一级底板的三维设计与加工分析
目录
引言 1
一、一级底板的加工工艺 2
(一) 一级底板图样分析 2
（二）工艺路线 2
（三）加工设备选用 5
（四）夹具选用 6
（五）工具 7
二、一级底板的遇到的问题和难点 9
（一）加工零件时有过切 9
（二）机床保养 10
小结 11
参考文献 12
谢辞 13
引言
本文主要是根据学校上课时教的NX 6.0对实习时做的一级底板绘制三维模型。从选料，刀具，机床设备，测量方法等方面对零件有一定的了解，这样就更能巩固上学时学的知识，而且也能发现在制作零件时自己的错误和不足。虽然整条工艺路线分很多步骤，但实际操作量不多，只需要在加工前后及时测量精度是否超差。所以，这篇文章主要是反映实习时做的飞机发动机喷器口一级底板的加工路线分析。
一、一级底板的加工工艺
(一) 一级底板图样分析
一级底板的图纸如下图1-1所示，该一级底板结构相对简单，主要有台阶、孔、圆角等。
图1-1 一级底板零件图
（二）工艺路线
零件材料为钛合金，高温合金的复合材料,此材料具有耐热性好，耐腐蚀性能高的优点，一级底板的主要加工内容如图1-2，图1-3，图1-4所示。
图1-2 磨床第一阶段
图1-3 磨床第二阶段 *好棒文|www.hbsrm.com +Q: ^3^5`1^9`1^6^0`7^2#
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图1-4 钻床第三阶段
1.磨床第一步加工：磨削粗加工砂轮转速调为20-35m/s，精加工砂轮转速调为18-25m/s。确保零件在工装上装好，磨床加工后，检查是否有烧伤痕迹，做完去毛刺并做尺寸检查。磨床的第一阶段加工尺寸要求如图1-5所示。
图1-5 第一阶段尺寸要求
2.磨床第二步加工：磨削粗加工砂轮转速调为18-30m/s精加工砂轮转速调为18-25m/s，做完检查是否有烧伤痕迹并检查尺寸有没有超差，第二阶段尺寸如图1-6，所示。
图1-6 第二阶段尺寸
3．钻床第三步加工：钻头直径1.5mm，孔钻通，每次钻之前喷气吹开铁屑，每个钻头最多打30个零件，之后更换，钻头伸出夹头在20-23mm之间。钻孔后用通规止规检查尺寸，钻孔尺寸如图1-7所示。
图1-7 第三阶段尺寸
4.去毛刺：用中号锉刀挫正面和两边，小号锉刀挫中间凹槽。对三个孔的正面用球型锉刀去毛刺，对三个孔的背面用弯曲圆形锉刀并用砂纸处理，两边再用气动铣刀倒圆角，对角处用砂纸或百洁布处理。
5.渗透检测：每零件号末尾为1的零件都要进行渗透检测，把零件装入吊篮再经过预清洗，渗透，水洗，干燥，干粉显像，后清洗。过程观察零件是否沾有清洗不掉的荧光裂缝，如图1-8图1-9所示。
图1-8 荧光渗透前 图1-9 荧光渗透后
6.包装：将合格零件放入准备好的纸箱如图1-10所示。
图1-10 包装
（三）加工设备选用
选用两台西门子立式磨床和一台钻床作为加工设备，适合小零件的大批量生产。机床外形如图1-11，图1-12，图1-13所示。工作过程中，工位一砂轮直径接近169mm时要换砂轮；工位二砂轮直径接近144mm时要换砂轮。
图1-11一工位机床图示
图1-12 二工位机床图示
图1-13 三工位机床图示
（四）夹具选用
一级底板分三次装夹，一工位前后各装一块，先用扳手扳松压力表，拆下工件后先量下个工件尺寸，改刀补，再装工件。夹具如图1-14所示。
图1-14 一工位夹具
二工位一次只能装一块，做完一个工件需要喷切屑液清洗，用高压气枪吹干再装一工位加工好的工件。如图1-15所示。
图1-15 二工位夹具
三工位插上工件后要用手扳动看是否松动，否则要拿下重插如图1-16所示。
图1-16 三工位夹具
（五）工具
由于三个工位加工位置不同，所用的测量和去毛刺的工具也不同，刀具虽然都是砂轮，但砂轮的尺寸也不同。如表1-1，表1-2，表1-3所示。
表1-1 一工位工具列表
位置
工具名称
加工内容
01
砂轮400*25*127
加工零件上表面
02
平头金刚石锉刀
去凹槽毛刺
03
千分尺
测2.0mm公差
04
0.4倒角规
测倒角
表1-2 二工位工具列表
位置
工具名称
加工内容
01
砂轮360*50*127
加工零件凹槽
02
平头金刚石锉刀
去凹槽毛刺
03
表座
测圆弧度
04
卡尺
/
05
平头金刚石锉刀
去毛刺
06
通止规
测长度
表1-3 三工位工具列表
位置
工具名称
加工内容
01
钻头
打孔
02
标准销规
测孔
03
气动铣刀
倒圆角
图2-3 废零件
一工位和二工位机床要注意砂轮直径不能低于工作直径，否则就会造成空刀并且磨坏零件使零件报废。如图2-4所示。
图2-4 有棱报废零件
（二） 机床保养
机床每天上早班的人员都要检查各部件的工作状态包括气压表、排水器、切削液水箱、排屑器等等，由于是24小时运转，所以很容易损坏机床每三天都要换切削液水箱的垫纸，捞出水箱里沉淀的砂子如图2-5所示。
