配合件的加工》，指的是对轧辊以及辊套进行加工，并保证其配合进度的加工。因为本次零件加工时厂里接的常州泰富公司的外包业务，所以轧辊及辊套的图纸是给定的，我们需要做的就是按照图纸要求加工出所需的零件，并进行装配。
本毕业综合实践设计是通过对零件图纸的分析，难点分析、AUTOCAD软件绘制工程图、毛坯的确定测量、选择刀具、选择夹具、确定机床的转速及进给倍率来制定工艺练，编制程序，投入生产等一系列加工过程完成的。
通过完成毕业综合实践设计，可以把我们所学的理论知识全部运用起来，并且能够在实践生产中发现理论知识的不足之处，形成自己的实际工作经验。达到理论与实践的结合并发现真理的目的。
一、轧辊及辊套配合件的图纸分析
此次毕业综合实践设计所需加工的零件时轧辊及辊套，材料为8CrMoV，采用第三角视，给出了主视图。由图可以看出，轧辊总长为800m，分为两个台阶和锥度以及4mm的槽。辊套是￠66.2的小孔，￠89的大孔以及4mm宽的槽。此外，轴和套都有倒角以及圆角，精度要求较高， 在辊套的端面还有两个￠8的孔（加工中心打孔）。
加工的内容较多，轧辊表面留有1.2mm的磨量让磨床加工。数控车床一次性无法完成。因此在加工的同时要考虑到下个工序加工的难以程度。
二、加工难点分析
轧辊因为材料较硬，所以在加工的时候要注意切削深度的控制，刀具磨损了要及时更换，粗车时做到最短时间内去除最大余量，精车时应该选用精车刀具，并在加工过程中多次测量，保证尺寸。
轧辊外圆处有锥度，要确保辊身的长度以及各台阶的长度，从一头确定基准，车至另一头。第一台阶处的4mm槽切削是应该控制进给量。倒角以及圆角处在加工后要用砂去除毛刺。
辊套在加工时应注意，因为孔较深，所以注意刀具的选用，注意粗车和精车时刀具的更换。内孔处台阶以及圆角的车削要放慢进给速度，内孔处的4mm槽用内割槽刀车削。加工时应该多次测量，保证精度。
三、绘制二维工程图
通过对图纸的分析，我们可以利用AUTOCAD来绘制二维工程图。因为零件的复杂程度较低，在绘制二维图形的时候要注意尺寸大小不要输错，标注到位，绘图过程要认真谨慎。以下给出了轧辊及辊套的CAD二维工程图如图3-1和3-2所示。
图3-1 轧辊工程图
图3-2 辊套工程图
四、毛坯的确定与测量
此次加工的零件加工形式为外包加工，所以毛坯料为客户提供。我们所要做的就是测量所给的毛坯件。本批零件的数量为10对，即10根轧辊和10个辊套。
毛坯的测量：轧辊所要测量的部位有：
1. 轧辊的总长，经测量的总长为808.4mm，余量为8.4mm
2. 锥面一端的长度以及另一端的长度，经测量的长度为102.2mm，余量为2.2mm
3. 辊身的长度，经测量的长度为402mm，余量为2mm
4. 辊身连同锥度的长度，经测量的长度为50.2mm，在公差范围内
5. 两端轴的直径，经测量得为68mm，余量为1.8mm
6. 辊身的直径，经测量得为133mm，余量为4mm
辊套所需测量的部位有：
1. 辊套的总长，经测量为304.5mm，余量为4.5mm
2. 一端孔的深度，经测量为52.3mm，余量为2.3mm
3. 辊套外圆直径，经测量为106.4mm，余量为6.4mm
4. 辊套内孔直径，经测量为83mm，余量为6mm
五、刀具的确定
刀具的选择对于零件的加工至关重要，刀具选择的好坏直接关系到零件加工精度的高低以及形位误差的大小。在此次加工过程中我根据不同的加工方式选择了不同的道具，以便达到所需要求。
（一）轧辊：粗车外圆车刀一把，备有刀片以便更换。用于切削辊身外圆，以及端面的车削。
精车外圆刀一把。
45°弯头车刀，用于中心孔的倒角。
4mm割槽刀，用于外圆割槽。
A8中心钻一把，用于加工中心孔。
修光钻一把，备用。
（二）辊套：粗车镗孔刀一把，用于辊套内孔的车削。
4mm内割槽刀一把，用于内孔的割槽。
精车镗孔刀一把。
（三）其他：准备砂皮，锉刀备用。
六、夹具的选择及其注意点
与刀具选择相同，选择正确合适的夹具，不仅能够保证零件加工的精度和质量，而且还能够大大的提高工作效率。于此同时，怎么样装夹也是相当重要的。
