车铣车床上刀盘的加工与制作
【】通过对刀盘的加工制造过程讲解，本文主要讲述根据刀盘的图纸，分析刀盘的加工工艺以及基本结构；对加工所使用机床进行选择与简单说明；刀具及其转速选择；辅助量、夹具的选择并指出了工件装夹注意事项和零件装夹的操作要点；加工操作要点，尤其是孔、面、螺纹的加工问题，总结了工件的加工过程中所产生的问题以及解决方案，展示了零件的不同过程中的产品和一些程序。
目 录
引言 3
一、图纸分析 4
（一）零件图纸 4
（二）加工内容分析 4
二、制定加工工艺 4
（一）工艺分析 4
（二）机床选择 5
（三）刀具选择 7
三、装夹 11
（一）装夹注意事项 11
（二）装夹 11
四、加工工序及工序分析 12
（一）10号工序 12
（二）20号工序 13
（三）30号工序 13
（四)40号工序 14
（五）50号工序 14
（六）60号工序 15
（七）清洗 16
（八）成品 16
五、加工中遇到的问题 17
（一）断刀 17
（二）位置偏差 17
总结 18
致谢 19
参考文献 20
附录 21
引言
随着科技的发展，人们的要求余追求也越来越高，所以节约时间也就越来越重要。车铣车床上刀盘与加工中心上的刀库作用一样，用于安装多把刀具，通过旋转对工件进行多次加工，节省换刀时间。
本课题主要是对刀盘加工过程的分析，通过自行查看书籍寻找相关资料和通过咨询相关的指导老师后，我们首先分析刀盘的结构，然后对它的图纸进行工艺分析，确定加工工艺，找出加工时出现的问题，改正，然后最终测量、检验，最后是自己的感悟。
一、图纸分析
（一）零件图纸
本文的工件结构简单，如所呈现的刀盘图纸见图11。
图11刀盘图纸
（二）加工内容分析
该零件结构简单，铸造后主要加工内容有：1
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2145mm等高度0.02mm对称中心到侧面的距离；12?40±0.019mm深20mm的凹槽；2?8mm锥销孔（配作）沉孔?10mm深20mm；12?10+0.015mm深5mm键槽；4M4mm深8mm均布螺纹孔；8?9mm沉孔?14mm深8mm均布；24?9mm深0.2mm孔；48M8mm深18mm孔深22mm；12?6mm深65mm孔口Rc1/8；24?6mm孔口Rc1/8；24?6mm深27mm孔口RC1/8，底孔深12mm；12?7mm深14mm均布；48M8mm深18mm孔深24mm；24M5mm深12mm底孔深15mm。由此看出该零件主要是对孔的加工，同时也可以看出本工件除去少量的槽、孔以外所需的工件精度并不高，因此本工件的加工制造并不困难，更多的应该注意工件表面的粗糙度要求。
二、制定加工工艺
（一）工艺分析
该零件结构简单，但是加工工厂一般为批量生产制造，因此大多选择分步式流水线加工。所以本产品需要经过立式与卧式加工中心分别粗精加工并且需要用到专用钻孔机钻孔。不过，此零件技术要求不高，其中有许多步都可以直接加工，所以，此处的加工工艺就只列出需要分布加工的工艺方案。
按照加工基本原则：基面先行、先面后孔、先粗后精、先主后次的加工原则，制定本工件的加工工艺。
该零件的加工工艺方案的为：
1.12?40±0.019mm深20mm的凹槽：选择“粗铣——半精铣——精铣”方案
2.12?10+0.015mm深5mm键槽：选择“粗铣——半精铣——精铣”方案
3.4M4mm深8mm均布螺纹孔：采用“点孔——钻底孔——攻螺纹”方案
4.8?9mm沉孔?14mm深8mm均布孔：选择“点孔——钻底孔——铣沉孔”方案
5.48M8mm深18mm孔深22mm：选择“点孔——钻底孔——攻螺纹”方案
6.48M8mm深18mm孔深24mm：选择“点孔——钻底孔——攻螺纹”方案
