零件正臂引拔滑板的加工
目 录
引言 1
一、零件图样的分析 2
二、零件加工路线的确定 3
三、零件的加工工艺 3
（一）加工内容 3
（二）刀具夹具及转速、进给的选择 4
（三）Master CAM进行编制程序 5
（四）零件的实体切削验证 7
（五）零件的后处理 8
（六）零件的生产加工 8
结语 10
参考文献 11
谢辞 12
附录1 13
引言
现在社会更加需求机械的自动化加工，用机械手或是机器人来代替人力，这样一是可以降低成本，二是可以减少人员的受伤。
本毕业综合实践设计的课题名称叫做《零件正臂引拔滑板的加工》，该零件是机械手臂上与引拔臂等其他零件相配合的一个固定板，首先用AUTOCAD进行绘图，其次进行工艺分析，比如刀具的选择，转速及进给的设置，加工难点的解决，其次利用MASTERCAM进行编程及模拟仿真对程序进行检验，零件的后处理等，最后完成零件的加工。
本毕业综合实践设计是对课题零件如何加工出来进行分析，并且能够顺利完整的完成零件的加工，同时满足所有的尺寸要求，完成与引拔臂之间的配合，提高机械手臂的生产效率。其加工内容包括：外形、沉孔、螺纹孔、键槽、滑轨面等。通过对该零件的加工使我认识到自己的不足之处，并且完成了零件的加工。
工艺分析的主要内容：
对零件图纸的分析。
分析零件图纸难点的分析。
确定加工工艺路线。
选择合理的装夹方式，选择合理的刀具以及转速和进给的设置。
利用Master CAM编程并仿真加工。
零件的试加工并且进行 *好棒文|www.hbsrm.com +Q: ^3^5`1^9`1^6^0`7^2#
批量生产。
通过完成毕业综合实践设计，把我三年以来的所学全部知识运用起来，用理论和实践相结合的方法 ，以此巩固三年以来所学的知识。
一、零件图样的分析
图1-1 正臂引拔滑板工程图
见上图1-1所示，该零件名称为正臂引拔滑板，材料为A6061的铝板,属于板类零件，是用于机械手臂上连接引拔臂的主要零件。该零件长为345mm、宽为185mm、髙为20mm，主要有沉孔、螺纹孔和槽组成。从图纸上可看出该零件需要正反面加工，并且侧面也需要加工。正反面主要有沉孔、槽、螺纹孔等，侧面主要是一些螺纹孔。首先，正面加工需要加工外形、沉孔、通孔、螺纹底孔及槽，其中有Φ20（+0.02/0）mm沉孔和反面的U型槽为22（+0.05/+0.03）mm的尺寸精度要求较高，因此在加工过程中要重点分析。另外，12-Φ10和12-Φ5.5沉孔处的孔距要保证，不能有所偏差，因为该处要装滑块，所以是非常重要的尺寸，以下是加工难点：
⒈ 该零件有一处沉孔和一处U型槽精度要求较高，首先是正面的沉孔为Φ20（+0.02/0）mm，反面的U型槽为22（+0.05/+0.03）mm。所以，在加工Φ20（+0.02/0）mm的圆时，用精镗刀加工，加工22（+0.05/+0.03）mm的尺寸用精铣刀加工；
⒉ 加工78mmX46.5mm的槽时，需要保证该槽的内壁与槽内Φ5，5的通孔之间的距离必须保证在5（+0.02/0）mm范围内；
⒊ 在沉孔Φ20（+0.02/0）mm通孔为Φ14.1mm的地方，Φ14.1mm处的倒角较大，倒角为C2；
⒋ 12-Φ9mm沉8mm和12-Φ5.5mm通孔之间的孔距88（+0.05/-0.05）mm；
5.该零件外形及槽的地方有为直角的地方，因此加工时要考虑该处需避空；
6.加工过程采用正反面同时加工，所以工作台上有两个平口钳，同时建立两个坐标系，为G54和G55坐标系，另外要考虑到在加工过程中刀具与工件、平口钳是否存在干涉，切勿过切；
7.对于清角加工，直接用Φ4mm钨钢刀加工，进行清角。
二、零件加工路线的确定
下料：该铝料的长为349mm，宽为189mm，高为20mm。
大力铣床加工：大力铣铣夹位，通过大力铣将宽度尺寸铣夹位至185mm。
