整车制造企业最终检测线质量管理研究【字数：17791】
中国在汽车的产销方面是一个极具市场竞争的大国，截止2018年，中国连续十年产销世界第一。汽车产业的高速发展，生产质量的精益求精也逐渐成为了一个不可忽视的问题。对生产质量管理的不断改进，在减少不必要的浪费的同时，还可以对工作流程进行简化，最终达到生产效率价值最大化。失效模式和影响分析将目光聚焦于生产过程中失效模式及缺陷的归纳分析，找出缺陷的根本原因，同时制定相应的对策，尽可能的避免此类问题的再次发生。FMEA系统的不断完善，可以有效的提高具有特色的质量改善管理的企业质量管理文化体系。本论文以某汽车生产公司的整车制造为例，通过运用FMEA工具的分析理念，对最终检测线的质量管理存在的问题进行分析，就最终检测线的一个班组为例，建立FMEA文件，并不断优化。
目 录
1 绪论 1
1.1选题背景和研究意义 1
1.1.1选题背景 1
1.1.2研究意义 1
1.2研究内容和框架 1
1.2.1研究内容 2
1.2.2研究框架 2
2 整车企业最终检测线现状 3
2.1某汽车公司整车制造介绍 3
2.2 最终检测线组成与作用 3
2.2.1四轮定位班组 3
2.2.2转鼓班组 4
2.2.3雨淋检测 6
2.2.4 OKline 8
2.2.5坏路测试 8
2.3 最终检测线质量管理存在的问题 9
2.3.1质量检测管理管理执行者的问题 9
2.3.2质量检测线管理目的性问题 10
2.3.3质量检测管理缺陷结果的上下流通性问题 11
2.3.4员工技能评估体系不完善的问题 12
3 某汽车公司质量管理优化方案 13
3.1质量检测管理的优化 13
3.1.1 某公司绩效管理体系现状 13
3.1.2 企业关键绩效指标（KPI）改进方案 13
3.2质量检测岗位培训等级的优化 14
4质量检测持续改进方案 18
4.1精益生产理论基础 18
4.1.1精益生产的起源 18< *好棒文|www.hbsrm.com +Q: &351916072&
br /> 4.1.2精益生产的核心 18
4.2防差错系统和根源检验 20
4.3 FMEA的设计与应用 22
4.3.1 FMEA工具的介绍 22
4.3.2 PFMEA的结构 22
4.3.3雨淋班组PFMEA的设计应用 24
5 全文总结 29
5.1 基本结论 29
5.2本文研究中的不足 29
5.3 后续研究的展望 30
参考文献 32
致谢 33
1 绪论
1.1选题背景和研究意义
1.1.1选题背景
新中国成立之初，我国的汽车制造产业还处于创建发展阶段，经历了半个多世纪的潜心发展，我国汽车行业早已不是那个不仅仅停留在完成整车制造要求的起步阶段，而是向创新创造方面不断进取，拥有着更高层次的追求和探索。随着科学技术的不断进化，更加具有人性、智能化的设计思路的汽车成为了市场的主流，国产品牌汽车顺势崛起，中国汽车市场的迅速扩大发展，迅猛的发展将我国的整车制造企业带入到了一个空前的发展时代。随着汽车行业的不断进步，汽车企业品牌车系的规模不断扩大，消费者在进行选择时，已经不再局限于外观，品牌，安全等单一的要求，而是追求更高层次的性价比。说到车辆的性价比，那可靠的质量保障一定是品牌的竞争基础。整车制造企业最终检测线是车辆出厂前的最后系统检查部门，在整车制造环节中起到至关重要的作用，质量是整车制造灵魂，质量的好坏直接影响一个企业一个品牌的市场竞争力，这也对最终检测线的质量管理提出了更高的要求。
1.1.2研究意义
精益生产的模式一经出现，就得到了整车制造行业的一致好评。运用准时化生产管理模式的企业在降低成本的同时其生产效率还得到了提升。在科技发展的今天，越来越多的整车制造企业将生产质量置于关键点，对于刚成立没多久的某汽车品牌来说，竞争对手的迅速崛起和企业特色的相似化，只有对自身的质量管理体系不断的改进，提高效率的同时降低生产成本，这样捍卫其在该行业的地位，以行业领先的高质量产品提高市场竞争力，为将来与合资进口品牌的竞争打好坚实的基础。此次研究正是在这样的高要求下对产品质量检测管理的一次研究探索，就某品牌汽车最终检测线现场所产生的问题进行分析，提出一定的优化改进方案，为后期的精益生产提供基础。通过不断的完善问题缺陷，将生产环节中出现的各类缺陷问题和不足加以改善，建立起准时化的生产模式。