车削轧辊时，首先把机床换成四爪卡盘，并在卡盘内安放顶针，在适当位置放置中心架，将轧辊一端放在四爪卡盘内，另一端用顶针顶住，这时需要调整中心架，调到设当位置，松掉尾座上的顶针。这时用靠表触碰辊身处。因为对跳动要求较高，所以，通过松紧四爪，来调整跳动量。个别零件无法校准，要通过垫铜皮，借两端跳动量来保证辊身跳动达到要求。将端面车削完成后，用尾座的顶针顶住，车削外圆。
车削辊套时，同样是四爪卡盘，将辊套一端贴紧卡盘，另一端用平头顶针顶住，同轧辊装夹。依然要用靠表来校准跳动量。将端面车削完成后，车削内孔，最后去掉中心架，用尾座的顶针顶住，车削外圆。
七、工艺路线的确定
考虑到零件精度要求，加工的效率以及夹具的装夹位置，制定了以下的工艺路线：
（一）粗车时：
辊身：用中心钻打中心孔——→X方向对刀——→在100mm多处对刀（保证一端长度）——→切削端面——→修整中心孔并倒角——→从一端车削外圆以及锥度——→割槽——→调头——→车削端面。
辊套：中心架调整好——→车削端面——→镗内孔——→割槽——→去掉中心架——→车削外圆——→调头——→车削端面。
（二）精车时：
【摘要】
本文所列出的零件包括两个，是配合件。按数控车床加工的加工步骤，编制程序，确定加工工艺路线进行探讨，既分开加工，又结合到一起装配，进行整体性的分析，严格按照所指定的工艺路线进行编程和加工。
本设计通过初期对毛坯料的分析，绘制工程图纸，规范技术要求，在加工过程中分为粗车，精车以及装配三个阶段，部分工序在磨床及加工上进行加工，体现了工厂内各部门协作，确保质量与经济性的统一。生产过程中用到很多量具以及夹具，确保零件精度的合格。
通过对零件的分析以及几周的深入探讨，已经制定出完整的生产方案，此方案考虑周全，能够既快又好的加工出所需的零件，达到所需的精度要求。
*查看完整论文请+Q: 351916072
关键字:】加工工艺；图纸；尺寸；加工方案；数控编程
引言 1
一、轧辊及辊套配合件的图纸分析 2
二、加工难点分析 2
三、绘制二维工程图 2
四、毛坯的确定与测量 3
五、刀具的确定 4
六、夹具的选择及其注意点 4
七、工艺路线的确定 5
八、机床进给量的确定 5
九、机床主轴转速的确定 5
十、编制零件加工的程序 6
十一、实体加工 10
十二、零件的后处理 11
十三、零件的装配 11
总结 12
参考文献 13
谢辞 14
引言
本毕业综合实践设计是对课题零件的加工过程进行分析研究，使课题零件能够顺利的、完整的、正确的加工完成，并能够符合各项尺寸、精度形位公差要求，从而能够投入到批量生产中去。
本毕业综合实践设计的课题名称叫做《轧辊及辊套配合件的加工》，指的是对轧辊以及辊套进行加工，并保证其配合进度的加工。因为本次零件加工时厂里接的常州泰富公司的外包业务，所以轧辊及辊套的图纸是给定的，我们需要做的就是按照图纸要求加工出所需的零件，并进行装配。
本毕业综合实践设计是通过对零件图纸的分析，难点分析、AUTOCAD软件绘制工程图、毛坯的确定测量、选择刀具、选择夹具、确定机床的转速及进给倍率来制定工艺练，编制程序，投入生产等一系列加工过程完成的。
通过完成毕业综合实践设计，可以把我们所学的理论知识全部运用起来，并且能够在实践生产中发现理论知识的不足之处，形成自己的实际工作经验。达到理论与实践的结合并发现真理的目的。
一、轧辊及辊套配合件的图纸分析
此次毕业综合实践设计所需加工的零件时轧辊及辊套，材料为8CrMoV，采用第三角视，给出了主视图。由图可以看出，轧辊总长为800m，分为两个台阶和锥度以及4mm的槽。辊套是￠66.2的小孔，￠89的大孔以及4mm宽的槽。此外，轴和套都有倒角以及圆角，精度要求较高， 在辊套的端面还有两个￠8的孔（加工中心打孔）。
加工的内容较多，轧辊表面留有1.2mm的磨量让磨床加工。数控车床一次性无法完成。因此在加工的同时要考虑到下个工序加工的难以程度。
二、加工难点分析
