后气缸零件的三坐标阵列测量
后气缸零件的三坐标阵列测量[20200123165516]
日期： 年 月 日 【摘要】
本文以板类零件为研究对象，通过对板类零件进行分析，确定了零件的基本结构和加工内容，进一步制定了零件的工艺路线。根据零件的加工工艺路线，首先选择了零件的加工设备，确定了零件的毛坯和零件的装夹方式，选用了夹具，接着通过查阅刀具手册，制定了零件加工的刀具列表，最后制作了零件的加工工艺卡。在拟定工艺过程时，应考虑检验工序的安排、检查项目及检验方法的确定。
本文通过使用NX 6.0 CAM软件来建模和仿真加工，然后进行后处理，实现了自动编程。
*查看完整论文请+Q: 351916072
关键字:】加工工艺；仿真加工；自动编程；
引言 1
一、零件图纸的工艺分析 2
（一）零件图 2
（二）零件图的工艺分析 2
（三）设备的选择与零件的装夹 2
二、数控加工参数确定与工艺安排 3
（一）选择加工方案 3
（二）零件的工艺顺序 3
（三）确定装夹方案和选择夹具 3
（四）刀具的选择 4
（五）切削用量选择 5
（六）零件加工工艺卡片 5
三、UG的建模、仿真加工与数控程序 6
（一）UG的建模 6
（二）仿真加工 7
（三）数控程序 10
总结 14
参考文献 15
谢辞 16
引言
经过2年数控专业知识方面的学习，我对于一些简单零件有了比较深刻的认识。于是我想要对一些零件的加工和仿真进行更深入的了解，了解零件的功能，性能，以及加工方法。
本文以板类零件为研究对象，通过对板类零件进行分析，确定了零件的基本结构和加工内容，进一步制定了零件的工艺路线。针对这个零件的加工制定了加工工艺路线、刀具表与加工工艺卡片等。由于工件要求是先铣后钻孔，所以选择加工中心即可完成任务。在确定零件加工工艺的基础上，使用NX软件的建模模块完成了零件的三维建模，使用NX软件的加工模块完成了零件的计算机辅助编程并进行了仿真加工，通过后处理得到了零件的加工程序，实现了零件的自动化编程。
一、零件图纸的工艺分析
（一）零件图
图1-1 板类零件的图纸
（二）零件图的工艺分析
该零件主要加工平面，一个梅花形的凹槽，三个圆孔和两个螺纹孔。该零件的加工主要在主视图上面，侧面也是有粗糙度要求的，有两个孔加工精度比较高，也就需要先进行粗加工，再进行精加工。
这个零件和其他一些零件不同，中间的孔需要先打，再铣面。该零件材料为钢，材料硬度比较硬，可以采用铣削加工，在确定毛坯时，应根据机械加工和毛坯制造两方面考虑，毛坯的形状和尺寸越接近成品零件，即毛坯精度越高，则零件的机械加工劳动量越少，材料消耗越少，可充分提高劳动生产率，降低成本，选用毛胚130mmX110mmX22mm，零件材料为45钢。
（三）设备的选择与零件的装夹
该零件需要粗铣，精铣，钻孔，扩孔，铰孔，攻螺纹等。用三坐标的立式铣床，可以完成次加工的技术要求。零件需要分两次装夹，第一次直接用平口钳夹住留出的余量，保证零件可以加工。第二次掉头装夹去掉多余的Z方向8毫米余量，采用已经加工完毕的底座为定位基准，为了粗糙度要求不被破坏，可以在两边垫上两块铜片以保证加工要求。
二、数控加工参数确定与工艺安排
数控加工工艺是采用数控机床加工零件时所运用各种方法和技术手段的总和，应用于整个数控加工工艺过程。数控加工工艺是伴随着数控机床的产生、发展而逐步完善起来的一种应用技术，它是人们大量数控加工实践的总结。
