椭圆罩壳注塑模具设计
目录
引言 1
一、椭圆护罩的工艺分析 2
（一）塑件外形 2
(二)塑件分析 2
（三） 塑件原材料分析 3
二、 注塑模具结构 4
（一） 分型面的确定 4
（二）.型腔数量的设计 4
（三） 选择注射机型号 5
（四） 注射机相关参数的校核 5
三 、浇注系统的设计 8
（一）浇注系统的设计原则 8
（二）主流道设计 8
（三）分流道设计 9
（四）分流道的表面粗糙度 9
（五）浇口的设计 9
四、推出机构设计 9
（一）推出结构的原则 9
（二）脱模力的计算 10
五、侧抽芯的机构的设计 11
六.温度调节系统的设计 12
七、合模导向机构 13
八、 结构零部件的设计 13
参考文献 15
致谢 16
附录 16
引言
塑料加工中最常用的一种方法就是注射成型。生产的空间几何形状复杂的注塑模具就会用到它，因为它具有生产周期短，生产效率高，产品种类多，零件的尺寸稳定性好，使用范围广、产品易于更新升级，工件尺寸精度高，模具的使用寿命长，生产作业实现机械化和自动化，所以在塑料制造业有很大的优势，注塑成型在整个塑料行业占有很重要的位置。
普通注塑成型工艺在模具制造业已经运用得非常普遍，薄壁注塑成型对于普通注塑成型不一样，所以普通的注塑成型工艺技术已经不能满足实际生产需要。因此，总结出普通注射成型操作不能简单复制到薄壁注塑的过程。本次毕业设计设计选用了椭圆护罩注塑模具设计。
该设计通过进行椭圆护罩塑件模具设计，来巩固在大学所学的专业知识。该产品是个壁厚均匀的薄壁塑件。外型分析，简单的3D椭圆；成形分析，产品成形时有填充缺陷，塑件变形等不足；流道分析，本模具设计运用冷流道浇注系统；圆弧部分分析，产品要运用滑块结构来抽芯。通过这次设计的机会，让自己更全面地了解注塑模具以及其主要功能，注塑成型工艺的一般步骤、塑料模具主要部分、制造方式与加工技术，并让自己有能力
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br /> 该设计通过进行椭圆护罩塑件模具设计，来巩固在大学所学的专业知识。该产品是个壁厚均匀的薄壁塑件。外型分析，简单的3D椭圆；成形分析，产品成形时有填充缺陷，塑件变形等不足；流道分析，本模具设计运用冷流道浇注系统；圆弧部分分析，产品要运用滑块结构来抽芯。通过这次设计的机会，让自己更全面地了解注塑模具以及其主要功能，注塑成型工艺的一般步骤、塑料模具主要部分、制造方式与加工技术，并让自己有能力可以通过产品分析就能设计出完整的注塑模具。
一、椭圆护罩的工艺分析
（一）塑件外形
图1-1 3D图
图1-2 二维工程图
(二)塑件分析
1.塑件设计要求
塑件最大的尺寸110X100X120mm，该产品对外表精度要求较高，尺寸精度则要求一般。该塑件尺寸偏小且需要没有变形。从制品自身尺寸和结构来看，是中小型薄壁零件，采取顶板结构来完成椭圆外壳的成型及顶出脱模。从产品产量大小考量一模一腔就能满足要求，采用直流道点浇口浇注系统。通过以上分析设计，解决实际生产中可能出现的问题，优化注塑模具结构，控制成本。
2 塑件结构分析
a、开模方向：由3D图分析，该类制品对与外表面的表面精度是有很高的标准的，再依据模具的构造剖析可确定：其外表面在动模上，分型面设计推出机构，所以开模方向沿制件的Z向。
b、收缩率：ABS是总体性能非常优秀的树脂之一，没有毒，淡黄色，在比较大的温度范围内有较高的抗变形能力，结合工艺特点和材料的特性，选择材料ABS的收缩率为0.5%。
c、零件壁厚：塑件的壁厚是结构最关键的因素，它是塑料制件设计时必须要计算的一个地方。热塑性塑料的厚度通常为2~6mm。流动性决定了塑件最小壁厚。计算公式：s=(l/100+0.5)*0.6。
查阅资料得到当流程小于等于50mm时，壁厚最小为0.8MM。根据以上分析，选用ABS作为本次设计的材料。它有如下性能：
