方形双孔垫片冲压模设计
方形双孔垫片冲压模设计[20200123184348]
日期： 【摘要】
通过对双孔垫片冲压模设计，对该零件进行冲压工艺分析和有关工艺计算，确定合理的冲压工艺方案，设计冲压工序的三套模具，正确的选用标准模架，使用三维绘图软件绘制模具三维图，对冲压结构进行了工艺分析。明确了设计思路，确定了冲压成型工艺过程对各个具体部分进行了详细的计算和校核。如此设计出的结构可确保模具工作运用可靠，保证了与其他部件的配合。根据三维图绘制模具二维装配图和零件图。
该套模具为成型塑料表箱盖外壳的模具，考虑到塑料件的体积大小以及精度等方面的要求，该模具采用一模一腔，分型面按照奇设计原则，应在塑件的最大轮廓处，该模具工作原理比较简单，成型过程也很简单。
分析表箱盖外壳结构与成型特点，选择注射的成型方法，模具采用推杆推出机构来推出机构成型塑件，并对塑件成型的浇筑系统，布置方式，交口位置等进行选择，为了提高生产效率和保证模具的平衡选择一模一腔的布置，根据有关资料和经验得到相对合理的解决方案，最终，综合以上所有因素完成本次塑料制作的成型工艺及模具设计。
*查看完整论文请+Q: 351916072
关键字:】分型面；一模一腔；冲压模具；模具设计。
引言 1
一、 冲压件工艺分析 2
二、 工艺方案及模具结构类型 3
三、排样设计 3
四、压力与压力中心计算 4
五、 压力机的选择 6
六、 工作零件刃口尺寸计算 7
七、工作零件结构尺寸 8
（一）落料凹模尺寸 8
（二）凹凸模尺寸计算 9
（三）凸凹模内外刃口间壁校核 9
（四）冲孔凹模洞口的类型 9
（五）凸凹模的固定方法和主要技术要求 10
（六）冲孔凸模尺寸计算： 11
（七）凸模的固定方式 11
（八）标准模架和导向零件 11
八、 有关模具设计计算 12
（一）卸料橡胶元件的选择： 12
（二）其他支承与固定零件 13
（三）闭合高度： 13
总结 15
参考文献 16
谢辞 17
引言
冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压件或冲件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用拌料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，是一种材料成型工程技术。
冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需重建的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。
冲压工艺与模具、冲压设备、以及冲压材料构成冲压加工的三要素，
与机械加工及塑性加工的其他方法相比，冲压加工无论在级数方面还是经济方面都具有许多独特的的优点。主要表现在：（1）冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。（2）冲压时由模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压材料的表面质量，而模具的寿命一般较长，所以冲压件的质量稳定，互换性好，具有“一模一样”的特征。（3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如秒针，汽车的纵梁，覆盖片等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压件的强度和刚度均较高。（4）冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其他加热设备，因而是一种省料、节能的加工方法，冲压件的成本较低。
但是，冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，企鹅模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集型产品。所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而或得较好的经济效益。
冲压在现代工业生产中，有气势大批量生产中应用十分广泛。相当多的工业部门越来、越多的采用冲压方法加工产品零部件，如汽车、农机、仪器、仪表、电子、航空、航天、家电及轻工业等行业。在这些工业部门中，冲压件所占的比重都相当的大，少则60%以上，多则90%以上。不少过去用的锻造、铸造和切削加工方法制造的零件，现在大多数也被质量小、刚度好的冲压件代替。因此可以说，如果生产中不广泛采用冲压工艺，许多工业部门要提高生产效率和产品质量、降低生产成本、加速产品更新换代等都是难以实现的。
冲压技术的现状及发展方向；
科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，许多新技术、新工艺、新设备、新材料不断涌现，因而促进了冲压技术的不断革新和发展。其主要表现和发展方向如下；
（1）冲压成形理论及冲压工艺方面