7.12?6mm深65mm孔口Rc1/8：采用“铣孔口——点孔——钻底孔——铣沉孔”方案
8.24?6mm孔口Rc1/8：采用“铣孔口——点孔——钻底孔——铣沉孔”方法
9.24M5mm深12mm底孔深15mm：选择“点孔——钻底孔——攻螺纹”方案
10.24?6mm深27mm孔口RC1/8，底孔深12mm：采用“点孔——钻底孔——攻螺纹”方案
由于本产品结构简单，加工量一般，因此将整个加工制造过程分为6个工序加工，分别是10号工序，20号工序，30号工序，40号工序，50号工序，60号工序，根据精度要求、尺寸要求、表面粗糙度选择不同的加工方法。一般来讲，孔加工前，需要先用中心钻点孔以保证位置正确然后再钻孔。对于精度较高，粗糙度值较小的表面，一般采用‘粗铣半精铣精铣’的加工方式逐步依次进行加工。
（二）机床选择
根据工件刀盘的加工要求，和公司现有机床条件，用宁江机床TH6350机床、宁江机床VMC850B和钻床可以完成加工。从宁江机床TH6350机床参数见表21可知，其性能，托板,主要行程规格,主轴,刀具库,控制轴的驱动,机床定位精度(GB/T20957.12007),刀位数足够完成本零件的加工，宁江机床TH6350见图21，由于分步加工，流水线式生产有助于提高生产率，另外使用宁江机床VMC850B和钻床分步作业，见图22与图23。
表21宁江机床TH6350机床性能表
项 目
THM6350
TH6350
托板
?托盘工作台尺寸（长×宽）
500×500
500×500
?端齿盘分度回转工作台分度数
1°×360(可选0.001°)
1°×360(可选0.001°)
?最大工件回转直径
Ф650
Ф650
?托板交换数目
2（可选单工作台）
2（可选单工作台）
主要行程规格
?X轴移动行程（立柱）
700
700
?Y轴移动行程（主轴箱）
600
600
?Z轴移动行程（工作台）
600
600
主轴
?主轴转速
60～6000
60～6000
?速度选择
目 录
引言 3
一、图纸分析 4
（一）零件图纸 4
（二）加工内容分析 4
二、制定加工工艺 4
（一）工艺分析 4
（二）机床选择 5
（三）刀具选择 7
三、装夹 11
（一）装夹注意事项 11
（二）装夹 11
四、加工工序及工序分析 12
（一）10号工序 12
（二）20号工序 13
（三）30号工序 13
（四)40号工序 14
（五）50号工序 14
（六）60号工序 15
（七）清洗 16
（八）成品 16
五、加工中遇到的问题 17
（一）断刀 17
（二）位置偏差 17
总结 18
致谢 19
参考文献 20
附录 21
引言
随着科技的发展，人们的要求余追求也越来越高，所以节约时间也就越来越重要。车铣车床上刀盘与加工中心上的刀库作用一样，用于安装多把刀具，通过旋转对工件进行多次加工，节省换刀时间。
本课题主要是对刀盘加工过程的分析，通过自行查看书籍寻找相关资料和通过咨询相关的指导老师后，我们首先分析刀盘的结构，然后对它的图纸进行工艺分析，确定加工工艺，找出加工时出现的问题，改正，然后最终测量、检验，最后是自己的感悟。
一、图纸分析
（一）零件图纸
本文的工件结构简单，如所呈现的刀盘图纸见图11。
图11刀盘图纸
（二）加工内容分析
该零件结构简单，铸造后主要加工内容有：1
*好棒文|www.hbsrm.com +Q: ￥351916072$
