硒鼓粉仓圆盖的注塑模具设计
目录
引言 1
一、模具的预设计 2
（一）塑件分析 2
（二）产品分析 3
二、分型与型腔的设计 5
（一）模具分型 5
（二）型腔的布局 8
三、浇注系统的设计 9
（一）主流道 9
（二）分流道 9
（三） 浇口位置选取 10
四、推出机构的选择 13
（一）推出机构的设计原则 13
（二）常用推出机构 13
五、模具温度控制 14
（一）模温调节的目的 14
（二）冷却系统的设计 15
六、模具完整图 16
总结 18
参考文献 19
谢辞 20
引言
在当今社会中，模具行业的发展在整个工业之中注塑模已经变得越来越重要，处处与生活之中密切相关。在欧美国家中，尤其是德国、美国注塑成型的技术极其成熟。现如今，塑料制品涉及极其广泛，例如：儿童玩具、商业需品、生活用品、各行各业的使用等等。塑料制品在生活之中已处处可见，如同空气一般成为了生活中的必需品。随着注塑行业的发展，它在各个领域之中都起着领导作用，推动着每个行业的发展，这主要还是因为塑料的成本低与可用性强。塑料的主要成分是树脂，这是一种有机化合物，塑料的可塑性很强，又称作为高聚物。通过高温度下的熔融状态加上压力使其在模具中流动至充满型腔从而成为想要的形状塑件。塑料的主要成分是树脂，还具有增塑剂、稳定剂、增强剂、固化剂、填料剂等等成分。在塑料注塑成型的时候，分型面的选取是成败的决定，分型面的选取决定了脱模的便利程度，抽芯，塑件制造等方面。
注塑模主要是注塑成型，它的应用范围很广阔。注塑成型的原理是按照注塑工艺要求比例调配塑料原料与浇口料放入料筒中在高温烘烤后进入高粘度的流状体，用螺杆或柱塞等用品增加压力，从而有较高的注射力将熔融的塑料压射入模具的型腔中，最后经过冷却、凝固之后，再从经过推出机构将塑件从模具中顶出，成为所需的塑料制品。
一、模具的预设计
（一）塑件分析
圆盖作为硒鼓行业中常见的物品，是大批量生产的产品，在每款硒鼓粉仓中都需要
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的原理是按照注塑工艺要求比例调配塑料原料与浇口料放入料筒中在高温烘烤后进入高粘度的流状体，用螺杆或柱塞等用品增加压力，从而有较高的注射力将熔融的塑料压射入模具的型腔中，最后经过冷却、凝固之后，再从经过推出机构将塑件从模具中顶出，成为所需的塑料制品。
一、模具的预设计
（一）塑件分析
圆盖作为硒鼓行业中常见的物品，是大批量生产的产品，在每款硒鼓粉仓中都需要装配。圆盖的用途：在粉仓灌满粉后将其盖住，确保不易松动脱落或漏粉现象。并且配在粉仓身上不影响产品外观。
下图1-1为改前产品实物图，边侧未加“小耳朵”不方便取下塞紧的圆盖。
图1-1 圆盖实物图
对于圆盖类仅有盖子密封作用，无其他特别要求，在节约成本的理念下，按照4：3原料与水口的混合方式倒入注塑机料筒进行打料出产品，硒鼓粉仓圆盖材料选用PC，收缩率为1.005，该塑件要求装配使用次数多，需有较好的韧性和耐磨性。所以选用PC材料。如图1-2所示。
图1-2 塑料原料图
（二）产品分析
第一步如图1-3所示，先在UG建模中画一个高2mm，直径为20的圆柱。
图1-3 圆柱
第二步如图1-4所示，在原基础上画个同心圆直径18mm，高5mm。并求和。
图1-4 同心圆柱
第三步如图1-5所示，在顶端画一同心圆直径16mm，高6mm，并与之前所画产品求差。
图1-5 求差图
第四步把侧边两条经位画上直径18.4，高1.5mm画上。如图1-6所示。
