充电器外壳注塑模设计
充电器外壳注塑模设计[20200123183958]
【摘要】
本课题设计的是一套注塑模。首先对零件进行工艺分析，确定整体注塑模具结构；之后，进行分型面、顶出机构、浇注系统等分析确定，确定型腔数目；接下来，搞清型腔布局，测出凸凹模刃口尺寸；最后对模具主要零部件进行设计，正确选用标准件，完成注塑模的总体设计。论文内容涉及到分型面的设计、顶出机构的设计、浇注系统的确定、型腔数目的确定、模架添加的设计、冷却系统的分析以及导向机构的设计、主要零部件及模具整体的设计，模具总装配的结构设计。最终完成本课题的设计。
*查看完整论文请+Q: 351916072
关键字:】单分型面注射模具；充电器外壳；设计
引言 1
一、注塑模具概述 2
（一）注射模的定义 2
（二）注射模的分类及结构组成 2
二、塑料 2
三、模具结构 3
（一）分型面 3
（二）顶出机构 4
（三）浇注系统 5
（四）型腔数目的确定 8
（五）型腔的布局 9
（六）模架的添加 11
（七）冷却系统 11
（八）导向机构 12
四、工作原理 13
总结 15
参考文献 16
谢辞 17
引言
本课题主要是针对充电器外壳的模具设计, 外壳具有重量轻、易清洁、耐腐蚀老化、强度高、使用寿命长，制作方便、价格低廉等特点。通过对塑件进行工艺的分析和比较,最终设计出一副注塑模。该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核、都有详细的设计，同时并简单的编制了模具的加工工艺。通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。
塑料制品具有原料来源丰富,价格低廉,性能优良等特点。它在电脑、手机、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯产品制造中具有不可替代的作用，应用极其广泛。注射成形是成形热塑件的主要方法，因此应用范围很广。
注射成形是把塑料原料放入料筒中经过加热熔化，使之成为高黏度的流体，用柱塞或螺杆作为加压工具，使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具的型腔中，经过冷却、凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。
依据产品的数量和塑料的工艺性能确定塑件采用注射成形法生产。该产品设计为大批量生产，故设计的模具要有较高的注塑效率，浇注系统要能够自动脱模，此外为保证塑件表面质量采用侧浇口，因此选用单分型面注射模。模具的型腔采用一模两腔腔平衡布置，浇注系统采用点浇口成形，推出形式为十六推杆推出机构完成塑件的推出。由于塑件的工艺性能要求注塑模中有冷却系统，因此在模具设计中也进行了设计。本次的设计中不仅参考了大量纸质文献，而且在互联网上查阅资料，设计过程比较完整。
一、注塑模具概述
（一）注射模的定义
由注射机的螺杆或活塞，使料筒内塑化熔融的塑料，经喷嘴、浇注系统，注入型腔，固化成形所用的模具。它是将塑料颗粒原料加入到注射机的料筒中，经过加热熔融成粘流后，在注塑机的活塞或螺杆的作用下，通过喷嘴和模具的浇注系统注入闭合的模具型腔，塑件在模具内固化定型。主要用于成型热塑性塑料制件。
（二）注射模的分类及结构组成
1.单分型面注塑模
开模时，动、定模分开，从单一的分型面取出塑件和浇注系统冷凝料，又称双（两）
板式注射模具。
2.双分型面注塑模
有两个不同的分型面，用于分别取出塑件和冷凝料。它是在动模板和定模板之间增
加一块可往复移动的型腔板（又称中间板或流道板），双分型面又称三板式注射模具。
3.无流道注射模
是指在浇注系统中无流道凝料，它包括用于热塑性塑料的绝热流道和热流道模具，
以及用于热固性塑料的温流道注射模等。
4.按结构特征分类
(1)单分型面注射模具
(2)双分型面注射模具
(3)斜导柱与抽芯注射模具等结构组成，注射模的基本结构有动模和定模两部分组成。一般的注射模具包含了以下几个部分：
成型零部件即与动、定模有关的的组成型腔的零件，如凸、凹模；
合模导向机构即保证动、定模在合模时准确闭合，如常用的导柱、导套；
分型与抽芯机构 保证塑件顺利脱模；
浇注系统即熔融塑料的通道包括主流道、浇口、冷却管等；
推出机构 将塑件从模具中推出常用的有推杆、推件板等
加热冷却系统 保证塑料顺利充型和固化；
排气系统 排出型腔中的空气以及塑件挥发出来的气体；
支撑零件。
二、塑料