加工中心加工：加工正反面尺寸。通过分析图纸，利用Master CAM编程，加工零件的正反面尺寸，注意有公差要求的要保证尺寸控制在公差范围内。
3K铣床加工：加工侧面的螺纹底孔。由于侧面孔均为螺纹孔，因此在加工侧面底孔时，底孔应该足够深，并且螺纹底孔的尺寸要正确，这样才能保证后期能攻出有效的螺纹。在打螺纹底孔时，要保证尺寸要求，这样在才能更好的保证在装配。
毛刺、喷漆：首先，是去毛刺，去除所有的锐边，及倒角，其主要目的是因为它可以直接影响产品的品质，有毛刺的话，人在接触时会弄伤人的手，因此去毛刺是不可缺少的。其次，就是喷漆，将产品喷白漆，要将其晾干，并且喷漆表面要光滑、均匀。喷漆的目的主要是使在最后组装时该零件能和其他产品颜色一致，使得最后组装出来的机械手臂比较好看。另外，在刚喷过漆之后，在零件未晾干之前不可触碰，以防损害零件表面。
钳工加工：通过钳工对最后的螺纹底孔进行攻丝。将攻丝放在最后，是因为如果攻牙放在前面的话，在经过喷漆之后，牙纹上会喷有漆，螺丝会不容易锁紧，所以，如果先攻丝的话，在最后还要加一道清牙的工序，既浪费时间又浪费人力，因此将攻牙放在最后一道工序既节约时间，又可以为企业创造更多的利益。
三、零件的加工工艺
（一）加工内容
加工工艺过程卡见表4-1所示。
表4-1加工工艺卡
序号
工序名称
工序内容
设备
1
下料
下349X189X20的板料
2
铣夹位
加工宽度尺寸至图纸尺寸
大力铣床
3
CNC加工
加工零件的正反面尺寸
加工中心
4
3K打侧面孔
加工零件侧面的螺纹底孔
3K铣床
5
表面处理
去除毛刺，喷白漆
自动喷漆设备
6
钳工攻丝
攻丝
钻床
7
入库
将零件整理好入库
（二）刀具夹具及转速、进给的选择
T6
Φ5.5钻头
加工Φ5.5通孔
2200
300
T7
1200
200
T16
Φ17.5钻头
粗加工Φ20沉孔
800
150
引言 1
一、零件图样的分析 2
二、零件加工路线的确定 3
三、零件的加工工艺 3
（一）加工内容 3
（二）刀具夹具及转速、进给的选择 4
（三）Master CAM进行编制程序 5
（四）零件的实体切削验证 7
（五）零件的后处理 8
（六）零件的生产加工 8
结语 10
参考文献 11
谢辞 12
附录1 13
引言
现在社会更加需求机械的自动化加工，用机械手或是机器人来代替人力，这样一是可以降低成本，二是可以减少人员的受伤。
本毕业综合实践设计的课题名称叫做《零件正臂引拔滑板的加工》，该零件是机械手臂上与引拔臂等其他零件相配合的一个固定板，首先用AUTOCAD进行绘图，其次进行工艺分析，比如刀具的选择，转速及进给的设置，加工难点的解决，其次利用MASTERCAM进行编程及模拟仿真对程序进行检验，零件的后处理等，最后完成零件的加工。
本毕业综合实践设计是对课题零件如何加工出来进行分析，并且能够顺利完整的完成零件的加工，同时满足所有的尺寸要求，完成与引拔臂之间的配合，提高机械手臂的生产效率。其加工内容包括：外形、沉孔、螺纹孔、键槽、滑轨面等。通过对该零件的加工使我认识到自己的不足之处，并且完成了零件的加工。
工艺分析的主要内容：
对零件图纸的分析。
分析零件图纸难点的分析。
确定加工工艺路线。
选择合理的装夹方式，选择合理的刀具以及转速和进给的设置。
利用Master CAM编程并仿真加工。
零件的试加工并且进行 *好棒文|www.hbsrm.com +Q: ^3^5`1^9`1^6^0`7^2#
批量生产。
通过完成毕业综合实践设计，把我三年以来的所学全部知识运用起来，用理论和实践相结合的方法 ，以此巩固三年以来所学的知识。
一、零件图样的分析
图1-1 正臂引拔滑板工程图