1.2研究内容和框架
1.2.1研究内容
本论文基于FMEA和精益生产的相关理论知识对某汽车公司最终检测线的现状问题进行研究分析，同时参考丰田汽车先进的防差错系统和根源检测对检测线进行优化，意在加强部门质量检测管理水平，提高企业在行业的竞争能力，为将来的发展提供理论基础。
1.2.2研究框架
此次研究会从某汽车公司质量最终检测线的角度，就生产过程中所存在的问题，进行分析，寻求一种或多种问题的解决方案，具体如下：
/
图11 论文框架
2 整车企业最终检测线现状
2.1某汽车公司整车制造介绍
某汽车公司在2007年成立，是一家拥有自己独立的研究院和生产体系的汽车制造公司，同时也是一家创造自中国，拥有当今世界先进生产水平的整车制造生产企业。2012年第一辆汽车在常熟基地全体员工的努力下成功下线。纵观整个汽车行业，某公司也许是一个刚刚起步的小公司，但起步的时间并不能说明一切，某汽车成立之初就将目光聚焦于研究车辆本身的质量安全，致力于打造出让消费者放心的高质量高保证的车型。目前某汽车公司常熟生产基地由三大车间组成，供应商提供冲压成型的材料经过焊装、涂装，最终在总装车间完成整车的装配，最终检测线作为一个分支部门，它位于总装车间的线尾，属于总装车间的一部分，但同时也独立于总装车间。质量品质是某公司的品牌核心，质量部由三个分部构成，最终检测线为质量部生产线的主体，也是生产线最终质量门，最终检测线的职能是将总装完成装配的车辆按一定的国家标准企业标准进行检测，对存在缺陷问题的车辆进行下线返修，保证入库车辆的合格率。质量部其他两个部门分别是SOQ（Supplier Operation Quality）部门和CQA（Customer Quality Assurance）部门，供应商运营质量部门针对生产前的零部件进行检测，提供装配之前的质量保证。客户质量监测部门对质检结束并入库的车辆实行随机抽查，用更高的标准去分析找寻问题，站在客户的角度对车辆进行检测，进一步提高入库车辆的质量保障。也是对最终检测线的随机抽查考核，提高操作人员检测的责任感，提供生产线一个良性的工作循环。
目 录
1 绪论 1
1.1选题背景和研究意义 1
1.1.1选题背景 1
1.1.2研究意义 1
1.2研究内容和框架 1
1.2.1研究内容 2
1.2.2研究框架 2
2 整车企业最终检测线现状 3
2.1某汽车公司整车制造介绍 3
2.2 最终检测线组成与作用 3
2.2.1四轮定位班组 3
2.2.2转鼓班组 4
2.2.3雨淋检测 6
2.2.4 OKline 8
2.2.5坏路测试 8
2.3 最终检测线质量管理存在的问题 9
2.3.1质量检测管理管理执行者的问题 9
2.3.2质量检测线管理目的性问题 10
2.3.3质量检测管理缺陷结果的上下流通性问题 11
2.3.4员工技能评估体系不完善的问题 12
3 某汽车公司质量管理优化方案 13
3.1质量检测管理的优化 13
3.1.1 某公司绩效管理体系现状 13
3.1.2 企业关键绩效指标（KPI）改进方案 13
3.2质量检测岗位培训等级的优化 14
4质量检测持续改进方案 18
4.1精益生产理论基础 18
4.1.1精益生产的起源 18< *好棒文|www.hbsrm.com +Q: &351916072&
br /> 4.1.2精益生产的核心 18
4.2防差错系统和根源检验 20
4.3 FMEA的设计与应用 22
4.3.1 FMEA工具的介绍 22
4.3.2 PFMEA的结构 22
4.3.3雨淋班组PFMEA的设计应用 24
5 全文总结 29
5.1 基本结论 29
5.2本文研究中的不足 29
5.3 后续研究的展望 30
参考文献 32
致谢 33
1 绪论
1.1选题背景和研究意义
1.1.1选题背景
