药瓶盖的注塑模设计
药瓶盖的注塑模设计[20200123184004]
摘要
本文是关于药瓶盖的塑料注塑模具的设计，在正确分析塑件的结构，技术要求及企业的生产实际情况后进行塑件的注射模设计。 由于是用于医药药瓶盖，所以它要求质量轻、成本低廉、能大规模的生产、无毒，无害，不透光，化学稳定性好，在室温下溶剂不能溶解PP，且有着优良的耐化学药品性和耐，密封性能好，有一定的耐气候老化性，添加抗氧剂或紫外线吸剂能提高物理性能。有着极低的密度（0.89～0.92g/cm3），固质量很轻，是大品种塑料中最轻的一种。耐热性好，能在130 使用。
本次设计采用了一模四腔的点浇口进行浇注，以及注射机的选用，分型面的选择，型腔数目的确定，成型零部件的结构设计以及相关的计算，并配有图例来加以说明。采用CAD软件对模具进行辅助设计、分析、绘图。其核心知识是塑料成型、材料成型技术基础、机械设计、塑料成型工艺、计算机辅助设计、模具CAD等。
通过对设计草稿的整理和总结，我可以对注射模具有一个初步完整的认识，注意到设计中的一些细节问题，如制作的结构、成型零部件的尺寸计算，了解模具结构及工作原理；还能不断地对设计过程中存在的问题进行查找，分析，并在指导教师和同学们的无私帮助下，牢固掌握了通用模具设计的一般方法和步骤，通过总结，提高了分析与解决实际工程设计的能力。
*查看完整论文请+Q: 351916072
关键字:型腔；型芯；顶杆机构；注塑机；模具安装调试。
引言 1
一、塑件的结构分析 2
二、注射机及标准模架的选择 2
（一） 注射机的选用 2
（二）标准模架的选择 3
三、药瓶盖的注射工艺设计 3
（一）型腔数量的分布及确定 3
（二）分型面的设计 4
（三）浇注系统的设计 5
（四）凸、凹模的结构形式与尺寸计算 7
（五）导向机构的设计 10
（六）推出机构的设计 11
四、模具总装图及工作原理 13
（一）总装图 13
（二）工作原理 13
总结 14
致谢 15
参考文献 16
引言
塑料制件在工业中的应用日趋普遍，使得塑料生产尤为重要。随着科技和市场经济的发展，对塑料制件的精度提出了更高的要求，促进了塑料模具的高速发展，而使用模具生产不仅提高了产品的精度，满足了消费者的需要，也降低了成产成本，大大提高了生产效率。
现代生产领域的发展趋势是以塑代钢，用便宜的塑料来替代昂贵成本的铁、钢，从而达到节约成本，同时塑料制件通过一定的注塑条件又能达到钢所要求的硬度，推动了注塑工业的发展。而采用注塑成型，利用模具设计与制造，使劳动者劳动量降低，同时通过模具生产可以达到高生产、高效率、高质量、高寿命。通常一副模具可以打上万次，几十万次，大大降低生产时间，降低生产成本，除此之外，利用注塑成型生产出来的产品稳定，表面质量高，且使用范围。
在现代塑料制品的生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少的三项重要因素。尤其是塑料模具对实现塑料加工工艺的要求，塑料制品使用要求和造型设计起着重要的作用。高效的全自动设备只有配上适应的模具才能发挥作用，随着塑料制品的品种和产量需求量的增加，对塑料模具也提出了越来越高的要求，促使塑料模具不断的向前发展。模具技术已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一。
一、塑件的结构分析
1．药瓶盖的材料
通过查阅资料知道药瓶盖主要是由聚丙烯（pp）为原料生产的。
2．pp的特点
成白色蜡状，无色，无毒，无味，光泽好，易着色，质量轻，化学稳定性好，
耐热性好，绝缘性好，流动性强，有优异的力学性能，适用于医药工业中。
