泵体零件加工工艺分析
目录
引 言 - 1 -
一．泵体零件分析 - 2 -
（一）零件图
（二）零件的工艺分析
二．工艺规程设计 - 3 -
三．加工余量确定以及毛坯的选择 - 9 -
（一）毛坯的选择
（二）加工余量的选择
（三）确定加工时的切削用量及加工所需基本工时（机动时间）
四．时间定额计算及生产安排 - 19 -
总 结 - 21 -
参考文献 - 22 -
谢 辞 - 23 -
引 言
目前机械制造业的加工技术生产已经变成国际经济竞争、产品革新的一种重要手段，所有发展的国家都在寻求、开发和利用它。它逐渐成为现代国家经济上获得成功的主要因素。中国经济虽然也在不断发展，各种机械加工都实行了自动科学化生产，但是泵体的加工还是主要依靠人为来操作。
机械加工工艺主要保证产品的质量，提高生产效率，节约生产能源，降低生产成本，也是企业进行生产、加工及技术检测的主要依据。
通过网络形式，查阅了各种有关机械加工工艺的的资料，在每个环节中都充分运用了专业资料上的相关的专业理论，确定了各个设计环节的设计过程。如：在加工时运用了机械加工工艺顺序的原则制定了加工过程，在每道工序中确定了对应的切削用量、刀具、夹具、机床。
本课题首先对泵体的结构外形做一个简单分析。其次确定泵体毛坯结构，然后对泵体的加工进行工艺分析，有工件所用材料、加工时所需要的设备、夹具、刀具以及切削用量的分析；整理出一份高效的加工工艺，设计出合理的加工工艺路线。确定了加工工艺过程卡和加工工序卡。
一．泵体零件分析
（一）零件图
本课题的分析研究对象为泵体，其三维零件图见图1-1所示，CAD图如1-2所示。
图 1-1 泵体三维视图
（二）零件的工艺分析
泵体，一个壳体零件，有五个平面的外表面需要加工。此外，表面还有一系列孔需要加工。可分三组加工表面。具体如下：
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程卡和加工工序卡。
一．泵体零件分析
（一）零件图
本课题的分析研究对象为泵体，其三维零件图见图1-1所示，CAD图如1-2所示。
图 1-1 泵体三维视图
（二）零件的工艺分析
泵体，一个壳体零件，有五个平面的外表面需要加工。此外，表面还有一系列孔需要加工。可分三组加工表面。具体如下：
（1）以宽度为150mm的底平面加工面。这一组需要加工的表面有：底面加工和2个Φ12mm孔。
（2）以Φ100H7mm的支承孔为加工面。这一组有：Φ100H7mm、、2-M5mm孔。
（3）以Φ32凸台面为加工面。这一组加工表面包括：Φ32凸台面铣削加工；2-G3/8螺纹孔
（4）以φ132大端面为需要加工的平面
根据以上分析，主要加工表面的加工方法如下：
φ132右端面：通过粗铣与精铣达到Ra3.2精度要求
Φ100H7mm内圆：粗镗、半粗镗、精镗达到Ra2.5μm的精度要求
宽150mm底面：通过粗铣使底面达到Ra3.2μm的精度要求
Φ32凸台端面：在凸台端面使其达到Ra2.5μm的精度要求
图1-2 cad图纸(见附件)
二．工艺规程设计
（二）泵体加工定位基准的选择
1粗基准的选择
粗基准的选择原则有以下几种：
①重要的表面为粗基准、②选择不加工的面为粗基准、③选择较为平整光洁的、加工面积较大的表面为粗基准；④选择余量最小的表面为粗基准、⑤粗基准在同一尺寸方向上避免重复使用。
选择粗基准：以泵体的最大外圆表面为主要粗基准，泵体底部最大宽度的两侧面为辅助侧基准，共同限制工件的6个自由度，并配置用于粗基准用的支撑座和定位钉。
2精基准的选择
原则主要有两种：基准重合原则、基准统一原则
根据基准重合、基准统一原则确定孔与孔的位置，孔与面，面与面的精度要求。因此精基准的选择：采用泵体底面作为精基准，考虑到这个面有定位孔且平面大，可以用“一面两孔”的定位原则更好的进行定位;其他几个面和孔的加工也都可以用这个面来进行定位,这样一来，该加工的工艺路线就遵循了“基准统一”的原则。
（二）加工泵体的主要加工工序安排
在整理切削加工的工序时，应按照加工的阶段进行区分、基准和加工表面的重要程
度来决定，一般都是遵从以下几个原则：
先基准后其他
即首先加工可以用作精基准的表面，然后以加工出的精基准面为定位基准在进行其他面的加工。
先面后孔
先加工平面，后加工孔。
先主后次
先加工主要表面，再加工次要表面。
先粗后精
先粗加工，后精加工。
最后完成加工、测量工件尺寸、入库等操作，打扫机床的卫生，清洁干净。
工艺路线：
毛坯: 铸造该毛坯→时效→涂底漆
铣: 铣宽度为150的底平面
铣: 粗铣精铣φ132大端面→ 粗铣φ132大端面→ 精铣φ132大端面
铣: 铣底部φ18的凸台面
铣: 铣两侧边φ32的凸台面
钻: 钻Φ12mm孔→扩Φ12mm孔→ 铰Φ12mm孔及C1倒角
镗: 粗镗Φ100H7mm孔
精镗Φ100H7mm孔
钻孔攻丝: 钻孔攻丝两侧边2-G3/8螺纹孔→ 钻孔攻丝大端面3-M6螺纹孔→ 钻 钻内腔Φ14F8mm孔→钻孔攻丝内腔2-M
引 言 - 1 -
一．泵体零件分析 - 2 -