2145mm等高度0.02mm对称中心到侧面的距离；12?40±0.019mm深20mm的凹槽；2?8mm锥销孔（配作）沉孔?10mm深20mm；12?10+0.015mm深5mm键槽；4M4mm深8mm均布螺纹孔；8?9mm沉孔?14mm深8mm均布；24?9mm深0.2mm孔；48M8mm深18mm孔深22mm；12?6mm深65mm孔口Rc1/8；24?6mm孔口Rc1/8；24?6mm深27mm孔口RC1/8，底孔深12mm；12?7mm深14mm均布；48M8mm深18mm孔深24mm；24M5mm深12mm底孔深15mm。由此看出该零件主要是对孔的加工，同时也可以看出本工件除去少量的槽、孔以外所需的工件精度并不高，因此本工件的加工制造并不困难，更多的应该注意工件表面的粗糙度要求。
二、制定加工工艺
（一）工艺分析
该零件结构简单，但是加工工厂一般为批量生产制造，因此大多选择分步式流水线加工。所以本产品需要经过立式与卧式加工中心分别粗精加工并且需要用到专用钻孔机钻孔。不过，此零件技术要求不高，其中有许多步都可以直接加工，所以，此处的加工工艺就只列出需要分布加工的工艺方案。
按照加工基本原则：基面先行、先面后孔、先粗后精、先主后次的加工原则，制定本工件的加工工艺。
该零件的加工工艺方案的为：
1.12?40±0.019mm深20mm的凹槽：选择“粗铣——半精铣——精铣”方案
2.12?10+0.015mm深5mm键槽：选择“粗铣——半精铣——精铣”方案
3.4M4mm深8mm均布螺纹孔：采用“点孔——钻底孔——攻螺纹”方案
4.8?9mm沉孔?14mm深8mm均布孔：选择“点孔——钻底孔——铣沉孔”方案
5.48M8mm深18mm孔深22mm：选择“点孔——钻底孔——攻螺纹”方案
6.48M8mm深18mm孔深24mm：选择“点孔——钻底孔——攻螺纹”方案
7.12?6mm深65mm孔口Rc1/8：采用“铣孔口——点孔——钻底孔——铣沉孔”方案
8.24?6mm孔口Rc1/8：采用“铣孔口——点孔——钻底孔——铣沉孔”方法
9.24M5mm深12mm底孔深15mm：选择“点孔——钻底孔——攻螺纹”方案
10.24?6mm深27mm孔口RC1/8，底孔深12mm：采用“点孔——钻底孔——攻螺纹”方案
由于本产品结构简单，加工量一般，因此将整个加工制造过程分为6个工序加工，分别是10号工序，20号工序，30号工序，40号工序，50号工序，60号工序，根据精度要求、尺寸要求、表面粗糙度选择不同的加工方法。一般来讲，孔加工前，需要先用中心钻点孔以保证位置正确然后再钻孔。对于精度较高，粗糙度值较小的表面，一般采用‘粗铣半精铣精铣’的加工方式逐步依次进行加工。
（二）机床选择
根据工件刀盘的加工要求，和公司现有机床条件，用宁江机床TH6350机床、宁江机床VMC850B和钻床可以完成加工。从宁江机床TH6350机床参数见表21可知，其性能，托板,主要行程规格,主轴,刀具库,控制轴的驱动,机床定位精度(GB/T20957.12007),刀位数足够完成本零件的加工，宁江机床TH6350见图21，由于分步加工，流水线式生产有助于提高生产率，另外使用宁江机床VMC850B和钻床分步作业，见图22与图23。
表21宁江机床TH6350机床性能表
项 目
THM6350
TH6350
托板
?托盘工作台尺寸（长×宽）
500×500
500×500
?端齿盘分度回转工作台分度数
1°×360(可选0.001°)
1°×360(可选0.001°)
?最大工件回转直径
Ф650
Ф650
?托板交换数目
2（可选单工作台）
2（可选单工作台）
主要行程规格
?X轴移动行程（立柱）
700
700
?Y轴移动行程（主轴箱）
600
600
?Z轴移动行程（工作台）
600
600
主轴
?主轴转速
60～6000
60～6000
?速度选择
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