可调节座椅轴承座零件加工工艺及数控编程
精密制造工程正随着时代的脚步不断前行，不断优化着社会的加工生产。此次设计的零件为可调节座椅轴承座零件，此次设计主要是对零件的加工工艺及数控编程进行设计。在设计的过程中需要对零件的加工图纸进行分析，根据零件的加工要求对零件的加工工艺规程进行讨论，如基面的选择，刀具的选择以及计算加工零件时刀具的转速和进给量等。在UG软件中绘制零件UG仿真图，根据三维造型进行UG的零件自动编程。最后导出程序到所选择的数控机床上进行数控加工。
目录
引言 1
一、零件分析 2
二、制定加工工艺规程 3
（一）确定毛坯的制造形式 3
（二）基面的选择 4
（三）表面加工方法的选择 4
（四）制定工艺路线 5
（五）机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 6
（六）夹具的选择 8
（七）加工设备的选择 8
（八）刀具的选择 10
（九）切削用量选用 10
三、本体零件的建模 12
四、基于UGNX8.0编程 14
4.1车削右端及生成加工编程 14
4.2车削左端及生成加工编程 16
4.3铣零件侧面及生成加工编程 17
4.4铣圆角及钻孔生成加工编程 18
结 论 19
参考文献 20
谢辞 21
引言
随着科技的发展和时代的进步，加工自动化逐渐取代了人多力量大的时代，机械加工的工作效率和加工精度更有保障，与此同时一个人可操控多台机器解放了劳动力，数字化制造技术俨然加工生产的主力。
本课题加工的主要是可调节座椅轴承座零件加工工艺及数控编程。本课题主要通过分析本体零件的结构，研究讨论加工零件的装夹和毛坯的选用。根据本体零件的图纸，制定工艺线路，选取合适的刀具和切削用量等。最后对零件检测，总结零件加工及注意事项。最后总结写出自己在这次加工中学到的知识。
一、零件分析
可调节座椅轴承座零件如图1
*好棒文|www.hbsrm.com +Q: ^351916072^
1、12所示。
图11零件二维图
图 12 零件三维图
1．结构分析
该零件总体为回转体，外圆直径分别为φ47.6，φ44和φ56，在φ44的圆柱上有一个φ12的通孔以及一个M6的螺纹孔。再回转体的两端分别有M28和M32的螺纹孔，在两个螺纹孔之间是φ22的通孔。回转体下有个底座，在底座的两翼上表面上分别有一个φ13的通孔，在侧面有两个φ3.6的通孔。
2．尺寸精度分析
整体加工要求较高，如尺寸φ47.6及φ22，是零件的重要的加工表面，这些表面的加工精度要求很高，零件的尺寸中存在一些要求不高的加工面，如φ18，尺寸8mm，总长172mm等尺寸在加工中按照GB/T1804m进行调节。
3．表面粗糙度要求分析
在此零件中φ22瞳孔的表面粗糙度要求极高Ra0.4。该零件的底座表面粗糙度为Ra1.6，其他未注表面的加工要求按照Ra6.3处理。
4．形位公差要求分析
形位公差是指零件的各加工要素与理想要素之间的误差，零件的加工过程中时必定会产生误差的，可能会与设计时的理想的位置有差距，但是要控制在一定的范围之内，此类误差我们叫做形位误差。此零件中的形状公差是底座底面的平面度为0.03，另外位置度有M6的螺纹孔与基准底面的垂直度为φ0.015，直径为φ12的通孔与基准底面的垂直度为φ0.02，与基准A的平行度为0.02。
二、制定加工工艺规程
（一）确定毛坯的制造形式
该零件选用普通圆料毛坯，毛坯材料为45钢。因为零件为单件生产，在毛坯制造过程要使用锻造毛坯。绘制毛坯零件简图，如下：
图21零件毛坯图
（二）基面的选择
基准面的选择主要是包含零件加工的粗基准的选择及精基准的选择。零件在加工的过程中，第一次加工时必须要选择一个工件上未经加工的平面作为基准，保证所加工的平面具有一定的位置度。在首次选择粗基准的时候应该尽选择较大面抑或是选择较为平整的那一面作为零件的粗基准，而且该平面要便于装夹。同时粗基准要符合不重复使用原则。
在零件选择精基准时，必须遵循精基准的选择原则：基准统一原则，基准重合原则，互为基准，自为基准。精基准不可频繁转换从而产生误差，甚至会对机床造成损坏。
本零件在粗车加工时，选择毛坯的另一端面为粗基准；在精车加工时，用已加工好的端面作为精基准进行加工。
（三）表面加工方法的选择
我们通常根据加工精度和配合要求的不同，来选择零件加工表面的加工方法。一些重要的加工表面往往需要经过粗加工半精加工精加工逐步达到图纸所需的加工精度，而在选择零件的表面加工方法时，我们需要根据零件的最终的表面的加工要求来反推零件的加工表面的整条加工工艺路线，这样更容易得出一个合理的加工工艺线路。
根据本零件的结构特点及精度要求，本零件各表面加工方法如表21。
表21 各表面加工方法表
序号
被加工表面
加工精度等级
表面粗糙度
加工方法
1
Φ56外圆
IT7IT8
Ra6.3
粗车精车
2
Φ47.6外圆
IT7IT8
Ra1.6
粗车精车
3
Φ44外圆
IT7IT8
Ra6.3
粗车精车
4
Φ22内孔
IT6IT7
Ra0.4
粗镗精镗
5
2Φ13内孔
IT8IT9
Ra6.3
钻孔
6
Φ12内孔
