垫片冲压模设计
垫片冲压模设计[20200123184313]
日期： 【摘要】
冲压模具是用于在大批量生产相同零件的工具，是现在广泛运用的新型生产技术，本论文详细的介绍了一种垫片的模具设计过程和模具工作过程，模具设计从工艺的的选择到模具尺寸的选择都必须经过多方面的考虑和比较，既要要符合实际的生产要求和又要符合模具加工要求。模具设计从对零件的工艺分析开始，包括对材料和形状的工艺性分析，确定冲裁工艺，然后是对工艺尺寸的计算，其中包括间隙的确定；排样的设计；冲裁的刃口尺寸计算；冲压力的计算。再是对模具的零部件的设计，包括对导料板、定位零件、模架等零件的设计和相关数据的计算。最后是阐述模具总装和模具的工作原理。
*查看完整论文请+Q: 351916072
关键字:】凸模;凹模;工艺;冲压力
引言 1
一、冲压工艺分析 3
(一)、冲裁件的工艺性 3
（二）、确定冲裁工艺 3
二、工艺尺寸的计算 4
（一）、冲裁间隙 4
（二）、排样 4
（三）、刃口尺寸的计算 6
(四)、冲压力的计算 7
三、整体结构及零部件的设计 9
（一）、凹模设计 9
（二）、凸模的固定形式 10
（三）、导料板 10
（四）、卸料板 11
（五）、凸模长度的确定 12
（六）、定位零件 13
（七）、模架及导柱导套的选用 14
六、模具的总装 15
（一）、模具的总装图 15
（二）、模具的工作原理 16
总结 17
参考文献 18
谢词 19
引言
冲压是利用安装在冲压设备（压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行变形加工，且主要采用料板来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，是一种材料成形工程技术。冲压所使用的模具成为冲压模具，简称冲模。
冲压成形作为现代工业中一种重要的加工方法之一，用以打批量生产各种板料零件,具有很多独特的优势，其成形件具有自重轻、刚度大、强度高、互换性好、成本低、生产过程便于实现机械自动化及生产效率高等优点，是一种其它加工方法所不能相比和不可替代的先进制造技术，在制造业中具有很强的竞争力，被广泛应用于汽车、能源、机械、信息、航空航天、国防工业和日常生活的生产之中。在结合了力学、数学、金属材料学、机械科学以及控制、计算机技术等方面的知识后，已经形成了冲压学科的成形基本理论。以冲压产品为龙头，以模具为核心，结合现代先进技术的应用，在产品的巨大市场需求刺激和推动下，冲压成形技术在国民经济发展、实现现代化和提高人民生活水平方面具有举足轻重的作用。
（一）冲压的基本工序。
由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状，尺寸和精度要求都不相同，因而生产采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类：分离工序是指使料板沿一定的轮廓分离而获得一定的形状，尺寸和断面质量的冲压的工序，成形工序是指使料板在不断裂的条件下产生塑性变形而获得一定的形状和尺寸的冲压件的工序，
上述两种工序，按基本变形方式的不同可分为冲裁，弯曲，拉伸，成形和冷挤压五种基本工序，
（二）冲压技术的发展
近十多年来，随着对发展先进制造技术的重要性获得前所未有的共识，冲压成形技术无论在深度和广度上都取得了前所未有的进展，其特征是与高新技术结合，在方法和体系上开始发生很大变化。计算机技术、信息技术、现代测控技术等冲压领域的渗透与交叉融合，推动了先进冲压成形技术的形成和发展。现代冲压生产是一种大规模继续作业的制造方式，由于高新技术的参与和介入，冲压生产方式由初期的手工操作逐步进化为集成制造。生产过程逐步实现机械化、自动化、并且正在向智能化、集成化的方向发展。实现自动化冲压作业，体现安全、高效、节材等优点，已经是冲压生产的发展方向。
（三）模具的发展现状
我国模具工业从起步到飞跃发展，历经了半个多世纪，近几年来，我国模具技术有了很大发展，模具水平有了较大提高。大型、精密、复杂、高效和长寿命模具又上了新台阶。大型复杂冲模以汽车覆盖件为代表，我国主要汽车模具企业，已能生产部分轿车覆盖件模具。
在当代，体现高水平制造技术的多工位级进模、覆盖面大增，已从电机、电铁芯片模具，扩大到接插件、电子零件、汽车零件、空调器散热片等家电零件模具上。塑料模已能生产34"、48"大展幕彩电塑壳模具，大容量洗衣机全套塑料模具及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具。塑料模热流道技术更臻成熟，气体铺助注射技术已开始采用。压铸模方面已能生产自动扶梯整体梯级压铸 模及汽车后轿齿轮箱压铸模等。模具质量、模具寿命明显提高；模具交货期较前缩短。模具CAD/CAM/CAE技术相当广泛地得到应用，并开发出了自主版权的模具CAD/CAE软件。电加工、数控加工在模具制造技术发展上发挥了重要作用。模具加工机床品种增多，水平明显提高。快速经济制模技术得到了进一步发展，尤其这一领域的高新技术快速原型制造技术(RPM)进展很快，国内有多家已自行开发出达到国际水平的相关设备。模具标准件应用更加广泛，品种有所扩展。模具材料方面，由于对模具寿命的重视，优质模具钢的应用有较大进展。正由于模具行业的技术进步，模具水平得以提高 ，模具国产化取得了可喜的成就。历年来进口模具不断增长的势头有所控制，模具出口稳步增长。