（一）零件图
（二）零件的工艺分析
二．工艺规程设计 - 3 -
三．加工余量确定以及毛坯的选择 - 9 -
（一）毛坯的选择
（二）加工余量的选择
（三）确定加工时的切削用量及加工所需基本工时（机动时间）
四．时间定额计算及生产安排 - 19 -
总 结 - 21 -
参考文献 - 22 -
谢 辞 - 23 -
引 言
目前机械制造业的加工技术生产已经变成国际经济竞争、产品革新的一种重要手段，所有发展的国家都在寻求、开发和利用它。它逐渐成为现代国家经济上获得成功的主要因素。中国经济虽然也在不断发展，各种机械加工都实行了自动科学化生产，但是泵体的加工还是主要依靠人为来操作。
机械加工工艺主要保证产品的质量，提高生产效率，节约生产能源，降低生产成本，也是企业进行生产、加工及技术检测的主要依据。
通过网络形式，查阅了各种有关机械加工工艺的的资料，在每个环节中都充分运用了专业资料上的相关的专业理论，确定了各个设计环节的设计过程。如：在加工时运用了机械加工工艺顺序的原则制定了加工过程，在每道工序中确定了对应的切削用量、刀具、夹具、机床。
本课题首先对泵体的结构外形做一个简单分析。其次确定泵体毛坯结构，然后对泵体的加工进行工艺分析，有工件所用材料、加工时所需要的设备、夹具、刀具以及切削用量的分析；整理出一份高效的加工工艺，设计出合理的加工工艺路线。确定了加工工艺过程卡和加工工序卡。
一．泵体零件分析
（一）零件图
本课题的分析研究对象为泵体，其三维零件图见图1-1所示，CAD图如1-2所示。
图 1-1 泵体三维视图
（二）零件的工艺分析
泵体，一个壳体零件，有五个平面的外表面需要加工。此外，表面还有一系列孔需要加工。可分三组加工表面。具体如下：
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程卡和加工工序卡。
一．泵体零件分析
（一）零件图
本课题的分析研究对象为泵体，其三维零件图见图1-1所示，CAD图如1-2所示。
图 1-1 泵体三维视图
（二）零件的工艺分析
泵体，一个壳体零件，有五个平面的外表面需要加工。此外，表面还有一系列孔需要加工。可分三组加工表面。具体如下：
（1）以宽度为150mm的底平面加工面。这一组需要加工的表面有：底面加工和2个Φ12mm孔。
（2）以Φ100H7mm的支承孔为加工面。这一组有：Φ100H7mm、、2-M5mm孔。
（3）以Φ32凸台面为加工面。这一组加工表面包括：Φ32凸台面铣削加工；2-G3/8螺纹孔
（4）以φ132大端面为需要加工的平面
根据以上分析，主要加工表面的加工方法如下：
φ132右端面：通过粗铣与精铣达到Ra3.2精度要求
Φ100H7mm内圆：粗镗、半粗镗、精镗达到Ra2.5μm的精度要求
宽150mm底面：通过粗铣使底面达到Ra3.2μm的精度要求
Φ32凸台端面：在凸台端面使其达到Ra2.5μm的精度要求
图1-2 cad图纸(见附件)
二．工艺规程设计
（二）泵体加工定位基准的选择
1粗基准的选择
粗基准的选择原则有以下几种：
①重要的表面为粗基准、②选择不加工的面为粗基准、③选择较为平整光洁的、加工面积较大的表面为粗基准；④选择余量最小的表面为粗基准、⑤粗基准在同一尺寸方向上避免重复使用。
选择粗基准：以泵体的最大外圆表面为主要粗基准，泵体底部最大宽度的两侧面为辅助侧基准，共同限制工件的6个自由度，并配置用于粗基准用的支撑座和定位钉。
2精基准的选择
原则主要有两种：基准重合原则、基准统一原则
根据基准重合、基准统一原则确定孔与孔的位置，孔与面，面与面的精度要求。因此精基准的选择：采用泵体底面作为精基准，考虑到这个面有定位孔且平面大，可以用“一面两孔”的定位原则更好的进行定位;其他几个面和孔的加工也都可以用这个面来进行定位,这样一来，该加工的工艺路线就遵循了“基准统一”的原则。
（二）加工泵体的主要加工工序安排
在整理切削加工的工序时，应按照加工的阶段进行区分、基准和加工表面的重要程
度来决定，一般都是遵从以下几个原则：
先基准后其他
即首先加工可以用作精基准的表面，然后以加工出的精基准面为定位基准在进行其他面的加工。
先面后孔
先加工平面，后加工孔。
先主后次
先加工主要表面，再加工次要表面。
先粗后精
先粗加工，后精加工。
最后完成加工、测量工件尺寸、入库等操作，打扫机床的卫生，清洁干净。
工艺路线：
毛坯: 铸造该毛坯→时效→涂底漆
铣: 铣宽度为150的底平面
铣: 粗铣精铣φ132大端面→ 粗铣φ132大端面→ 精铣φ132大端面
铣: 铣底部φ18的凸台面
铣: 铣两侧边φ32的凸台面
钻: 钻Φ12mm孔→扩Φ12mm孔→ 铰Φ12mm孔及C1倒角
镗: 粗镗Φ100H7mm孔
精镗Φ100H7mm孔
钻孔攻丝: 钻孔攻丝两侧边2-G3/8螺纹孔→ 钻孔攻丝大端面3-M6螺纹孔→ 钻 钻内腔Φ14F8mm孔→钻孔攻丝内腔2-M
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