3．药瓶盖的结构特点
结构如图1-1所示：
图1-1 药瓶盖结构
本次设计的药瓶盖要求质量轻、成本低廉、能大规模的生产。
二、注射机及标准模架的选择
（一） 注射机的选用
本次设计选用卧式注射机，型号为XS-ZY-125。
1．注射量校核
保证
式中： ——注塑机的最大注塑量：单位
——注塑机的体积，单位
该产品：V塑件=20
——浇注系统体积，单位
该产品： =15
故 >=( + )/0.8 = (80 + 15)/0.8 = 118
确定的注塑机注塑量为：118 。所以，满足要求。
2．注射压力的校核
查阅资料得到该型号的注射压力p=120MPa，满足塑件所成型时需要的注射压力P0，其值一般为70～150MPa，通常要求P> P0。我们这里选100MPa，符合要求。
3．锁模力的校核
查阅资料得到该型号的锁模力为900kN
（nA1 + A2）p < F
F锁——注射机的额定锁模力（N）；
P分——模具型腔内塑料熔体平均压力（MPa）；
A1——单个塑件在模具分型面上的投影面积（mm2）；
A2——浇注系统在模具分型面上的投影面积（mm2）。
由塑件尺寸知：A1 = 1962.5 mm2 A2 = 1500 mm2
（nA1 + A2）p = （4*1962.5 + 1500）* 100 = 935000（N），符合条件。
4．开模行程的校核
查阅资料得到该型号的最大开模行程为300mm
对双分型面注射模，所需开模行程为：
S机 H = H1 + H2 + a +（5～10）mm
式中：H1—塑件推出距离（也可以作为凸模高度）（mm）；
H2—包括浇注系统在内的塑高度（mm）；
S —注射机移动板最大行程（mm）；
H —所需要开模行程（mm）；
a—中间板与定模的分开距离 （mm）。
H = 25 + 80 + 60 + 8 = 173（mm）符合要求。
（二）标准模架的选择
药瓶盖的设计采用了点浇口，推件板推出模具，故选择A4型更符合要求。A4型：动、定模均采用两块模板，它们中间设置了一块推件板。
三、药瓶盖的注射工艺设计
（一）型腔数量的分布及确定
1．型腔数量的确定
由于塑件的形状简单，重量较轻，尺寸精度要求不高，且生产批量大，又从经济角度上考虑，本产品用一模四腔设计，提高生产效率。
2．型腔数量的分布
为了保证塑料熔体同时均匀地充满每个型腔，使各型腔的塑件内在质量均一稳定，本次设计采用平衡式的型腔布局。
型腔数量的分布如图3-1所示：
图3-1 型腔布局
（二）分型面的设计
1．分型面选择
由于本产品用的是点浇口自动脱模，而且还是一模多腔，所以用三板式的双分型面比较合适。
2．本产品设计的分型面特点
（1）不影响制品的外观、尺寸精度；
（2）分型面应尽量简单，便于模具制造；
（3）不妨碍制品的脱模和抽芯；
（4）有助于浇注系统的合理设置；
（5）分型面选择尽可能与流道末端重合，便于利用分型面排气。
所以本次分型面的设计是合理的。
分型面的设计如图3-2所示：
图3-2 分型面
（三）浇注系统的设计
浇注系统是由主流道、分流道、浇口和冷料穴四部分组成的，作用是将来自注射机喷嘴的塑料熔体均匀而平稳的输送到型腔，同时使型腔内的气体及时顺利的排出；在塑料熔体填充及凝固的过程中，将注射压力有效地传递到型腔的各个部位，以获得形状完整、内外在质量优良的塑料制件。
本产品浇注系统的设计是遵循以下原则进行设计的：有利于于排气；防止型芯和嵌件变形了解塑料的成型性能与塑料熔体的流动特性；采用尽量短的流程，以减少热量与压力的损失；浇注系统应结合型腔布局同时考虑。
摘要