一、冲压工艺分析
(一)、冲裁件的工艺性
该零件是某汽车中的垫片如图1-1所示，材料为Q235,厚度为1mm。该垫片零件在生产属于大批量生产，零件结构紧凑对称，外形简单，精度要求不高，适合冲压成型。
（二）、确定冲裁工艺
复合模模具要求工件同轴度较好，表面平直，尺寸精度较高；生产效率高，且不受条料外形尺寸的精度限制，有时废料也可用以再生产，但是，模具零部件加工制造比较困难，成本较高，并且凸凹模容易受到最小壁厚的限制，而使得一些内孔间距、内孔与边缘间距较小的条件不宜采用；若用简单的落料、冲孔等单工序模也可达到冲压要求，这样模具虽然简单了,但是冲压所用的设备和人员较多，冲压工序中的定位也较麻烦，加上零件较小，装料时易产生不安全的现象，而且工序较多效率较低故不被推广。为减少零件在生产中的多次定位对其精度和生产率的影响，一要产品批量较大，对零件的一致性要求较高，二是Q235具有良好的弯曲和冲裁性能，综上所述，适宜采用较为复杂的多工位的级进模制造。
图1-1 零件图
二、工艺尺寸的计算
（一）、冲裁间隙
冲裁间隙是指冲裁模中凸，凹模刃口之间的间隙。凸模与凹模每侧的间隙称为单面间隙，用Z/2表示，两侧间隙之和称为双面间隙。如无特殊说明，冲裁间隙就是指双面间隙
根据经验数据来确定间隙值，有关间隙值的经验数值，可在一般的冲压手册中查到，选用时结合冲裁件的质量要求和实际生产条件考虑。一般选用两种间隙表：一种是按材料的性能和厚度来选择的间隙变；另一种是以实用方便为前提，综合考虑冲裁件质量等诸多因素的间隙类表。表2-1为1997年作为国家标准公布的冲裁间隙表。
表2-1 冲裁间隙
材料厚度 08、10、350 Q345 40、50 65Mn
9Mn、Q235
C min C max C min C max C min C max C min C max
日期： 【摘要】
冲压模具是用于在大批量生产相同零件的工具，是现在广泛运用的新型生产技术，本论文详细的介绍了一种垫片的模具设计过程和模具工作过程，模具设计从工艺的的选择到模具尺寸的选择都必须经过多方面的考虑和比较，既要要符合实际的生产要求和又要符合模具加工要求。模具设计从对零件的工艺分析开始，包括对材料和形状的工艺性分析，确定冲裁工艺，然后是对工艺尺寸的计算，其中包括间隙的确定；排样的设计；冲裁的刃口尺寸计算；冲压力的计算。再是对模具的零部件的设计，包括对导料板、定位零件、模架等零件的设计和相关数据的计算。最后是阐述模具总装和模具的工作原理。
*查看完整论文请+Q: 351916072
关键字:】凸模;凹模;工艺;冲压力
引言 1
一、冲压工艺分析 3
(一)、冲裁件的工艺性 3
（二）、确定冲裁工艺 3
二、工艺尺寸的计算 4
（一）、冲裁间隙 4
（二）、排样 4
（三）、刃口尺寸的计算 6
(四)、冲压力的计算 7
三、整体结构及零部件的设计 9
（一）、凹模设计 9
（二）、凸模的固定形式 10
（三）、导料板 10
（四）、卸料板 11
（五）、凸模长度的确定 12
（六）、定位零件 13
（七）、模架及导柱导套的选用 14
六、模具的总装 15
（一）、模具的总装图 15
（二）、模具的工作原理 16
总结 17
参考文献 18
谢词 19
引言
冲压是利用安装在冲压设备（压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行变形加工，且主要采用料板来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，是一种材料成形工程技术。冲压所使用的模具成为冲压模具，简称冲模。
冲压成形作为现代工业中一种重要的加工方法之一，用以打批量生产各种板料零件,具有很多独特的优势，其成形件具有自重轻、刚度大、强度高、互换性好、成本低、生产过程便于实现机械自动化及生产效率高等优点，是一种其它加工方法所不能相比和不可替代的先进制造技术，在制造业中具有很强的竞争力，被广泛应用于汽车、能源、机械、信息、航空航天、国防工业和日常生活的生产之中。在结合了力学、数学、金属材料学、机械科学以及控制、计算机技术等方面的知识后，已经形成了冲压学科的成形基本理论。以冲压产品为龙头，以模具为核心，结合现代先进技术的应用，在产品的巨大市场需求刺激和推动下，冲压成形技术在国民经济发展、实现现代化和提高人民生活水平方面具有举足轻重的作用。
