挂烫机支座连接件的加工工艺设计
【】 本文的加工工艺设计主要从多方面去考虑，如刀具、材料等。在充分了解所要生产零件的特性的基础上，选取一个最经济、最精确以及最高效的生产路线，也就是说要定制一个最有效的加工工艺。这次毕业设计内容主要就是连接件的加工工艺分析，在加工时的注意点以及加工工序等等。
目 录
引言 0
一、零件图纸分析 1
二、毛坯的选择 1
三、定位基准的选择 2
四、零件加工工艺规程设计 2
（一）连接件加工方法的选择 2
（二）加工顺序的安排 2
（三）制定工艺路线 2
（四）工艺方案的对比 2
五、夹具的选择 3
六、机床及工具、量具的选择 3
（一）机床的选择 3
（二）加工所要的工具和量具 3
七、切削用量的判断和确定 3
（一）切削用量的选择原则 3
（二）主轴转速的确定 4
（三）确定进给速度 4
八、数控加工工序卡片 4
九、零件的检测分析 8
总 结 9
致 谢 10
参考文献 11
引言
由于本人参加专接本，本课题材料来源于指导老师。本课题则针对挂烫机支座连接件的加工工艺进行了工艺方案比较进而进行工艺设计，目的是为了熟悉其数控加工的工艺流程和加工程序。该连接头综合我在学校所学的专业知识，在论文中详细介绍挂烫机支座连接件的加工过程，同时简单的叙述其他的专业内容，像刀具、量具、装夹工具，伴随着时间的推移，科技的发展，数控技术的应用已经逐渐在生活中普及，从之前之应用于高端科技的情况，慢慢到现在生活中随处可见，无论是日用、医疗还是其他方面的领域都占有一席之地。同时也因为这样，数控技术想要更好的发展，就需要提高产品的要求，有着高要求、高效率的生产产品才能更好地在数控行业下生存下去，甚至脱颖而出。然而，在这个基础上，想要达到这些，就需要对于企业自己所要生产的零件作出透彻的分析。在论文中主要介绍了连接头加工的工艺流程以及加工结束之后的零件检测，让我更好的完成设计。 一、零件的分析
（一）零件图技术参数
*好棒文|www.hbsrm.com +Q: ^351916072^
分析（见图1.1.）
1.1连接件图纸分析
观察连接件的图纸我们可知，该零件主要有圆柱面、退刀槽、圆弧以及外螺纹、内螺纹组成。零件整体长度为75±0.05。外圆基本尺寸Φ48。右端有Φ360 0.03的外圆， M30*1.5—6h的外螺纹，深为4*Φ26的退刀槽，圆弧尺寸 R22+0.03 0。
连接件的左端有Φ420 0.036的外圆，M16*1.5—6H的内螺纹以及X=0.03*Z2的圆弧，半径R为20，两处圆弧最高点距离为49。圆弧表面粗糙为Ra3.2，倾角、倒圆角表面和其他外圆表面粗糙度为Ra1.6。
二、毛坯的选择
通过零件生产类型确定零件生产是否批量，然后根据零件的结构简易程度、零件材料的工艺和力学要求以及现有的生产水平来确定毛坯。
根据所要生产零件的几何形状为圆柱形，连接件生产批量较小，在保证生产效率的同时降低成本。由于挂烫机本身重量不太大，故确定本零件采用45钢棒料。具体毛坯见图2.1所示。
图2.1
三、定位基准的选择
零件采用的毛坯为Φ50×80的棒料，考虑到这次加工的零件为连接类零件，所以选择三爪卡盘装夹，在以外圆毛坯为基准的情况下，加工出直径48的外圆台阶，取下工件掉头夹持，再对另一端加工，这样又节约时间，从而提高产量。
四、连接件加工工艺规程设计
（一）连接件加工方法的选择
零件中有多处外圆加工分别为Φ36、Φ30、Φ24、Φ48，都是采取先粗车加工，然后再进行半精车和精车的加工，精度等级倒是达到IT6IT7，表面粗糙度为Ra1.6。M36的外螺纹先粗车然后精车，精度等级需要达到IT8IT10，表面粗糙度为Ra3.2。先对M16的内螺纹进行钻孔操作，然后车螺纹，接着加工顺序和M36的外螺纹一样，精度要求达到IT8IT10。
（二）加工顺序的安排