IT8IT10
Ra6.3
钻孔
7
两端面
IT7IT8
Ra1.6
粗铣精铣
8
M28内螺纹
IT7IT8
Ra1.6
粗镗精镗
9
M32内螺纹
IT7IT8
Ra1.6
目录
引言 1
一、零件分析 2
二、制定加工工艺规程 3
（一）确定毛坯的制造形式 3
（二）基面的选择 4
（三）表面加工方法的选择 4
（四）制定工艺路线 5
（五）机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 6
（六）夹具的选择 8
（七）加工设备的选择 8
（八）刀具的选择 10
（九）切削用量选用 10
三、本体零件的建模 12
四、基于UGNX8.0编程 14
4.1车削右端及生成加工编程 14
4.2车削左端及生成加工编程 16
4.3铣零件侧面及生成加工编程 17
4.4铣圆角及钻孔生成加工编程 18
结 论 19
参考文献 20
谢辞 21
引言
随着科技的发展和时代的进步，加工自动化逐渐取代了人多力量大的时代，机械加工的工作效率和加工精度更有保障，与此同时一个人可操控多台机器解放了劳动力，数字化制造技术俨然加工生产的主力。
本课题加工的主要是可调节座椅轴承座零件加工工艺及数控编程。本课题主要通过分析本体零件的结构，研究讨论加工零件的装夹和毛坯的选用。根据本体零件的图纸，制定工艺线路，选取合适的刀具和切削用量等。最后对零件检测，总结零件加工及注意事项。最后总结写出自己在这次加工中学到的知识。
一、零件分析
可调节座椅轴承座零件如图1
*好棒文|www.hbsrm.com +Q: ^351916072^
1、12所示。
图11零件二维图
图 12 零件三维图
1．结构分析
该零件总体为回转体，外圆直径分别为φ47.6，φ44和φ56，在φ44的圆柱上有一个φ12的通孔以及一个M6的螺纹孔。再回转体的两端分别有M28和M32的螺纹孔，在两个螺纹孔之间是φ22的通孔。回转体下有个底座，在底座的两翼上表面上分别有一个φ13的通孔，在侧面有两个φ3.6的通孔。
2．尺寸精度分析
整体加工要求较高，如尺寸φ47.6及φ22，是零件的重要的加工表面，这些表面的加工精度要求很高，零件的尺寸中存在一些要求不高的加工面，如φ18，尺寸8mm，总长172mm等尺寸在加工中按照GB/T1804m进行调节。
3．表面粗糙度要求分析
在此零件中φ22瞳孔的表面粗糙度要求极高Ra0.4。该零件的底座表面粗糙度为Ra1.6，其他未注表面的加工要求按照Ra6.3处理。
4．形位公差要求分析
形位公差是指零件的各加工要素与理想要素之间的误差，零件的加工过程中时必定会产生误差的，可能会与设计时的理想的位置有差距，但是要控制在一定的范围之内，此类误差我们叫做形位误差。此零件中的形状公差是底座底面的平面度为0.03，另外位置度有M6的螺纹孔与基准底面的垂直度为φ0.015，直径为φ12的通孔与基准底面的垂直度为φ0.02，与基准A的平行度为0.02。
二、制定加工工艺规程
（一）确定毛坯的制造形式
该零件选用普通圆料毛坯，毛坯材料为45钢。因为零件为单件生产，在毛坯制造过程要使用锻造毛坯。绘制毛坯零件简图，如下：
图21零件毛坯图
（二）基面的选择
基准面的选择主要是包含零件加工的粗基准的选择及精基准的选择。零件在加工的过程中，第一次加工时必须要选择一个工件上未经加工的平面作为基准，保证所加工的平面具有一定的位置度。在首次选择粗基准的时候应该尽选择较大面抑或是选择较为平整的那一面作为零件的粗基准，而且该平面要便于装夹。同时粗基准要符合不重复使用原则。
在零件选择精基准时，必须遵循精基准的选择原则：基准统一原则，基准重合原则，互为基准，自为基准。精基准不可频繁转换从而产生误差，甚至会对机床造成损坏。
本零件在粗车加工时，选择毛坯的另一端面为粗基准；在精车加工时，用已加工好的端面作为精基准进行加工。
（三）表面加工方法的选择
我们通常根据加工精度和配合要求的不同，来选择零件加工表面的加工方法。一些重要的加工表面往往需要经过粗加工半精加工精加工逐步达到图纸所需的加工精度，而在选择零件的表面加工方法时，我们需要根据零件的最终的表面的加工要求来反推零件的加工表面的整条加工工艺路线，这样更容易得出一个合理的加工工艺线路。
根据本零件的结构特点及精度要求，本零件各表面加工方法如表21。
表21 各表面加工方法表
序号
被加工表面
加工精度等级
表面粗糙度
加工方法
1
Φ56外圆
IT7IT8
Ra6.3
粗车精车
2
Φ47.6外圆
IT7IT8
Ra1.6
粗车精车
3
Φ44外圆
IT7IT8
Ra6.3
粗车精车
4
Φ22内孔
IT6IT7
Ra0.4
粗镗精镗
5
2Φ13内孔
IT8IT9
Ra6.3
钻孔
6
Φ12内孔
IT8IT10
Ra6.3
钻孔
7
两端面
IT7IT8
Ra1.6
粗铣精铣
8
M28内螺纹
IT7IT8
Ra1.6
粗镗精镗
9
M32内螺纹
IT7IT8
Ra1.6
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