引言 1
一、一级底板的加工工艺 2
(一) 一级底板图样分析 2
（二）工艺路线 2
（三）加工设备选用 5
（四）夹具选用 6
（五）工具 7
二、一级底板的遇到的问题和难点 9
（一）加工零件时有过切 9
（二）机床保养 10
小结 11
参考文献 12
谢辞 13
引言
本文主要是根据学校上课时教的NX 6.0对实习时做的一级底板绘制三维模型。从选料，刀具，机床设备，测量方法等方面对零件有一定的了解，这样就更能巩固上学时学的知识，而且也能发现在制作零件时自己的错误和不足。虽然整条工艺路线分很多步骤，但实际操作量不多，只需要在加工前后及时测量精度是否超差。所以，这篇文章主要是反映实习时做的飞机发动机喷器口一级底板的加工路线分析。
一、一级底板的加工工艺
(一) 一级底板图样分析
一级底板的图纸如下图1-1所示，该一级底板结构相对简单，主要有台阶、孔、圆角等。
图1-1 一级底板零件图
（二）工艺路线
零件材料为钛合金，高温合金的复合材料,此材料具有耐热性好，耐腐蚀性能高的优点，一级底板的主要加工内容如图1-2，图1-3，图1-4所示。
图1-2 磨床第一阶段
图1-3 磨床第二阶段
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图1-4 钻床第三阶段
1.磨床第一步加工：磨削粗加工砂轮转速调为20-35m/s，精加工砂轮转速调为18-25m/s。确保零件在工装上装好，磨床加工后，检查是否有烧伤痕迹，做完去毛刺并做尺寸检查。磨床的第一阶段加工尺寸要求如图1-5所示。
图1-5 第一阶段尺寸要求
2.磨床第二步加工：磨削粗加工砂轮转速调为18-30m/s精加工砂轮转速调为18-25m/s，做完检查是否有烧伤痕迹并检查尺寸有没有超差，第二阶段尺寸如图1-6，所示。
图1-6 第二阶段尺寸
3．钻床第三步加工：钻头直径1.5mm，孔钻通，每次钻之前喷气吹开铁屑，每个钻头最多打30个零件，之后更换，钻头伸出夹头在20-23mm之间。钻孔后用通规止规检查尺寸，钻孔尺寸如图1-7所示。
图1-7 第三阶段尺寸
4.去毛刺：用中号锉刀挫正面和两边，小号锉刀挫中间凹槽。对三个孔的正面用球型锉刀去毛刺，对三个孔的背面用弯曲圆形锉刀并用砂纸处理，两边再用气动铣刀倒圆角，对角处用砂纸或百洁布处理。
5.渗透检测：每零件号末尾为1的零件都要进行渗透检测，把零件装入吊篮再经过预清洗，渗透，水洗，干燥，干粉显像，后清洗。过程观察零件是否沾有清洗不掉的荧光裂缝，如图1-8图1-9所示。
图1-8 荧光渗透前 图1-9 荧光渗透后
6.包装：将合格零件放入准备好的纸箱如图1-10所示。
图1-10 包装
（三）加工设备选用
选用两台西门子立式磨床和一台钻床作为加工设备，适合小零件的大批量生产。机床外形如图1-11，图1-12，图1-13所示。工作过程中，工位一砂轮直径接近169mm时要换砂轮；工位二砂轮直径接近144mm时要换砂轮。
图1-11一工位机床图示
图1-12 二工位机床图示
图1-13 三工位机床图示
（四）夹具选用
一级底板分三次装夹，一工位前后各装一块，先用扳手扳松压力表，拆下工件后先量下个工件尺寸，改刀补，再装工件。夹具如图1-14所示。
图1-14 一工位夹具
二工位一次只能装一块，做完一个工件需要喷切屑液清洗，用高压气枪吹干再装一工位加工好的工件。如图1-15所示。
图1-15 二工位夹具
三工位插上工件后要用手扳动看是否松动，否则要拿下重插如图1-16所示。
图1-16 三工位夹具
（五）工具
由于三个工位加工位置不同，所用的测量和去毛刺的工具也不同，刀具虽然都是砂轮，但砂轮的尺寸也不同。如表1-1，表1-2，表1-3所示。
表1-1 一工位工具列表
位置
工具名称
加工内容
01
砂轮400*25*127
加工零件上表面
02
平头金刚石锉刀
去凹槽毛刺
03
千分尺
测2.0mm公差
04
0.4倒角规
测倒角
表1-2 二工位工具列表
位置
工具名称
加工内容
01
砂轮360*50*127
加工零件凹槽
02
平头金刚石锉刀
去凹槽毛刺
03
表座
测圆弧度
04
卡尺
/
05
平头金刚石锉刀
去毛刺
06
通止规
测长度
表1-3 三工位工具列表
位置
工具名称
加工内容
01
钻头
打孔
02
标准销规
测孔
03
气动铣刀
倒圆角
图2-3 废零件
一工位和二工位机床要注意砂轮直径不能低于工作直径，否则就会造成空刀并且磨坏零件使零件报废。如图2-4所示。
图2-4 有棱报废零件
（二） 机床保养
机床每天上早班的人员都要检查各部件的工作状态包括气压表、排水器、切削液水箱、排屑器等等，由于是24小时运转，所以很容易损坏机床每三天都要换切削液水箱的垫纸，捞出水箱里沉淀的砂子如图2-5所示。
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