校徽零件的冲压工艺及模具设计(附件)【字数:3027】

本论文是以我校校徽模型为基础,研究零件的冷冲压模具设计思路。通过对该零件图进行工艺分析,确定冲裁方案,选用复合模具设计,确定模具的整体结构,进行一系列的工艺计算,确定凸凹模的尺寸,计算冲压力,选择压力机型号等,最后完成该模具总装图的设计与绘制。
目 录
引言 1
一、冲压件工艺分析 2
(一)课题来源 2
(二)冲裁件材料分析 3
(三)零件结构 3
二、冲裁方案的拟定 4
三、模具设计工艺计算 5
(一)排样设计 5
(二)计算材料利用率 5
(三)冲裁力 5
(四)选取冲压设备 6
(五) 压力中心的确定 6
四、刃口尺寸的计算 8
(一)凸凹模工作部分的尺寸(冲孔)并确定其公差 8
(二)外形落料凸模、凹模刃口尺寸的计算 8
五、模具主要零部件的设计 10
(一)凹模的设计 10
(二)凸模的设计 11
(三)凸凹模设计 12
(四)模架及组成零件的确定 13
(五)模具的工作原理 14
参考文献 15
致谢 16
引言
随着工业技术的进步和发展,金属制品具有材料成本,重量轻,操作简便,成型简单,形状复杂,易于成型,经济价值好的优点。应用程序变得越来越普遍。传统的模具设计方法已经不能满足社会对金属制品发展的要求。模具的设计制造对生产提出了更高的要求。
整个模具设计和制造行业当前的发展特征主要是产品品种,快速更新和激烈的市场竞争。为了满足用户对短交货期,高精度和低成本制造模具的迫切要求,模具将不可避免地具有以下发展趋势:
(1)模具设计已从经验设计阶段发展到理论计算和计算器辅助设计。 CAD/CAM/CAE技术广泛应用于模具制造行业。
(2)模具向高精度大和超小方向发展。
(3)快速经济模式的前景非常广阔。
(4)高质量的模具材料和先进的表面处理技术将受到进一步关注。
综上所述,模具的设计制造对生产提出了 *好棒文|www.hbsrm.com +Q: ^351916072^ 
更高的要求。模具行业的发展前景非常好,每个对模具行业感兴趣的人,让我们共同学习,为国家的模具发展做出贡献。
一、冲压件工艺分析
(一)课题来源
大学即将结束,毕业设计是大学结束的最后一次检验,为以后的职业道路奠定一定的基础,怀着对学校的的美好记忆,选择对校徽模型作为我的毕业设计,。我首先想到了学校徽记。学校标志如下图11所示。我对校徽进行简单处理,绘制校徽工程图,如图12所示。通过本课程的毕业设计,学生可以达到巩固知识,熟悉相关材料,建立正确的设计思想和掌握设计方法的目的。通过模具结构设计,我可以用于过程分析,过程方案演示和过程计算。我接受了模具零件结构设计,撰写说明文件和咨询相关材料的全面培训,以提高学生的实际工作能力。
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图11 校徽
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图12校徽工程图
校徽采用大批量生产,材料08,厚度为1mm,未注公差为IT14。
(二)冲裁件材料分析
表1.1 08钢力学性能分析
材料名称
材料状态
抗剪强度τ/MPa
08
已退火
192.5255.5
从上表1.1中可以看出,08钢具有良好的冲压成形性,适用于要求较高的零件。综合评估适合于下料。
(三)零件结构
苏州工业职业学院的校徽形状如图12所示,简单且对称, 工件属于一般冲裁,尺寸公差均设定为IT14级。
二、冲裁方案的拟定
模具设计和制造行业当前的发展特征主要是产品品种,快速更新和激烈的市场竞争。在冲压过程分析和技术经济分析的基础上,根据冲压件的特点确定工艺方案。工艺计划分为冲压过程和冲压顺序安排的组合。
苏州工业职业学院校徽各部分的冲裁工艺方法如下:
1):使用单工序模具设计,需设计两副模具。
2):在同一工位完成落外形与冲内孔的复合模具设计。
3):一副模具中布置几个工位,采用级进模具设计。
方案2的复合冲裁设计方式更符合设计规则。
考虑到产品的形状简单,精度低,长孔的边缘距离大。选用模具倒装式复合模具。所以条料的进给方向选用导料销导向,并且没有侧面压力装置。校徽材料的厚度为1mm,比较薄,取料力小。由于弹性排出模具比刚性排出模具更方便,操作员可以看到条带在模具中的进给状态,并且弹性排出板施加在工件上的柔韧性不会损坏工件的表面,因此可以使用弹性卸料板卸料。
模架采用了后侧导柱模架,前后送料。
三、模具设计工艺计算
(一)排样设计
通过查表来找到工件之间的搭边值a=2mm、侧面a=2mm。苏州工业职业学院校徽采用排样的方案,如图31所示:
计算送料步距A:A=宽+a1,A=62mm
计算条料宽度B:B=长+2a=64mm
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图31 排样图
运用cad软件测量零件的面积为2311.659mm2 。
(二)计算材料利用率

(三)冲裁力
(1)计算落料的力 按上式:

计算落料外围周长 L=347.024毫米
则 F =1.3Lt=(1.3×347.024×1×250)N=127.8KN
(2)计算冲孔的力

冲孔部分轮廓长度 L=116.177+ 117.336=233.513(毫米)
则=(233.513×1.3×1×250)N=75.89KN
2. 落料时的卸料力的计算

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