夹持左端，先对端面进行加工，然后开始加工Φ36和Φ30的外圆，接着对Φ48的外圆进行加工，按顺序继续加工Φ24的外圆，做完这些加工之后，对M36螺纹经行加工，粗加工之后经行精加工，之后掉头装夹，对Φ42外圆进行粗加工，精加工。
（三）制定工艺路线
为了提高生产效率我设计了两种方案：
1.用Φ50×80的棒料毛坯进行加工，先做调质处理，处理过后，选用三爪卡盘装夹，先加工零件36的外圆，接着车螺纹，然后取下零件掉头装夹，加工左端部分，最后完成、检测。
2.选取Φ50×80的棒料经行加工，做调质处理后，先加工圆弧一端，加工完这部分后取下，掉头装夹加工另一面进行外圆和螺纹的加工，最后完成、检测。
（四）工艺方案的对比
方案1和2采用的是单件下料，各自加工的方法，1与2的区分于零件左右两个端面的加工顺序有一定区别，方案1先进行螺纹一端的加工，然后掉头加工锥度一端，而方案2先完成锥度一端的加工，然后再加工螺纹一端，相比较方案 1在掉头装夹后由于夹持面比较小，夹紧力不足可能引起零件振动，方案2在此方面处理较好。
综合比较选择方案2为零件的加工方案，得到最终方案如下：
1.装夹毛坯，用端面刀加工端面。
2.选用外圆刀，粗车φ36，φ48及各处台阶，然后精车。
3.选取切槽刀，切4*Φ26的退刀槽。
4.用螺纹刀加工M30*1.5的外螺纹。
5.取下零件，夹持φ48台阶，加工时控制平端面总长75，然后粗车φ42的外圆，接着精车。
6.最终检测入库。
五、 夹具的选择
由于本零件为连接件类零件，毛坯为棒料，在考虑到生产效率上的问题时，选择用三爪卡盘装夹零件，这样的目的是，在一次性装夹零件的情况下，更有效的保证零件的精度，提高加工速度。
六、机床及工具、量具的选择
（一） 机床的选择
在选择加工设备时需要注意的是设备的加工精度是否满足零件所需要的加工要求。此次设计的波纹轴的加工精度较高，在这次设计里，零件为波纹轴，普通的机床无法完成加工，所以需要选择一台数控车床来进行加工，根据所加工的连接件，选择机床为CK6132A普通型数控机床，是FANUC 0i数控系统。
目 录
引言 0
一、零件图纸分析 1
二、毛坯的选择 1
三、定位基准的选择 2
四、零件加工工艺规程设计 2
（一）连接件加工方法的选择 2
（二）加工顺序的安排 2
（三）制定工艺路线 2
（四）工艺方案的对比 2
五、夹具的选择 3
六、机床及工具、量具的选择 3
（一）机床的选择 3
（二）加工所要的工具和量具 3
七、切削用量的判断和确定 3
（一）切削用量的选择原则 3
（二）主轴转速的确定 4
（三）确定进给速度 4
八、数控加工工序卡片 4
九、零件的检测分析 8
总 结 9
致 谢 10
参考文献 11
引言
由于本人参加专接本，本课题材料来源于指导老师。本课题则针对挂烫机支座连接件的加工工艺进行了工艺方案比较进而进行工艺设计，目的是为了熟悉其数控加工的工艺流程和加工程序。该连接头综合我在学校所学的专业知识，在论文中详细介绍挂烫机支座连接件的加工过程，同时简单的叙述其他的专业内容，像刀具、量具、装夹工具，伴随着时间的推移，科技的发展，数控技术的应用已经逐渐在生活中普及，从之前之应用于高端科技的情况，慢慢到现在生活中随处可见，无论是日用、医疗还是其他方面的领域都占有一席之地。同时也因为这样，数控技术想要更好的发展，就需要提高产品的要求，有着高要求、高效率的生产产品才能更好地在数控行业下生存下去，甚至脱颖而出。然而，在这个基础上，想要达到这些，就需要对于企业自己所要生产的零件作出透彻的分析。在论文中主要介绍了连接头加工的工艺流程以及加工结束之后的零件检测，让我更好的完成设计。 一、零件的分析
（一）零件图技术参数
*好棒文|www.hbsrm.com +Q: ^351916072^
分析（见图1.1.）
1.1连接件图纸分析