数控加工工艺是数控编程的前提和依据，没有符合实际的、科学的数控加工工艺，就不可能有真正可行的数控加工程序。数控编程就是将制定的 加工工艺内容程序化。
（一）选择加工方案
该零件材料为45钢，切削性能一般，背吃刀量不能过大。加工此零件，总体按照先面后孔的加工方法，但是中间需要先孔后面，由于表面有粗糙度要求，所以需要粗铣—精铣。紧接着是孔，Φ20的孔需要钻中心孔-钻通孔-扩孔。Φ10的孔需要钻中心孔-钻通孔—铰孔至公差要求。M10X1.5的螺纹孔需要钻中心孔—钻通孔—攻螺纹的方案。最后进行程序调试和工艺的完善，使之达到图纸的设计要求和预期结果。
（二）零件的工艺顺序
按照先面后孔的原则，先安排平面铣削，后安排孔的加工。加工顺序为平面铣，粗铣与精铣上表面与侧面，粗铣精铣突出的外形，再钻各孔的中心孔 — 钻通孔 ，中间孔扩成Φ25的孔，然后加工凹槽。两个Φ10的孔需要铰孔，另外两个Φ10的孔需要用丝锥攻螺纹。掉头装夹，铣去底面余量，最后取下零件，用钳工去掉毛刺。具体的加工过程见表2-1。
表2-1零件的工序卡片
序号 工序名称 工序内容 设备
1 选择毛胚 130mmX110mmX22mm的毛胚
2 数控加工 加工表面侧面和孔 加工中心
3 掉头装夹
4 数控加工 铣底面多余的余量 加工中心
5 钳 去毛刺
6 检验
（三）确定装夹方案和选择夹具
1.装夹方案
为保证工件在本工序中所有需要完成的待加工面充分暴露在外，加紧机构元件和加工面之间应保持一定的安全距离，同时要求加紧机构元件能低则低，以防止夹具与加工中心轴套筒或刀套、刀具在加工过程中发生干涉，所以第一次装夹的时候夹住留出的余量。除了遵循定位基准的原则以外，最好选择不需数控铣削的平面或孔作为定位基准，但第二次装夹去余量的时候，必须夹住以加工过的侧面，但是为了保证侧面的加工精度，所以选择在装夹的两边垫上两块铜片。
2.夹具的选择
为了保持零件安装位置与机床坐标系及编程坐标系的方向一致性，夹具应保持在机床上定向安装，同时要求能协调零件定位面和机床之间保持一定的坐标尺寸关系。在夹具设计时，应尽量避免加工时更换加紧点，以免影响零件的定位精度。
该零件形状简单，加工面与不加工面之间的位置精度要求不高，故可选用通用的平口钳夹具直接装夹，以底面和相邻两侧面定位，用平口钳口从侧面夹紧。
（四）刀具的选择
由于上表面为130x110的长方形，尺寸比较大，所以选取Φ50的盘铣刀，铣削上表面。加工突台的加工面时由于需要粗铣与精铣，可以选用Φ20与Φ10的铣刀。选取Φ20的钻头加工中间的大孔，然后用Φ20的铣刀进行扩孔。加工底面的4个孔，分别用Φ10的钻打好中心孔，两个需要铰孔的孔用Φ9.7的钻打好通孔，然后用Φ10的铰刀铰孔，两个螺纹孔用Φ8.5的钻打好通孔，然后用丝锥进行攻螺纹。见表2-2。
表2-2刀具卡片
工序号 刀具号 刀具名称 刀具直径（Φ） 刀具长度 备注
1 T01 面铣刀 50
2 T02 立铣刀 20
3 T03 立铣刀 10
4 T04 中心钻 10
5 T05 麻花钻 20
6 T06 麻花钻 9.7
7 T07 麻花钻 8.5
8 T08 铰刀 10
9 T09 丝锥 10
（五）切削用量选择
铣削用量的要素包括切削速度、进给速度、背吃刀量。合理的铣削用量，是指充分利用铣刀的切削能力和机床性能，在保证加工质量的前提下，获得高的生产效率和低的加工成本铣削用量。
日期： 年 月 日 【摘要】