本文是关于药瓶盖的塑料注塑模具的设计，在正确分析塑件的结构，技术要求及企业的生产实际情况后进行塑件的注射模设计。 由于是用于医药药瓶盖，所以它要求质量轻、成本低廉、能大规模的生产、无毒，无害，不透光，化学稳定性好，在室温下溶剂不能溶解PP，且有着优良的耐化学药品性和耐，密封性能好，有一定的耐气候老化性，添加抗氧剂或紫外线吸剂能提高物理性能。有着极低的密度（0.89～0.92g/cm3），固质量很轻，是大品种塑料中最轻的一种。耐热性好，能在130 使用。
本次设计采用了一模四腔的点浇口进行浇注，以及注射机的选用，分型面的选择，型腔数目的确定，成型零部件的结构设计以及相关的计算，并配有图例来加以说明。采用CAD软件对模具进行辅助设计、分析、绘图。其核心知识是塑料成型、材料成型技术基础、机械设计、塑料成型工艺、计算机辅助设计、模具CAD等。
通过对设计草稿的整理和总结，我可以对注射模具有一个初步完整的认识，注意到设计中的一些细节问题，如制作的结构、成型零部件的尺寸计算，了解模具结构及工作原理；还能不断地对设计过程中存在的问题进行查找，分析，并在指导教师和同学们的无私帮助下，牢固掌握了通用模具设计的一般方法和步骤，通过总结，提高了分析与解决实际工程设计的能力。
*查看完整论文请+Q: 351916072
关键字:型腔；型芯；顶杆机构；注塑机；模具安装调试。
引言 1
一、塑件的结构分析 2
二、注射机及标准模架的选择 2
（一） 注射机的选用 2
（二）标准模架的选择 3
三、药瓶盖的注射工艺设计 3
（一）型腔数量的分布及确定 3
（二）分型面的设计 4
（三）浇注系统的设计 5
（四）凸、凹模的结构形式与尺寸计算 7
（五）导向机构的设计 10
（六）推出机构的设计 11
四、模具总装图及工作原理 13
（一）总装图 13
（二）工作原理 13
总结 14
致谢 15
参考文献 16
引言
塑料制件在工业中的应用日趋普遍，使得塑料生产尤为重要。随着科技和市场经济的发展，对塑料制件的精度提出了更高的要求，促进了塑料模具的高速发展，而使用模具生产不仅提高了产品的精度，满足了消费者的需要，也降低了成产成本，大大提高了生产效率。
现代生产领域的发展趋势是以塑代钢，用便宜的塑料来替代昂贵成本的铁、钢，从而达到节约成本，同时塑料制件通过一定的注塑条件又能达到钢所要求的硬度，推动了注塑工业的发展。而采用注塑成型，利用模具设计与制造，使劳动者劳动量降低，同时通过模具生产可以达到高生产、高效率、高质量、高寿命。通常一副模具可以打上万次，几十万次，大大降低生产时间，降低生产成本，除此之外，利用注塑成型生产出来的产品稳定，表面质量高，且使用范围。
在现代塑料制品的生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少的三项重要因素。尤其是塑料模具对实现塑料加工工艺的要求，塑料制品使用要求和造型设计起着重要的作用。高效的全自动设备只有配上适应的模具才能发挥作用，随着塑料制品的品种和产量需求量的增加，对塑料模具也提出了越来越高的要求，促使塑料模具不断的向前发展。模具技术已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一。
一、塑件的结构分析
1．药瓶盖的材料
通过查阅资料知道药瓶盖主要是由聚丙烯（pp）为原料生产的。
2．pp的特点
成白色蜡状，无色，无毒，无味，光泽好，易着色，质量轻，化学稳定性好，
耐热性好，绝缘性好，流动性强，有优异的力学性能，适用于医药工业中。
3．药瓶盖的结构特点
结构如图1-1所示：
图1-1 药瓶盖结构