图1-6 加侧面经条图
第五步在圆盖侧边加个半圆“小耳朵”方便拔盖子，并在中心出进胶点加半圆槽位，从而提高模具使用寿命，最后对产品进行倒角后处理，如图1-7所示。
图1-7 新增边缘“小耳朵”图
二、分型与型腔的设计
（一）模具分型
第一步先行把工件的尺寸设计好，对于工件我选择采用自定义块的方式，按照选择分型面的基本原则，最大面积处作为分型面。创建方块总的尺寸是长22mm，宽22mm，高15mm。因为考虑到产品容积小数量需要多，决定使用一模16腔。所图2-1所示。产品与新建块求差并保留工具。然后移除参数。
图2-1 产品与块的求差图
第二步在产品的最大面积处扩大面作为分型面，然后使用拆分体的命令在分型面处拆分新建的块，移除参数并将型腔部分隐藏，留下的型芯部分求和。如图2-2所示。
图2-2 型芯部分求和
第三步将型芯与型腔在与产品接触的胶位的其他面透明以便检测所有胶位是否准确无误，如图2-3，2-4所示。
图2-3 型腔图
图2-4型芯图
动模示意图，如图2-5所示。
图2-5 动模
定模示意图，如图2-6所示。
图2-6 定摸
（二）型腔的布局
型腔的排布一般要考虑到产品的实际大小，以便与模具合理化的毛坯大小，有助于加工。还需考虑到排列方式。对于注射机的最大注射力、最大锁模力、最大注射面积这些设备参数都可以影响着型腔数目的多少。根据塑件形状结构以及尺寸大小可以知道，这个产品的型腔布局。为考虑到毛坯的合理化利用打算用一模16腔，这样既确保了模具材料的充分利用又保证了浇注系统的合理化使用。型腔具体排列形式如图2-7所示。
图2-7 型腔布局图
三、浇注系统的设计
浇注系统主要组成有四大部分，第一部分主流道、第二部分分流道、第三部分浇口、第四部
引言 1
一、模具的预设计 2
（一）塑件分析 2
（二）产品分析 3
二、分型与型腔的设计 5
（一）模具分型 5
（二）型腔的布局 8
三、浇注系统的设计 9
（一）主流道 9
（二）分流道 9
（三） 浇口位置选取 10
四、推出机构的选择 13
（一）推出机构的设计原则 13
（二）常用推出机构 13
五、模具温度控制 14
（一）模温调节的目的 14
（二）冷却系统的设计 15
六、模具完整图 16
总结 18
参考文献 19
谢辞 20
引言
在当今社会中，模具行业的发展在整个工业之中注塑模已经变得越来越重要，处处与生活之中密切相关。在欧美国家中，尤其是德国、美国注塑成型的技术极其成熟。现如今，塑料制品涉及极其广泛，例如：儿童玩具、商业需品、生活用品、各行各业的使用等等。塑料制品在生活之中已处处可见，如同空气一般成为了生活中的必需品。随着注塑行业的发展，它在各个领域之中都起着领导作用，推动着每个行业的发展，这主要还是因为塑料的成本低与可用性强。塑料的主要成分是树脂，这是一种有机化合物，塑料的可塑性很强，又称作为高聚物。通过高温度下的熔融状态加上压力使其在模具中流动至充满型腔从而成为想要的形状塑件。塑料的主要成分是树脂，还具有增塑剂、稳定剂、增强剂、固化剂、填料剂等等成分。在塑料注塑成型的时候，分型面的选取是成败的决定，分型面的选取决定了脱模的便利程度，抽芯，塑件制造等方面。
注塑模主要是注塑成型，它的应用范围很广阔。注塑成型的原理是按照注塑工艺要求比例调配塑料原料与浇口料放入料筒中在高温烘烤后进入高粘度的流状体，用螺杆或柱塞等用品增加压力，从而有较高的注射力将熔融的塑料压射入模具的型腔中，最后经过冷却、凝固之后，再从经过推出机构将塑件从模具中顶出，成为所需的塑料制品。