本文以板类零件为研究对象，通过对板类零件进行分析，确定了零件的基本结构和加工内容，进一步制定了零件的工艺路线。根据零件的加工工艺路线，首先选择了零件的加工设备，确定了零件的毛坯和零件的装夹方式，选用了夹具，接着通过查阅刀具手册，制定了零件加工的刀具列表，最后制作了零件的加工工艺卡。在拟定工艺过程时，应考虑检验工序的安排、检查项目及检验方法的确定。
本文通过使用NX 6.0 CAM软件来建模和仿真加工，然后进行后处理，实现了自动编程。
*查看完整论文请+Q: 351916072
关键字:】加工工艺；仿真加工；自动编程；
引言 1
一、零件图纸的工艺分析 2
（一）零件图 2
（二）零件图的工艺分析 2
（三）设备的选择与零件的装夹 2
二、数控加工参数确定与工艺安排 3
（一）选择加工方案 3
（二）零件的工艺顺序 3
（三）确定装夹方案和选择夹具 3
（四）刀具的选择 4
（五）切削用量选择 5
（六）零件加工工艺卡片 5
三、UG的建模、仿真加工与数控程序 6
（一）UG的建模 6
（二）仿真加工 7
（三）数控程序 10
总结 14
参考文献 15
谢辞 16
引言
经过2年数控专业知识方面的学习，我对于一些简单零件有了比较深刻的认识。于是我想要对一些零件的加工和仿真进行更深入的了解，了解零件的功能，性能，以及加工方法。
本文以板类零件为研究对象，通过对板类零件进行分析，确定了零件的基本结构和加工内容，进一步制定了零件的工艺路线。针对这个零件的加工制定了加工工艺路线、刀具表与加工工艺卡片等。由于工件要求是先铣后钻孔，所以选择加工中心即可完成任务。在确定零件加工工艺的基础上，使用NX软件的建模模块完成了零件的三维建模，使用NX软件的加工模块完成了零件的计算机辅助编程并进行了仿真加工，通过后处理得到了零件的加工程序，实现了零件的自动化编程。
一、零件图纸的工艺分析
（一）零件图
图1-1 板类零件的图纸
（二）零件图的工艺分析
该零件主要加工平面，一个梅花形的凹槽，三个圆孔和两个螺纹孔。该零件的加工主要在主视图上面，侧面也是有粗糙度要求的，有两个孔加工精度比较高，也就需要先进行粗加工，再进行精加工。
这个零件和其他一些零件不同，中间的孔需要先打，再铣面。该零件材料为钢，材料硬度比较硬，可以采用铣削加工，在确定毛坯时，应根据机械加工和毛坯制造两方面考虑，毛坯的形状和尺寸越接近成品零件，即毛坯精度越高，则零件的机械加工劳动量越少，材料消耗越少，可充分提高劳动生产率，降低成本，选用毛胚130mmX110mmX22mm，零件材料为45钢。
（三）设备的选择与零件的装夹
该零件需要粗铣，精铣，钻孔，扩孔，铰孔，攻螺纹等。用三坐标的立式铣床，可以完成次加工的技术要求。零件需要分两次装夹，第一次直接用平口钳夹住留出的余量，保证零件可以加工。第二次掉头装夹去掉多余的Z方向8毫米余量，采用已经加工完毕的底座为定位基准，为了粗糙度要求不被破坏，可以在两边垫上两块铜片以保证加工要求。
二、数控加工参数确定与工艺安排
数控加工工艺是采用数控机床加工零件时所运用各种方法和技术手段的总和，应用于整个数控加工工艺过程。数控加工工艺是伴随着数控机床的产生、发展而逐步完善起来的一种应用技术，它是人们大量数控加工实践的总结。
数控加工工艺是数控编程的前提和依据，没有符合实际的、科学的数控加工工艺，就不可能有真正可行的数控加工程序。数控编程就是将制定的 加工工艺内容程序化。