（一）冲压的基本工序。
由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状，尺寸和精度要求都不相同，因而生产采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类：分离工序是指使料板沿一定的轮廓分离而获得一定的形状，尺寸和断面质量的冲压的工序，成形工序是指使料板在不断裂的条件下产生塑性变形而获得一定的形状和尺寸的冲压件的工序，
上述两种工序，按基本变形方式的不同可分为冲裁，弯曲，拉伸，成形和冷挤压五种基本工序，
（二）冲压技术的发展
近十多年来，随着对发展先进制造技术的重要性获得前所未有的共识，冲压成形技术无论在深度和广度上都取得了前所未有的进展，其特征是与高新技术结合，在方法和体系上开始发生很大变化。计算机技术、信息技术、现代测控技术等冲压领域的渗透与交叉融合，推动了先进冲压成形技术的形成和发展。现代冲压生产是一种大规模继续作业的制造方式，由于高新技术的参与和介入，冲压生产方式由初期的手工操作逐步进化为集成制造。生产过程逐步实现机械化、自动化、并且正在向智能化、集成化的方向发展。实现自动化冲压作业，体现安全、高效、节材等优点，已经是冲压生产的发展方向。
（三）模具的发展现状
我国模具工业从起步到飞跃发展，历经了半个多世纪，近几年来，我国模具技术有了很大发展，模具水平有了较大提高。大型、精密、复杂、高效和长寿命模具又上了新台阶。大型复杂冲模以汽车覆盖件为代表，我国主要汽车模具企业，已能生产部分轿车覆盖件模具。
在当代，体现高水平制造技术的多工位级进模、覆盖面大增，已从电机、电铁芯片模具，扩大到接插件、电子零件、汽车零件、空调器散热片等家电零件模具上。塑料模已能生产34"、48"大展幕彩电塑壳模具，大容量洗衣机全套塑料模具及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具。塑料模热流道技术更臻成熟，气体铺助注射技术已开始采用。压铸模方面已能生产自动扶梯整体梯级压铸 模及汽车后轿齿轮箱压铸模等。模具质量、模具寿命明显提高；模具交货期较前缩短。模具CAD/CAM/CAE技术相当广泛地得到应用，并开发出了自主版权的模具CAD/CAE软件。电加工、数控加工在模具制造技术发展上发挥了重要作用。模具加工机床品种增多，水平明显提高。快速经济制模技术得到了进一步发展，尤其这一领域的高新技术快速原型制造技术(RPM)进展很快，国内有多家已自行开发出达到国际水平的相关设备。模具标准件应用更加广泛，品种有所扩展。模具材料方面，由于对模具寿命的重视，优质模具钢的应用有较大进展。正由于模具行业的技术进步，模具水平得以提高 ，模具国产化取得了可喜的成就。历年来进口模具不断增长的势头有所控制，模具出口稳步增长。
一、冲压工艺分析
(一)、冲裁件的工艺性
该零件是某汽车中的垫片如图1-1所示，材料为Q235,厚度为1mm。该垫片零件在生产属于大批量生产，零件结构紧凑对称，外形简单，精度要求不高，适合冲压成型。
（二）、确定冲裁工艺
复合模模具要求工件同轴度较好，表面平直，尺寸精度较高；生产效率高，且不受条料外形尺寸的精度限制，有时废料也可用以再生产，但是，模具零部件加工制造比较困难，成本较高，并且凸凹模容易受到最小壁厚的限制，而使得一些内孔间距、内孔与边缘间距较小的条件不宜采用；若用简单的落料、冲孔等单工序模也可达到冲压要求，这样模具虽然简单了,但是冲压所用的设备和人员较多，冲压工序中的定位也较麻烦，加上零件较小，装料时易产生不安全的现象，而且工序较多效率较低故不被推广。为减少零件在生产中的多次定位对其精度和生产率的影响，一要产品批量较大，对零件的一致性要求较高，二是Q235具有良好的弯曲和冲裁性能，综上所述，适宜采用较为复杂的多工位的级进模制造。
图1-1 零件图
二、工艺尺寸的计算
（一）、冲裁间隙
冲裁间隙是指冲裁模中凸，凹模刃口之间的间隙。凸模与凹模每侧的间隙称为单面间隙，用Z/2表示，两侧间隙之和称为双面间隙。如无特殊说明，冲裁间隙就是指双面间隙
根据经验数据来确定间隙值，有关间隙值的经验数值，可在一般的冲压手册中查到，选用时结合冲裁件的质量要求和实际生产条件考虑。一般选用两种间隙表：一种是按材料的性能和厚度来选择的间隙变；另一种是以实用方便为前提，综合考虑冲裁件质量等诸多因素的间隙类表。表2-1为1997年作为国家标准公布的冲裁间隙表。
表2-1 冲裁间隙
材料厚度 08、10、350 Q345 40、50 65Mn
9Mn、Q235
C min C max C min C max C min C max C min C max
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