PP化学名称聚丙烯，聚丙烯由于聚合条件不同，同一丙烯单体可能聚合出分子结构有差异的聚丙烯，即等规聚丙烯、间规聚丙烯和无规聚丙烯。无规聚丙烯不能作为塑料用，间规聚丙烯工业生产量小，常用等规聚丙烯。聚丙烯性能见表2-1所示。
聚丙烯树脂是结晶型线型结构的高聚物。由于原料易得，价格便宜，用途广，所以发展迅速，产量很大。聚丙烯(PP)在常温下为白色蜡状固体，外观和HDPE相似，但比HDPE轻和透明。工业PP的密度为0.90g/cm3。
表2-1 聚丙烯性能
聚丙烯(PP)
性质 极轻之塑料，密度仅为0.9g/cm3 加工性质不需要预热干燥
优点 1、易染色 2、耐湿（水）性佳 3、耐化性佳 4、高铰链特性 5、耐冲击
缺点 1、复杂形状制出不易 2、易被紫外线分解 3、不易接合 4、易氧化
成型方式 可采用注射、挤出、吹塑和真空成型。
用途 水管、胶膜、胶布、板材、容器、汽車保险杠、仪表板、铰链
聚丙烯推荐成型工艺：模具温度50°，熔体温度230°。
下面是本人设计的充电器外壳零件图，见图2-1所示。
图2-1 电器外壳3D图
三、模具结构
（一）分型面
塑料在模具型腔凝固形成塑件，为了将塑件取出来，必须将模具型腔打开，也就是必须将模具分成两部分，即定模和动模两大部分。定模和动模相接触的面称分型面。通常有以下原则：
1.分型面的选择有利于脱模：分型面应取在塑件尺寸的最大处。而且应使塑件流在动模部分，由于推出机构通常设置在动模的一侧，将型芯设置在动模部分，塑件冷却收缩后包紧型芯，使塑件留在动模，这样有利脱模。如果塑件的壁厚较大，内孔较小或者有嵌件时，为了使塑件留在动模，一般应将凹模也设在动模一侧。拔模斜度小或塑件较高时，为了便于脱模，可将分型面选在塑件中间的部位，但此塑件外形有分型的痕迹。
2.分型面的选择应有利于保证塑件的外观质量和精度要求。
3.分型面的选择应有利于成型零件的加工制造。
4.分型面应有利于侧向抽芯，但是此模具无须侧向抽芯，此点可以不必考虑。
不论塑件的结构如何以及采用何种设计方法，都必须首先确定分型面，因为模具结构很大程度上取决于分型面的选择。该塑件为外壳，外形表面质量要求较高。在选择分型面时，根据分型面的选择原则，考虑不影响塑件的外观质量、便于清除毛刺及飞边、有利于排除模具型腔内的气体、分模后塑件留在动模一侧及便于取出塑件等因素，分型面应选择在塑件外形轮廓的最大处，具体位置如图3-1所示。
【摘要】
本课题设计的是一套注塑模。首先对零件进行工艺分析，确定整体注塑模具结构；之后，进行分型面、顶出机构、浇注系统等分析确定，确定型腔数目；接下来，搞清型腔布局，测出凸凹模刃口尺寸；最后对模具主要零部件进行设计，正确选用标准件，完成注塑模的总体设计。论文内容涉及到分型面的设计、顶出机构的设计、浇注系统的确定、型腔数目的确定、模架添加的设计、冷却系统的分析以及导向机构的设计、主要零部件及模具整体的设计，模具总装配的结构设计。最终完成本课题的设计。
*查看完整论文请+Q: 351916072
关键字:】单分型面注射模具；充电器外壳；设计
引言 1
一、注塑模具概述 2
（一）注射模的定义 2
（二）注射模的分类及结构组成 2
二、塑料 2
三、模具结构 3
（一）分型面 3
（二）顶出机构 4
（三）浇注系统 5
（四）型腔数目的确定 8
（五）型腔的布局 9
（六）模架的添加 11
（七）冷却系统 11
（八）导向机构 12
四、工作原理 13
总结 15
参考文献 16
谢辞 17
引言
本课题主要是针对充电器外壳的模具设计, 外壳具有重量轻、易清洁、耐腐蚀老化、强度高、使用寿命长，制作方便、价格低廉等特点。通过对塑件进行工艺的分析和比较,最终设计出一副注塑模。该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核、都有详细的设计，同时并简单的编制了模具的加工工艺。通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。
塑料制品具有原料来源丰富,价格低廉,性能优良等特点。它在电脑、手机、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯产品制造中具有不可替代的作用，应用极其广泛。注射成形是成形热塑件的主要方法，因此应用范围很广。
注射成形是把塑料原料放入料筒中经过加热熔化，使之成为高黏度的流体，用柱塞或螺杆作为加压工具，使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具的型腔中，经过冷却、凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。