轧辊因为材料较硬，所以在加工的时候要注意切削深度的控制，刀具磨损了要及时更换，粗车时做到最短时间内去除最大余量，精车时应该选用精车刀具，并在加工过程中多次测量，保证尺寸。
轧辊外圆处有锥度，要确保辊身的长度以及各台阶的长度，从一头确定基准，车至另一头。第一台阶处的4mm槽切削是应该控制进给量。倒角以及圆角处在加工后要用砂去除毛刺。
辊套在加工时应注意，因为孔较深，所以注意刀具的选用，注意粗车和精车时刀具的更换。内孔处台阶以及圆角的车削要放慢进给速度，内孔处的4mm槽用内割槽刀车削。加工时应该多次测量，保证精度。
三、绘制二维工程图
通过对图纸的分析，我们可以利用AUTOCAD来绘制二维工程图。因为零件的复杂程度较低，在绘制二维图形的时候要注意尺寸大小不要输错，标注到位，绘图过程要认真谨慎。以下给出了轧辊及辊套的CAD二维工程图如图3-1和3-2所示。
图3-1 轧辊工程图
图3-2 辊套工程图
四、毛坯的确定与测量
此次加工的零件加工形式为外包加工，所以毛坯料为客户提供。我们所要做的就是测量所给的毛坯件。本批零件的数量为10对，即10根轧辊和10个辊套。
毛坯的测量：轧辊所要测量的部位有：
1. 轧辊的总长，经测量的总长为808.4mm，余量为8.4mm
2. 锥面一端的长度以及另一端的长度，经测量的长度为102.2mm，余量为2.2mm
3. 辊身的长度，经测量的长度为402mm，余量为2mm
4. 辊身连同锥度的长度，经测量的长度为50.2mm，在公差范围内
5. 两端轴的直径，经测量得为68mm，余量为1.8mm
6. 辊身的直径，经测量得为133mm，余量为4mm
辊套所需测量的部位有：
1. 辊套的总长，经测量为304.5mm，余量为4.5mm
2. 一端孔的深度，经测量为52.3mm，余量为2.3mm
3. 辊套外圆直径，经测量为106.4mm，余量为6.4mm
4. 辊套内孔直径，经测量为83mm，余量为6mm
五、刀具的确定
刀具的选择对于零件的加工至关重要，刀具选择的好坏直接关系到零件加工精度的高低以及形位误差的大小。在此次加工过程中我根据不同的加工方式选择了不同的道具，以便达到所需要求。
（一）轧辊：粗车外圆车刀一把，备有刀片以便更换。用于切削辊身外圆，以及端面的车削。
精车外圆刀一把。
45°弯头车刀，用于中心孔的倒角。
4mm割槽刀，用于外圆割槽。
A8中心钻一把，用于加工中心孔。
修光钻一把，备用。
（二）辊套：粗车镗孔刀一把，用于辊套内孔的车削。
4mm内割槽刀一把，用于内孔的割槽。
精车镗孔刀一把。
（三）其他：准备砂皮，锉刀备用。
六、夹具的选择及其注意点
与刀具选择相同，选择正确合适的夹具，不仅能够保证零件加工的精度和质量，而且还能够大大的提高工作效率。于此同时，怎么样装夹也是相当重要的。
车削轧辊时，首先把机床换成四爪卡盘，并在卡盘内安放顶针，在适当位置放置中心架，将轧辊一端放在四爪卡盘内，另一端用顶针顶住，这时需要调整中心架，调到设当位置，松掉尾座上的顶针。这时用靠表触碰辊身处。因为对跳动要求较高，所以，通过松紧四爪，来调整跳动量。个别零件无法校准，要通过垫铜皮，借两端跳动量来保证辊身跳动达到要求。将端面车削完成后，用尾座的顶针顶住，车削外圆。
车削辊套时，同样是四爪卡盘，将辊套一端贴紧卡盘，另一端用平头顶针顶住，同轧辊装夹。依然要用靠表来校准跳动量。将端面车削完成后，车削内孔，最后去掉中心架，用尾座的顶针顶住，车削外圆。
七、工艺路线的确定
考虑到零件精度要求，加工的效率以及夹具的装夹位置，制定了以下的工艺路线：
（一）粗车时：
辊身：用中心钻打中心孔——→X方向对刀——→在100mm多处对刀（保证一端长度）——→切削端面——→修整中心孔并倒角——→从一端车削外圆以及锥度——→割槽——→调头——→车削端面。
辊套：中心架调整好——→车削端面——→镗内孔——→割槽——→去掉中心架——→车削外圆——→调头——→车削端面。
（二）精车时：
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