（一）选择加工方案
该零件材料为45钢，切削性能一般，背吃刀量不能过大。加工此零件，总体按照先面后孔的加工方法，但是中间需要先孔后面，由于表面有粗糙度要求，所以需要粗铣—精铣。紧接着是孔，Φ20的孔需要钻中心孔-钻通孔-扩孔。Φ10的孔需要钻中心孔-钻通孔—铰孔至公差要求。M10X1.5的螺纹孔需要钻中心孔—钻通孔—攻螺纹的方案。最后进行程序调试和工艺的完善，使之达到图纸的设计要求和预期结果。
（二）零件的工艺顺序
按照先面后孔的原则，先安排平面铣削，后安排孔的加工。加工顺序为平面铣，粗铣与精铣上表面与侧面，粗铣精铣突出的外形，再钻各孔的中心孔 — 钻通孔 ，中间孔扩成Φ25的孔，然后加工凹槽。两个Φ10的孔需要铰孔，另外两个Φ10的孔需要用丝锥攻螺纹。掉头装夹，铣去底面余量，最后取下零件，用钳工去掉毛刺。具体的加工过程见表2-1。
表2-1零件的工序卡片
序号 工序名称 工序内容 设备
1 选择毛胚 130mmX110mmX22mm的毛胚
2 数控加工 加工表面侧面和孔 加工中心
3 掉头装夹
4 数控加工 铣底面多余的余量 加工中心
5 钳 去毛刺
6 检验
（三）确定装夹方案和选择夹具
1.装夹方案
为保证工件在本工序中所有需要完成的待加工面充分暴露在外，加紧机构元件和加工面之间应保持一定的安全距离，同时要求加紧机构元件能低则低，以防止夹具与加工中心轴套筒或刀套、刀具在加工过程中发生干涉，所以第一次装夹的时候夹住留出的余量。除了遵循定位基准的原则以外，最好选择不需数控铣削的平面或孔作为定位基准，但第二次装夹去余量的时候，必须夹住以加工过的侧面，但是为了保证侧面的加工精度，所以选择在装夹的两边垫上两块铜片。
2.夹具的选择
为了保持零件安装位置与机床坐标系及编程坐标系的方向一致性，夹具应保持在机床上定向安装，同时要求能协调零件定位面和机床之间保持一定的坐标尺寸关系。在夹具设计时，应尽量避免加工时更换加紧点，以免影响零件的定位精度。
该零件形状简单，加工面与不加工面之间的位置精度要求不高，故可选用通用的平口钳夹具直接装夹，以底面和相邻两侧面定位，用平口钳口从侧面夹紧。
（四）刀具的选择
由于上表面为130x110的长方形，尺寸比较大，所以选取Φ50的盘铣刀，铣削上表面。加工突台的加工面时由于需要粗铣与精铣，可以选用Φ20与Φ10的铣刀。选取Φ20的钻头加工中间的大孔，然后用Φ20的铣刀进行扩孔。加工底面的4个孔，分别用Φ10的钻打好中心孔，两个需要铰孔的孔用Φ9.7的钻打好通孔，然后用Φ10的铰刀铰孔，两个螺纹孔用Φ8.5的钻打好通孔，然后用丝锥进行攻螺纹。见表2-2。
表2-2刀具卡片
工序号 刀具号 刀具名称 刀具直径（Φ） 刀具长度 备注
1 T01 面铣刀 50
2 T02 立铣刀 20
3 T03 立铣刀 10
4 T04 中心钻 10
5 T05 麻花钻 20
6 T06 麻花钻 9.7
7 T07 麻花钻 8.5
8 T08 铰刀 10
9 T09 丝锥 10
（五）切削用量选择
铣削用量的要素包括切削速度、进给速度、背吃刀量。合理的铣削用量，是指充分利用铣刀的切削能力和机床性能，在保证加工质量的前提下，获得高的生产效率和低的加工成本铣削用量。
版权保护: 本文由 hbsrm.com编辑，转载请保留链接: www.hbsrm.com/jxgc/mjsk/1943.html