一、模具的预设计
（一）塑件分析
圆盖作为硒鼓行业中常见的物品，是大批量生产的产品，在每款硒鼓粉仓中都需要
*好棒文|www.hbsrm.com +Q: ￥3^5`1^9`1^6^0`7^2$
的原理是按照注塑工艺要求比例调配塑料原料与浇口料放入料筒中在高温烘烤后进入高粘度的流状体，用螺杆或柱塞等用品增加压力，从而有较高的注射力将熔融的塑料压射入模具的型腔中，最后经过冷却、凝固之后，再从经过推出机构将塑件从模具中顶出，成为所需的塑料制品。
一、模具的预设计
（一）塑件分析
圆盖作为硒鼓行业中常见的物品，是大批量生产的产品，在每款硒鼓粉仓中都需要装配。圆盖的用途：在粉仓灌满粉后将其盖住，确保不易松动脱落或漏粉现象。并且配在粉仓身上不影响产品外观。
下图1-1为改前产品实物图，边侧未加“小耳朵”不方便取下塞紧的圆盖。
图1-1 圆盖实物图
对于圆盖类仅有盖子密封作用，无其他特别要求，在节约成本的理念下，按照4：3原料与水口的混合方式倒入注塑机料筒进行打料出产品，硒鼓粉仓圆盖材料选用PC，收缩率为1.005，该塑件要求装配使用次数多，需有较好的韧性和耐磨性。所以选用PC材料。如图1-2所示。
图1-2 塑料原料图
（二）产品分析
第一步如图1-3所示，先在UG建模中画一个高2mm，直径为20的圆柱。
图1-3 圆柱
第二步如图1-4所示，在原基础上画个同心圆直径18mm，高5mm。并求和。
图1-4 同心圆柱
第三步如图1-5所示，在顶端画一同心圆直径16mm，高6mm，并与之前所画产品求差。
图1-5 求差图
第四步把侧边两条经位画上直径18.4，高1.5mm画上。如图1-6所示。
图1-6 加侧面经条图
第五步在圆盖侧边加个半圆“小耳朵”方便拔盖子，并在中心出进胶点加半圆槽位，从而提高模具使用寿命，最后对产品进行倒角后处理，如图1-7所示。
图1-7 新增边缘“小耳朵”图
二、分型与型腔的设计
（一）模具分型
第一步先行把工件的尺寸设计好，对于工件我选择采用自定义块的方式，按照选择分型面的基本原则，最大面积处作为分型面。创建方块总的尺寸是长22mm，宽22mm，高15mm。因为考虑到产品容积小数量需要多，决定使用一模16腔。所图2-1所示。产品与新建块求差并保留工具。然后移除参数。
图2-1 产品与块的求差图
第二步在产品的最大面积处扩大面作为分型面，然后使用拆分体的命令在分型面处拆分新建的块，移除参数并将型腔部分隐藏，留下的型芯部分求和。如图2-2所示。
图2-2 型芯部分求和
第三步将型芯与型腔在与产品接触的胶位的其他面透明以便检测所有胶位是否准确无误，如图2-3，2-4所示。
图2-3 型腔图
图2-4型芯图
动模示意图，如图2-5所示。
图2-5 动模
定模示意图，如图2-6所示。
图2-6 定摸
（二）型腔的布局
型腔的排布一般要考虑到产品的实际大小，以便与模具合理化的毛坯大小，有助于加工。还需考虑到排列方式。对于注射机的最大注射力、最大锁模力、最大注射面积这些设备参数都可以影响着型腔数目的多少。根据塑件形状结构以及尺寸大小可以知道，这个产品的型腔布局。为考虑到毛坯的合理化利用打算用一模16腔，这样既确保了模具材料的充分利用又保证了浇注系统的合理化使用。型腔具体排列形式如图2-7所示。
图2-7 型腔布局图
三、浇注系统的设计
浇注系统主要组成有四大部分，第一部分主流道、第二部分分流道、第三部分浇口、第四部
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