见上图1-1所示，该零件名称为正臂引拔滑板，材料为A6061的铝板,属于板类零件，是用于机械手臂上连接引拔臂的主要零件。该零件长为345mm、宽为185mm、髙为20mm，主要有沉孔、螺纹孔和槽组成。从图纸上可看出该零件需要正反面加工，并且侧面也需要加工。正反面主要有沉孔、槽、螺纹孔等，侧面主要是一些螺纹孔。首先，正面加工需要加工外形、沉孔、通孔、螺纹底孔及槽，其中有Φ20（+0.02/0）mm沉孔和反面的U型槽为22（+0.05/+0.03）mm的尺寸精度要求较高，因此在加工过程中要重点分析。另外，12-Φ10和12-Φ5.5沉孔处的孔距要保证，不能有所偏差，因为该处要装滑块，所以是非常重要的尺寸，以下是加工难点：
⒈ 该零件有一处沉孔和一处U型槽精度要求较高，首先是正面的沉孔为Φ20（+0.02/0）mm，反面的U型槽为22（+0.05/+0.03）mm。所以，在加工Φ20（+0.02/0）mm的圆时，用精镗刀加工，加工22（+0.05/+0.03）mm的尺寸用精铣刀加工；
⒉ 加工78mmX46.5mm的槽时，需要保证该槽的内壁与槽内Φ5，5的通孔之间的距离必须保证在5（+0.02/0）mm范围内；
⒊ 在沉孔Φ20（+0.02/0）mm通孔为Φ14.1mm的地方，Φ14.1mm处的倒角较大，倒角为C2；
⒋ 12-Φ9mm沉8mm和12-Φ5.5mm通孔之间的孔距88（+0.05/-0.05）mm；
5.该零件外形及槽的地方有为直角的地方，因此加工时要考虑该处需避空；
6.加工过程采用正反面同时加工，所以工作台上有两个平口钳，同时建立两个坐标系，为G54和G55坐标系，另外要考虑到在加工过程中刀具与工件、平口钳是否存在干涉，切勿过切；
7.对于清角加工，直接用Φ4mm钨钢刀加工，进行清角。
二、零件加工路线的确定
下料：该铝料的长为349mm，宽为189mm，高为20mm。
大力铣床加工：大力铣铣夹位，通过大力铣将宽度尺寸铣夹位至185mm。
加工中心加工：加工正反面尺寸。通过分析图纸，利用Master CAM编程，加工零件的正反面尺寸，注意有公差要求的要保证尺寸控制在公差范围内。
3K铣床加工：加工侧面的螺纹底孔。由于侧面孔均为螺纹孔，因此在加工侧面底孔时，底孔应该足够深，并且螺纹底孔的尺寸要正确，这样才能保证后期能攻出有效的螺纹。在打螺纹底孔时，要保证尺寸要求，这样在才能更好的保证在装配。
毛刺、喷漆：首先，是去毛刺，去除所有的锐边，及倒角，其主要目的是因为它可以直接影响产品的品质，有毛刺的话，人在接触时会弄伤人的手，因此去毛刺是不可缺少的。其次，就是喷漆，将产品喷白漆，要将其晾干，并且喷漆表面要光滑、均匀。喷漆的目的主要是使在最后组装时该零件能和其他产品颜色一致，使得最后组装出来的机械手臂比较好看。另外，在刚喷过漆之后，在零件未晾干之前不可触碰，以防损害零件表面。
钳工加工：通过钳工对最后的螺纹底孔进行攻丝。将攻丝放在最后，是因为如果攻牙放在前面的话，在经过喷漆之后，牙纹上会喷有漆，螺丝会不容易锁紧，所以，如果先攻丝的话，在最后还要加一道清牙的工序，既浪费时间又浪费人力，因此将攻牙放在最后一道工序既节约时间，又可以为企业创造更多的利益。
三、零件的加工工艺
（一）加工内容
加工工艺过程卡见表4-1所示。
表4-1加工工艺卡
序号
工序名称
工序内容
设备
1
下料
下349X189X20的板料
2
铣夹位
加工宽度尺寸至图纸尺寸
大力铣床
3
CNC加工
加工零件的正反面尺寸
加工中心
4
3K打侧面孔
加工零件侧面的螺纹底孔
3K铣床
5
表面处理
去除毛刺，喷白漆
自动喷漆设备
6
钳工攻丝
攻丝
钻床
7
入库
将零件整理好入库
（二）刀具夹具及转速、进给的选择
T6
Φ5.5钻头
加工Φ5.5通孔
2200
300
T7
1200
200
T16
Φ17.5钻头
粗加工Φ20沉孔
800
150
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