a、主要物理特性:1、具有良好的伸缩性;2、质地光滑比较耐磨,而且本身具有自润性;3、对化学用品和易燃物质有较强的抗性,即耐腐蚀性好;4、ABS吸湿性能很小、且成型后塑件尺寸有很好的稳定性;5、强度较可高承受冲击力大,同时对缺口敏感度也较强。。
b、综合特性以及注塑工艺:1、结构:部分晶体。2、密度:1.0~5.0g/cm3。3、检验方法:极其易燃。淡蓝色火焰燃烧。4、熔融温度:150~180C。5、模具温度:20~40C。6、注射压力:7~176MPa,注塑压力为100MPa时适合生产截面厚度为3~4mm的塑件8、注射速度:采用中等注射速度,注射速度太小，模具成型腔与材料温度过低时，表面会产生褶皱或气泡,所以温度和注射速度的要求较高。9、收缩率:ABS收缩范围为0.4%~0.6%,塑件24小时后停止收缩。。
3. 脱模斜度
因为塑件冷却后会产生包紧力,制件从而贴在模具型芯上,使塑件脱模难度增加,强行取出会擦伤、划伤、拉毛塑件表面。综合本设计制造产品的构造和模具的侧抽芯机构,开模后塑件留在凸模侧容易取料,因此在设计椭圆外壳的脱模斜度时,公母模的型芯脱模斜度为单边0.5度。。
（三） 塑件原材料分析
1. ABS材料特性
ABS(丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料)是全球生产最多的环保塑料种类之一, ABS树脂呈白色或淡黄色颗粒,在ABS树脂中加入一定的增塑剂,就能生产出各种硬度,各种软度和透明的塑件。
由于ABS塑料具有良好的化学稳定性，所以其热稳定性也较好，不同于PVC塑料加热时间过长会发生分解，释放氯化氢气体，导致聚氯乙烯变色。（透明颗粒或白色粉末）。
2. 塑料材料成型性能
注塑模工艺性能: 熔化温度:185~205℃模具温
引言 1
一、椭圆护罩的工艺分析 2
（一）塑件外形 2
(二)塑件分析 2
（三） 塑件原材料分析 3
二、 注塑模具结构 4
（一） 分型面的确定 4
（二）.型腔数量的设计 4
（三） 选择注射机型号 5
（四） 注射机相关参数的校核 5
三 、浇注系统的设计 8
（一）浇注系统的设计原则 8
（二）主流道设计 8
（三）分流道设计 9
（四）分流道的表面粗糙度 9
（五）浇口的设计 9
四、推出机构设计 9
（一）推出结构的原则 9
（二）脱模力的计算 10
五、侧抽芯的机构的设计 11
六.温度调节系统的设计 12
七、合模导向机构 13
八、 结构零部件的设计 13
参考文献 15
致谢 16
附录 16
引言
塑料加工中最常用的一种方法就是注射成型。生产的空间几何形状复杂的注塑模具就会用到它，因为它具有生产周期短，生产效率高，产品种类多，零件的尺寸稳定性好，使用范围广、产品易于更新升级，工件尺寸精度高，模具的使用寿命长，生产作业实现机械化和自动化，所以在塑料制造业有很大的优势，注塑成型在整个塑料行业占有很重要的位置。
普通注塑成型工艺在模具制造业已经运用得非常普遍，薄壁注塑成型对于普通注塑成型不一样，所以普通的注塑成型工艺技术已经不能满足实际生产需要。因此，总结出普通注射成型操作不能简单复制到薄壁注塑的过程。本次毕业设计设计选用了椭圆护罩注塑模具设计。
该设计通过进行椭圆护罩塑件模具设计，来巩固在大学所学的专业知识。该产品是个壁厚均匀的薄壁塑件。外型分析，简单的3D椭圆；成形分析，产品成形时有填充缺陷，塑件变形等不足；流道分析，本模具设计运用冷流道浇注系统；圆弧部分分析，产品要运用滑块结构来抽芯。通过这次设计的机会，让自己更全面地了解注塑模具以及其主要功能，注塑成型工艺的一般步骤、塑料模具主要部分、制造方式与加工技术，并让自己有能力
*好棒文|www.hbsrm.com +Q: ^3^5^1^9^1^6^0^7^2^*