冲压成形理论的研究是提高冲压技术的基础。目前，国内外对冲压成形理论的研究非常重视，在材料冲压性能研究、冲压成型过程应力变形分析、板料变形规律研究及坯料与模具之间的相互作用研究等方面均取得了较大的进展。特别是随着计算机技术的飞跃发展和塑性变形理论的进一步完善，近年来国内外已开始应用塑性成形过程的计算机模拟技术，即利用有限元（FFM）等数值分析方法模拟金属的塑性变形过程，根据分析结果，设计人员可预测某一工艺方案成形的可行性及可能出现的质量问题，并通过在计算机上选择修改相关参数，来实现工艺及模具的优化设计。这样既节省了昂贵的试模费用，也缩短了制模周期。
（2）冲压设备与冲压生产自动化方面
性能良好的冲压设备是提高冲压生产技术水平的基本条件，高精度、高寿命、高效率的冲模需要高精度、高自动化的冲压设备相匹配。为了满足大批量告诉生产的需要，目前冲压设备也由单工位、单功能、低速压力机朝着多工位、多功能、高速和数控方向发展加之机械手乃至机器人的大量使用，使冲压生产效率得到大幅度提高，各式各样的冲压自动线和高速自动压力机纷纷投入使用。
（3）冲压模标准化及专业化生产方面
模具的标准化及专业化生产，已得到模具行业的广泛重视。因为冲模属单件小批量生产，冲模零件既具有一定的结构典型性。因此，只有实现了冲模的标准化，才能使冲模零件的生产实现专业化、商品化、从而降低模具成本，提高模具质量和 缩短制造周期。目前，国外先进工业国家模具标准化生产程度已达70%——80%，模具厂只需设计制造工作零件，大部分模具零件平均从标准件厂购买，使生产效率大幅度提高。模具制造厂专业化程度越来越高，分工越来越细，如目前有模架厂、顶杆厂、热处理厂等，甚至某些模具厂仅专业化制造某类产品的冲裁模或弯曲模，这样更有利于制造水平的提高和制造周期的缩短。
一、冲压件工艺分析
材 料：铜片
材料厚度：2mm
(一）材料：
该冲裁件的材料是铜片，具有良好的冲压性能，适合冲裁。
（二）零件结构简单，在对称中心线上有两个为8mm的圆孔。孔与孔，孔与边缘之间的距离也满足要求，最后壁厚为6mm>2t（直径为10mm的孔与最边缘的之间的尺寸）。由此可以看出该零件具有良好的冲压性能。
（三）尺寸精度：
零件上所有未标有公差的尺寸属自由尺寸，
零件外形尺寸：长度：440-0.062mm：宽度240-0.52mm：
零件内形尺寸：?8+0.04mm：
孔心距尺寸：24+0.04mm：
图3-1、方形双孔垫片零件图
二、工艺方案及模具结构类型
该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用三种工艺方案；
1、先落料，再冲孔，采用单工序模生产。
2、落料-冲孔复合冲压，采用复合模生产。
3、冲孔-落料连续冲压，采用级进模生产。
方案一：模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效
率较低，难以满足零件大批量生产的需求。
日期： 【摘要】
通过对双孔垫片冲压模设计，对该零件进行冲压工艺分析和有关工艺计算，确定合理的冲压工艺方案，设计冲压工序的三套模具，正确的选用标准模架，使用三维绘图软件绘制模具三维图，对冲压结构进行了工艺分析。明确了设计思路，确定了冲压成型工艺过程对各个具体部分进行了详细的计算和校核。如此设计出的结构可确保模具工作运用可靠，保证了与其他部件的配合。根据三维图绘制模具二维装配图和零件图。
该套模具为成型塑料表箱盖外壳的模具，考虑到塑料件的体积大小以及精度等方面的要求，该模具采用一模一腔，分型面按照奇设计原则，应在塑件的最大轮廓处，该模具工作原理比较简单，成型过程也很简单。
分析表箱盖外壳结构与成型特点，选择注射的成型方法，模具采用推杆推出机构来推出机构成型塑件，并对塑件成型的浇筑系统，布置方式，交口位置等进行选择，为了提高生产效率和保证模具的平衡选择一模一腔的布置，根据有关资料和经验得到相对合理的解决方案，最终，综合以上所有因素完成本次塑料制作的成型工艺及模具设计。
*查看完整论文请+Q: 351916072
关键字:】分型面；一模一腔；冲压模具；模具设计。
引言 1
一、 冲压件工艺分析 2
二、 工艺方案及模具结构类型 3
三、排样设计 3
四、压力与压力中心计算 4
五、 压力机的选择 6
六、 工作零件刃口尺寸计算 7
七、工作零件结构尺寸 8
（一）落料凹模尺寸 8
（二）凹凸模尺寸计算 9
（三）凸凹模内外刃口间壁校核 9
（四）冲孔凹模洞口的类型 9
（五）凸凹模的固定方法和主要技术要求 10
（六）冲孔凸模尺寸计算： 11
（七）凸模的固定方式 11
（八）标准模架和导向零件 11
八、 有关模具设计计算 12
（一）卸料橡胶元件的选择： 12
（二）其他支承与固定零件 13
（三）闭合高度： 13
总结 15
参考文献 16
谢辞 17
引言
冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压件或冲件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用拌料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，是一种材料成型工程技术。
冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需重建的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。
冲压工艺与模具、冲压设备、以及冲压材料构成冲压加工的三要素，