本次设计的药瓶盖要求质量轻、成本低廉、能大规模的生产。
二、注射机及标准模架的选择
（一） 注射机的选用
本次设计选用卧式注射机，型号为XS-ZY-125。
1．注射量校核
保证
式中： ——注塑机的最大注塑量：单位
——注塑机的体积，单位
该产品：V塑件=20
——浇注系统体积，单位
该产品： =15
故 >=( + )/0.8 = (80 + 15)/0.8 = 118
确定的注塑机注塑量为：118 。所以，满足要求。
2．注射压力的校核
查阅资料得到该型号的注射压力p=120MPa，满足塑件所成型时需要的注射压力P0，其值一般为70～150MPa，通常要求P> P0。我们这里选100MPa，符合要求。
3．锁模力的校核
查阅资料得到该型号的锁模力为900kN
（nA1 + A2）p < F
F锁——注射机的额定锁模力（N）；
P分——模具型腔内塑料熔体平均压力（MPa）；
A1——单个塑件在模具分型面上的投影面积（mm2）；
A2——浇注系统在模具分型面上的投影面积（mm2）。
由塑件尺寸知：A1 = 1962.5 mm2 A2 = 1500 mm2
（nA1 + A2）p = （4*1962.5 + 1500）* 100 = 935000（N），符合条件。
4．开模行程的校核
查阅资料得到该型号的最大开模行程为300mm
对双分型面注射模，所需开模行程为：
S机 H = H1 + H2 + a +（5～10）mm
式中：H1—塑件推出距离（也可以作为凸模高度）（mm）；
H2—包括浇注系统在内的塑高度（mm）；
S —注射机移动板最大行程（mm）；
H —所需要开模行程（mm）；
a—中间板与定模的分开距离 （mm）。
H = 25 + 80 + 60 + 8 = 173（mm）符合要求。
（二）标准模架的选择
药瓶盖的设计采用了点浇口，推件板推出模具，故选择A4型更符合要求。A4型：动、定模均采用两块模板，它们中间设置了一块推件板。
三、药瓶盖的注射工艺设计
（一）型腔数量的分布及确定
1．型腔数量的确定
由于塑件的形状简单，重量较轻，尺寸精度要求不高，且生产批量大，又从经济角度上考虑，本产品用一模四腔设计，提高生产效率。
2．型腔数量的分布
为了保证塑料熔体同时均匀地充满每个型腔，使各型腔的塑件内在质量均一稳定，本次设计采用平衡式的型腔布局。
型腔数量的分布如图3-1所示：
图3-1 型腔布局
（二）分型面的设计
1．分型面选择
由于本产品用的是点浇口自动脱模，而且还是一模多腔，所以用三板式的双分型面比较合适。
2．本产品设计的分型面特点
（1）不影响制品的外观、尺寸精度；
（2）分型面应尽量简单，便于模具制造；
（3）不妨碍制品的脱模和抽芯；
（4）有助于浇注系统的合理设置；
（5）分型面选择尽可能与流道末端重合，便于利用分型面排气。
所以本次分型面的设计是合理的。
分型面的设计如图3-2所示：
图3-2 分型面
（三）浇注系统的设计
浇注系统是由主流道、分流道、浇口和冷料穴四部分组成的，作用是将来自注射机喷嘴的塑料熔体均匀而平稳的输送到型腔，同时使型腔内的气体及时顺利的排出；在塑料熔体填充及凝固的过程中，将注射压力有效地传递到型腔的各个部位，以获得形状完整、内外在质量优良的塑料制件。
本产品浇注系统的设计是遵循以下原则进行设计的：有利于于排气；防止型芯和嵌件变形了解塑料的成型性能与塑料熔体的流动特性；采用尽量短的流程，以减少热量与压力的损失；浇注系统应结合型腔布局同时考虑。
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