br /> 该设计通过进行椭圆护罩塑件模具设计，来巩固在大学所学的专业知识。该产品是个壁厚均匀的薄壁塑件。外型分析，简单的3D椭圆；成形分析，产品成形时有填充缺陷，塑件变形等不足；流道分析，本模具设计运用冷流道浇注系统；圆弧部分分析，产品要运用滑块结构来抽芯。通过这次设计的机会，让自己更全面地了解注塑模具以及其主要功能，注塑成型工艺的一般步骤、塑料模具主要部分、制造方式与加工技术，并让自己有能力可以通过产品分析就能设计出完整的注塑模具。
一、椭圆护罩的工艺分析
（一）塑件外形
图1-1 3D图
图1-2 二维工程图
(二)塑件分析
1.塑件设计要求
塑件最大的尺寸110X100X120mm，该产品对外表精度要求较高，尺寸精度则要求一般。该塑件尺寸偏小且需要没有变形。从制品自身尺寸和结构来看，是中小型薄壁零件，采取顶板结构来完成椭圆外壳的成型及顶出脱模。从产品产量大小考量一模一腔就能满足要求，采用直流道点浇口浇注系统。通过以上分析设计，解决实际生产中可能出现的问题，优化注塑模具结构，控制成本。
2 塑件结构分析
a、开模方向：由3D图分析，该类制品对与外表面的表面精度是有很高的标准的，再依据模具的构造剖析可确定：其外表面在动模上，分型面设计推出机构，所以开模方向沿制件的Z向。
b、收缩率：ABS是总体性能非常优秀的树脂之一，没有毒，淡黄色，在比较大的温度范围内有较高的抗变形能力，结合工艺特点和材料的特性，选择材料ABS的收缩率为0.5%。
c、零件壁厚：塑件的壁厚是结构最关键的因素，它是塑料制件设计时必须要计算的一个地方。热塑性塑料的厚度通常为2~6mm。流动性决定了塑件最小壁厚。计算公式：s=(l/100+0.5)*0.6。
查阅资料得到当流程小于等于50mm时，壁厚最小为0.8MM。根据以上分析，选用ABS作为本次设计的材料。它有如下性能：
a、主要物理特性:1、具有良好的伸缩性;2、质地光滑比较耐磨,而且本身具有自润性;3、对化学用品和易燃物质有较强的抗性,即耐腐蚀性好;4、ABS吸湿性能很小、且成型后塑件尺寸有很好的稳定性;5、强度较可高承受冲击力大,同时对缺口敏感度也较强。。
b、综合特性以及注塑工艺:1、结构:部分晶体。2、密度:1.0~5.0g/cm3。3、检验方法:极其易燃。淡蓝色火焰燃烧。4、熔融温度:150~180C。5、模具温度:20~40C。6、注射压力:7~176MPa,注塑压力为100MPa时适合生产截面厚度为3~4mm的塑件8、注射速度:采用中等注射速度,注射速度太小，模具成型腔与材料温度过低时，表面会产生褶皱或气泡,所以温度和注射速度的要求较高。9、收缩率:ABS收缩范围为0.4%~0.6%,塑件24小时后停止收缩。。
3. 脱模斜度
因为塑件冷却后会产生包紧力,制件从而贴在模具型芯上,使塑件脱模难度增加,强行取出会擦伤、划伤、拉毛塑件表面。综合本设计制造产品的构造和模具的侧抽芯机构,开模后塑件留在凸模侧容易取料,因此在设计椭圆外壳的脱模斜度时,公母模的型芯脱模斜度为单边0.5度。。
（三） 塑件原材料分析
1. ABS材料特性
ABS(丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料)是全球生产最多的环保塑料种类之一, ABS树脂呈白色或淡黄色颗粒,在ABS树脂中加入一定的增塑剂,就能生产出各种硬度,各种软度和透明的塑件。
由于ABS塑料具有良好的化学稳定性，所以其热稳定性也较好，不同于PVC塑料加热时间过长会发生分解，释放氯化氢气体，导致聚氯乙烯变色。（透明颗粒或白色粉末）。
2. 塑料材料成型性能
注塑模工艺性能: 熔化温度:185~205℃模具温
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