与机械加工及塑性加工的其他方法相比，冲压加工无论在级数方面还是经济方面都具有许多独特的的优点。主要表现在：（1）冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。（2）冲压时由模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压材料的表面质量，而模具的寿命一般较长，所以冲压件的质量稳定，互换性好，具有“一模一样”的特征。（3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如秒针，汽车的纵梁，覆盖片等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压件的强度和刚度均较高。（4）冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其他加热设备，因而是一种省料、节能的加工方法，冲压件的成本较低。
但是，冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，企鹅模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集型产品。所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而或得较好的经济效益。
冲压在现代工业生产中，有气势大批量生产中应用十分广泛。相当多的工业部门越来、越多的采用冲压方法加工产品零部件，如汽车、农机、仪器、仪表、电子、航空、航天、家电及轻工业等行业。在这些工业部门中，冲压件所占的比重都相当的大，少则60%以上，多则90%以上。不少过去用的锻造、铸造和切削加工方法制造的零件，现在大多数也被质量小、刚度好的冲压件代替。因此可以说，如果生产中不广泛采用冲压工艺，许多工业部门要提高生产效率和产品质量、降低生产成本、加速产品更新换代等都是难以实现的。
冲压技术的现状及发展方向；
科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，许多新技术、新工艺、新设备、新材料不断涌现，因而促进了冲压技术的不断革新和发展。其主要表现和发展方向如下；
（1）冲压成形理论及冲压工艺方面
冲压成形理论的研究是提高冲压技术的基础。目前，国内外对冲压成形理论的研究非常重视，在材料冲压性能研究、冲压成型过程应力变形分析、板料变形规律研究及坯料与模具之间的相互作用研究等方面均取得了较大的进展。特别是随着计算机技术的飞跃发展和塑性变形理论的进一步完善，近年来国内外已开始应用塑性成形过程的计算机模拟技术，即利用有限元（FFM）等数值分析方法模拟金属的塑性变形过程，根据分析结果，设计人员可预测某一工艺方案成形的可行性及可能出现的质量问题，并通过在计算机上选择修改相关参数，来实现工艺及模具的优化设计。这样既节省了昂贵的试模费用，也缩短了制模周期。
（2）冲压设备与冲压生产自动化方面
性能良好的冲压设备是提高冲压生产技术水平的基本条件，高精度、高寿命、高效率的冲模需要高精度、高自动化的冲压设备相匹配。为了满足大批量告诉生产的需要，目前冲压设备也由单工位、单功能、低速压力机朝着多工位、多功能、高速和数控方向发展加之机械手乃至机器人的大量使用，使冲压生产效率得到大幅度提高，各式各样的冲压自动线和高速自动压力机纷纷投入使用。
（3）冲压模标准化及专业化生产方面
模具的标准化及专业化生产，已得到模具行业的广泛重视。因为冲模属单件小批量生产，冲模零件既具有一定的结构典型性。因此，只有实现了冲模的标准化，才能使冲模零件的生产实现专业化、商品化、从而降低模具成本，提高模具质量和 缩短制造周期。目前，国外先进工业国家模具标准化生产程度已达70%——80%，模具厂只需设计制造工作零件，大部分模具零件平均从标准件厂购买，使生产效率大幅度提高。模具制造厂专业化程度越来越高，分工越来越细，如目前有模架厂、顶杆厂、热处理厂等，甚至某些模具厂仅专业化制造某类产品的冲裁模或弯曲模，这样更有利于制造水平的提高和制造周期的缩短。
一、冲压件工艺分析
材 料：铜片
材料厚度：2mm
(一）材料：
该冲裁件的材料是铜片，具有良好的冲压性能，适合冲裁。
（二）零件结构简单，在对称中心线上有两个为8mm的圆孔。孔与孔，孔与边缘之间的距离也满足要求，最后壁厚为6mm>2t（直径为10mm的孔与最边缘的之间的尺寸）。由此可以看出该零件具有良好的冲压性能。
（三）尺寸精度：
零件上所有未标有公差的尺寸属自由尺寸，
零件外形尺寸：长度：440-0.062mm：宽度240-0.52mm：
零件内形尺寸：?8+0.04mm：
孔心距尺寸：24+0.04mm：
图3-1、方形双孔垫片零件图
二、工艺方案及模具结构类型
该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用三种工艺方案；
1、先落料，再冲孔，采用单工序模生产。
2、落料-冲孔复合冲压，采用复合模生产。
3、冲孔-落料连续冲压，采用级进模生产。
方案一：模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效
率较低，难以满足零件大批量生产的需求。
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