观察连接件的图纸我们可知，该零件主要有圆柱面、退刀槽、圆弧以及外螺纹、内螺纹组成。零件整体长度为75±0.05。外圆基本尺寸Φ48。右端有Φ360 0.03的外圆， M30*1.5—6h的外螺纹，深为4*Φ26的退刀槽，圆弧尺寸 R22+0.03 0。
连接件的左端有Φ420 0.036的外圆，M16*1.5—6H的内螺纹以及X=0.03*Z2的圆弧，半径R为20，两处圆弧最高点距离为49。圆弧表面粗糙为Ra3.2，倾角、倒圆角表面和其他外圆表面粗糙度为Ra1.6。
二、毛坯的选择
通过零件生产类型确定零件生产是否批量，然后根据零件的结构简易程度、零件材料的工艺和力学要求以及现有的生产水平来确定毛坯。
根据所要生产零件的几何形状为圆柱形，连接件生产批量较小，在保证生产效率的同时降低成本。由于挂烫机本身重量不太大，故确定本零件采用45钢棒料。具体毛坯见图2.1所示。
图2.1
三、定位基准的选择
零件采用的毛坯为Φ50×80的棒料，考虑到这次加工的零件为连接类零件，所以选择三爪卡盘装夹，在以外圆毛坯为基准的情况下，加工出直径48的外圆台阶，取下工件掉头夹持，再对另一端加工，这样又节约时间，从而提高产量。
四、连接件加工工艺规程设计
（一）连接件加工方法的选择
零件中有多处外圆加工分别为Φ36、Φ30、Φ24、Φ48，都是采取先粗车加工，然后再进行半精车和精车的加工，精度等级倒是达到IT6IT7，表面粗糙度为Ra1.6。M36的外螺纹先粗车然后精车，精度等级需要达到IT8IT10，表面粗糙度为Ra3.2。先对M16的内螺纹进行钻孔操作，然后车螺纹，接着加工顺序和M36的外螺纹一样，精度要求达到IT8IT10。
（二）加工顺序的安排
夹持左端，先对端面进行加工，然后开始加工Φ36和Φ30的外圆，接着对Φ48的外圆进行加工，按顺序继续加工Φ24的外圆，做完这些加工之后，对M36螺纹经行加工，粗加工之后经行精加工，之后掉头装夹，对Φ42外圆进行粗加工，精加工。
（三）制定工艺路线
为了提高生产效率我设计了两种方案：
1.用Φ50×80的棒料毛坯进行加工，先做调质处理，处理过后，选用三爪卡盘装夹，先加工零件36的外圆，接着车螺纹，然后取下零件掉头装夹，加工左端部分，最后完成、检测。
2.选取Φ50×80的棒料经行加工，做调质处理后，先加工圆弧一端，加工完这部分后取下，掉头装夹加工另一面进行外圆和螺纹的加工，最后完成、检测。
（四）工艺方案的对比
方案1和2采用的是单件下料，各自加工的方法，1与2的区分于零件左右两个端面的加工顺序有一定区别，方案1先进行螺纹一端的加工，然后掉头加工锥度一端，而方案2先完成锥度一端的加工，然后再加工螺纹一端，相比较方案 1在掉头装夹后由于夹持面比较小，夹紧力不足可能引起零件振动，方案2在此方面处理较好。
综合比较选择方案2为零件的加工方案，得到最终方案如下：
1.装夹毛坯，用端面刀加工端面。
2.选用外圆刀，粗车φ36，φ48及各处台阶，然后精车。
3.选取切槽刀，切4*Φ26的退刀槽。
4.用螺纹刀加工M30*1.5的外螺纹。
5.取下零件，夹持φ48台阶，加工时控制平端面总长75，然后粗车φ42的外圆，接着精车。
6.最终检测入库。
五、 夹具的选择
由于本零件为连接件类零件，毛坯为棒料，在考虑到生产效率上的问题时，选择用三爪卡盘装夹零件，这样的目的是，在一次性装夹零件的情况下，更有效的保证零件的精度，提高加工速度。
六、机床及工具、量具的选择
（一） 机床的选择
在选择加工设备时需要注意的是设备的加工精度是否满足零件所需要的加工要求。此次设计的波纹轴的加工精度较高，在这次设计里，零件为波纹轴，普通的机床无法完成加工，所以需要选择一台数控车床来进行加工，根据所加工的连接件，选择机床为CK6132A普通型数控机床，是FANUC 0i数控系统。
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