依据产品的数量和塑料的工艺性能确定塑件采用注射成形法生产。该产品设计为大批量生产，故设计的模具要有较高的注塑效率，浇注系统要能够自动脱模，此外为保证塑件表面质量采用侧浇口，因此选用单分型面注射模。模具的型腔采用一模两腔腔平衡布置，浇注系统采用点浇口成形，推出形式为十六推杆推出机构完成塑件的推出。由于塑件的工艺性能要求注塑模中有冷却系统，因此在模具设计中也进行了设计。本次的设计中不仅参考了大量纸质文献，而且在互联网上查阅资料，设计过程比较完整。
一、注塑模具概述
（一）注射模的定义
由注射机的螺杆或活塞，使料筒内塑化熔融的塑料，经喷嘴、浇注系统，注入型腔，固化成形所用的模具。它是将塑料颗粒原料加入到注射机的料筒中，经过加热熔融成粘流后，在注塑机的活塞或螺杆的作用下，通过喷嘴和模具的浇注系统注入闭合的模具型腔，塑件在模具内固化定型。主要用于成型热塑性塑料制件。
（二）注射模的分类及结构组成
1.单分型面注塑模
开模时，动、定模分开，从单一的分型面取出塑件和浇注系统冷凝料，又称双（两）
板式注射模具。
2.双分型面注塑模
有两个不同的分型面，用于分别取出塑件和冷凝料。它是在动模板和定模板之间增
加一块可往复移动的型腔板（又称中间板或流道板），双分型面又称三板式注射模具。
3.无流道注射模
是指在浇注系统中无流道凝料，它包括用于热塑性塑料的绝热流道和热流道模具，
以及用于热固性塑料的温流道注射模等。
4.按结构特征分类
(1)单分型面注射模具
(2)双分型面注射模具
(3)斜导柱与抽芯注射模具等结构组成，注射模的基本结构有动模和定模两部分组成。一般的注射模具包含了以下几个部分：
成型零部件即与动、定模有关的的组成型腔的零件，如凸、凹模；
合模导向机构即保证动、定模在合模时准确闭合，如常用的导柱、导套；
分型与抽芯机构 保证塑件顺利脱模；
浇注系统即熔融塑料的通道包括主流道、浇口、冷却管等；
推出机构 将塑件从模具中推出常用的有推杆、推件板等
加热冷却系统 保证塑料顺利充型和固化；
排气系统 排出型腔中的空气以及塑件挥发出来的气体；
支撑零件。
二、塑料
PP化学名称聚丙烯，聚丙烯由于聚合条件不同，同一丙烯单体可能聚合出分子结构有差异的聚丙烯，即等规聚丙烯、间规聚丙烯和无规聚丙烯。无规聚丙烯不能作为塑料用，间规聚丙烯工业生产量小，常用等规聚丙烯。聚丙烯性能见表2-1所示。
聚丙烯树脂是结晶型线型结构的高聚物。由于原料易得，价格便宜，用途广，所以发展迅速，产量很大。聚丙烯(PP)在常温下为白色蜡状固体，外观和HDPE相似，但比HDPE轻和透明。工业PP的密度为0.90g/cm3。
表2-1 聚丙烯性能
聚丙烯(PP)
性质 极轻之塑料，密度仅为0.9g/cm3 加工性质不需要预热干燥
优点 1、易染色 2、耐湿（水）性佳 3、耐化性佳 4、高铰链特性 5、耐冲击
缺点 1、复杂形状制出不易 2、易被紫外线分解 3、不易接合 4、易氧化
成型方式 可采用注射、挤出、吹塑和真空成型。
用途 水管、胶膜、胶布、板材、容器、汽車保险杠、仪表板、铰链
聚丙烯推荐成型工艺：模具温度50°，熔体温度230°。
下面是本人设计的充电器外壳零件图，见图2-1所示。
图2-1 电器外壳3D图
三、模具结构
（一）分型面
塑料在模具型腔凝固形成塑件，为了将塑件取出来，必须将模具型腔打开，也就是必须将模具分成两部分，即定模和动模两大部分。定模和动模相接触的面称分型面。通常有以下原则：
1.分型面的选择有利于脱模：分型面应取在塑件尺寸的最大处。而且应使塑件流在动模部分，由于推出机构通常设置在动模的一侧，将型芯设置在动模部分，塑件冷却收缩后包紧型芯，使塑件留在动模，这样有利脱模。如果塑件的壁厚较大，内孔较小或者有嵌件时，为了使塑件留在动模，一般应将凹模也设在动模一侧。拔模斜度小或塑件较高时，为了便于脱模，可将分型面选在塑件中间的部位，但此塑件外形有分型的痕迹。
2.分型面的选择应有利于保证塑件的外观质量和精度要求。
3.分型面的选择应有利于成型零件的加工制造。
4.分型面应有利于侧向抽芯，但是此模具无须侧向抽芯，此点可以不必考虑。
不论塑件的结构如何以及采用何种设计方法，都必须首先确定分型面，因为模具结构很大程度上取决于分型面的选择。该塑件为外壳，外形表面质量要求较高。在选择分型面时，根据分型面的选择原则，考虑不影响塑件的外观质量、便于清除毛刺及飞边、有利于排除模具型腔内的气体、分模后塑件留在动模一侧及便于取出塑件等因素，分型面应选择在塑件外形轮廓的最大处，具体位置如图3-1所示。
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