新中国成立之初，我国的汽车制造产业还处于创建发展阶段，经历了半个多世纪的潜心发展，我国汽车行业早已不是那个不仅仅停留在完成整车制造要求的起步阶段，而是向创新创造方面不断进取，拥有着更高层次的追求和探索。随着科学技术的不断进化，更加具有人性、智能化的设计思路的汽车成为了市场的主流，国产品牌汽车顺势崛起，中国汽车市场的迅速扩大发展，迅猛的发展将我国的整车制造企业带入到了一个空前的发展时代。随着汽车行业的不断进步，汽车企业品牌车系的规模不断扩大，消费者在进行选择时，已经不再局限于外观，品牌，安全等单一的要求，而是追求更高层次的性价比。说到车辆的性价比，那可靠的质量保障一定是品牌的竞争基础。整车制造企业最终检测线是车辆出厂前的最后系统检查部门，在整车制造环节中起到至关重要的作用，质量是整车制造灵魂，质量的好坏直接影响一个企业一个品牌的市场竞争力，这也对最终检测线的质量管理提出了更高的要求。
1.1.2研究意义
精益生产的模式一经出现，就得到了整车制造行业的一致好评。运用准时化生产管理模式的企业在降低成本的同时其生产效率还得到了提升。在科技发展的今天，越来越多的整车制造企业将生产质量置于关键点，对于刚成立没多久的某汽车品牌来说，竞争对手的迅速崛起和企业特色的相似化，只有对自身的质量管理体系不断的改进，提高效率的同时降低生产成本，这样捍卫其在该行业的地位，以行业领先的高质量产品提高市场竞争力，为将来与合资进口品牌的竞争打好坚实的基础。此次研究正是在这样的高要求下对产品质量检测管理的一次研究探索，就某品牌汽车最终检测线现场所产生的问题进行分析，提出一定的优化改进方案，为后期的精益生产提供基础。通过不断的完善问题缺陷，将生产环节中出现的各类缺陷问题和不足加以改善，建立起准时化的生产模式。
1.2研究内容和框架
1.2.1研究内容
本论文基于FMEA和精益生产的相关理论知识对某汽车公司最终检测线的现状问题进行研究分析，同时参考丰田汽车先进的防差错系统和根源检测对检测线进行优化，意在加强部门质量检测管理水平，提高企业在行业的竞争能力，为将来的发展提供理论基础。
1.2.2研究框架
此次研究会从某汽车公司质量最终检测线的角度，就生产过程中所存在的问题，进行分析，寻求一种或多种问题的解决方案，具体如下：
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图11 论文框架
2 整车企业最终检测线现状
2.1某汽车公司整车制造介绍
某汽车公司在2007年成立，是一家拥有自己独立的研究院和生产体系的汽车制造公司，同时也是一家创造自中国，拥有当今世界先进生产水平的整车制造生产企业。2012年第一辆汽车在常熟基地全体员工的努力下成功下线。纵观整个汽车行业，某公司也许是一个刚刚起步的小公司，但起步的时间并不能说明一切，某汽车成立之初就将目光聚焦于研究车辆本身的质量安全，致力于打造出让消费者放心的高质量高保证的车型。目前某汽车公司常熟生产基地由三大车间组成，供应商提供冲压成型的材料经过焊装、涂装，最终在总装车间完成整车的装配，最终检测线作为一个分支部门，它位于总装车间的线尾，属于总装车间的一部分，但同时也独立于总装车间。质量品质是某公司的品牌核心，质量部由三个分部构成，最终检测线为质量部生产线的主体，也是生产线最终质量门，最终检测线的职能是将总装完成装配的车辆按一定的国家标准企业标准进行检测，对存在缺陷问题的车辆进行下线返修，保证入库车辆的合格率。质量部其他两个部门分别是SOQ（Supplier Operation Quality）部门和CQA（Customer Quality Assurance）部门，供应商运营质量部门针对生产前的零部件进行检测，提供装配之前的质量保证。客户质量监测部门对质检结束并入库的车辆实行随机抽查，用更高的标准去分析找寻问题，站在客户的角度对车辆进行检测，进一步提高入库车辆的质量保障。也是对最终检测线的随机抽查考核，提高操作人员检测的责任感，提供生产线一个良性的工作循环。
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