夹具底座零件工艺分析与仿真加工
目 录
引言 1
一．零件分析 2
（一）分析零件图 2
（二）零件的结构工艺性分析 3
二． 夹具零件的加工工艺 3
（一）确定毛坯 3
（二） 定位基准的选择 4
（三）拟定工艺路线 5
（四）设备及其工艺装备的选择 6
三．数控编程 11
（一）数控编程的分类 12
（二）编程原点的确定及数值计算 12
总结 17
参考文献 18
谢辞 19
引言
夹具、检具在我们的生产制造中是不可或缺的，夹具还有各式各样的，有的能大大地提高我们的生产效率，机床的夹具它是为了不让工件在加工时发生偏移从而使零件的精度在要求内，机床的夹具是保证产品质量的一个重要工具，在机械加工中的基本作用就是保证加工后的零件能达到互换位置精度。有些夹具是使用在检具上的，由于我们厂里的工装需要，我做了这篇论文，它讲述了加工这个零件的步骤，从如何分析零件图到如何选择毛坯，选择夹具时要避免干涉问题的出现，写了基准的选择、及加工时需要注意哪些方法，应该考虑的因素有哪些。
这次课程设计是对入学以来所学的机械方面的知识进行了一次全面的检查、也是对我实习6个月的一次考核，它能让我们了解巩固和提高。它让我们把在学校学到的知识都运用到工作中。这次课程设计是应用所学基础理论、专业知识与技能去分析和解决生产实际问题的一次综合训练。把所学的知识能够综合运用到实际零件的加工中。让我收获颇多。
一．零件分析
（一）分析零件图
夹具底座的零件图如图1-1所示：
图1-1 夹具底座零件图
加工这个零件要选取加 *好棒文|www.hbsrm.com +Q: *351916072*
工中心完成加工。划分余量，找到φ60的中心线和φ50的中心线.台面上放置四个等高垫块，支撑工艺基准面A，压板压紧A基准面 ，搭子上面，找正φ60中心线，粗上表面.以上表面为基准面，粗精铣下表面。以下表面为基准、找到Φ26、Φ100、Φ32的中心线，粗镗Φ26的孔，粗精镗Φ100、Φ32的孔，达到尺寸要求。以孔的中心为基准。以上下面和两侧面为基准，找出Φ60的中心孔。粗精镗Φ60的孔 以上下面和两侧面为基准，找出Φ60的中心孔。粗精镗Φ60的孔 。钻各个螺纹孔和其他装夹孔。
三维建模如图1-2所示：
图1-2 夹具底座三维图
（1）检查零件图的完整性和正确性
从图纸上可以直观的看出该零件的尺寸及公差要求，且可以根据该零件视图可以画出该零件。
（2）零件的技术要求分析
从图1-1分析得知，该零件有明确的公差要求的有：孔径 32 、40 、50 的精度等级为IT8级，其余未注公差等级按GB1800-79中IT12进行加工；形状精度按GB1184-80加工；表面粗糙度要求有：零件底部表面粗糙度均为Ra3.2um，孔Φ60、Φ26、Φ32、Φ50、Φ100的粗糙度为Ra1.6或Ra0.8,要求较高，其余表面粗糙度为Ra6.3um。
（二）零件的结构工艺性分析
该零件的结构是不规则的，主要的加工面是Φ32、Φ50的内孔。这些部位的加工关系着后面对生产零件的整形，它先用台虎钳将这个零件下方夹住将Φ60、Φ50和外轮廓加工出来，再将零件竖起来装夹将Φ32和其余可加工的孔依次加工出来，至于圆筒上的孔可以利用台虎钳在钻床上得到，这样这个零件就加工出来了。
二． 夹具零件的加工工艺
（一）确定毛坯
1.毛坯的选择
在加工夹具零件之前,首先要对零件加工前的毛坯形状和加工方法进行选择。由于零件机械加工的速度、效率和损耗等都在很大程度上与毛坯的选择的好坏有关，故正确选择毛坯是很重要的。常用的毛坯种类有：铸件、锻件、型件、焊接件、冲压件等，而相同种类的毛坯所成型的方法是多种多样的。
选择毛坯，应首先从你实习的工厂的经济条件和拥有的设备考虑。还应考虑刀具材料，所选毛坯需要切削的量有多大。
2.毛坯的类型
① 压铸件
② 锻造件
④ 型材
④ 焊接件
⑤ 冷冲压件
而我们所选的材料是铸铁，它便于切削，而且该零件表面的要求不是很高，重点都在孔上。毛坯如图2-1
图2-1 毛坯
（二）定位基准的选择
定位基准是工件加工时用以确定被加工表面位置的基准。在工件加工时,能否应用基准选择的原则,合理地选择定位基准,正确地确定出某一序的粗基准、精基准或辅助基准,做到基准重合或基准统一,直接影响到工件加工的质量,效率及经济性。
从零件图上可以看出：这个零件可以由两个竖直的孔中心线来确定竖直方向上的各个孔和外观的位置，竖直方向的定位如图2-2
图2-2 竖直方向的定位
再加上把最上面的那个上表面作为水平基准就可以把整个工件的各个位置全部确定了。水平方向的定位如图2-3
图2-3 水平方向的定位
（三）拟定工艺路线
拟订工艺路线的内容除选择定位基准外，还要选择各加工表面加工方法，安排工序的先后顺序，确定加工设备，工艺装备等。工艺路线的的拟定要考虑使工件几何形状精度，尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理保证，成批生产还应考虑采用组合机床，专用夹具，工序集中，以提高效率，还应考虑加工的经济性。但
1．表面加工方法的选择
零件表面的加工方法,首先取决于加工表面的技术要求。但应注意，这些技术要求不一定就是零件图所规定的要求，有时还可能由于工艺上的原因而在某方面高于零件图上的要求。如由于基准不重合而提高对某些表面的加工要求。或由于被作为精基准而可能对其提出更高的加工要求。
选择加工方法应该考虑各种加工方法的特点、加工精度、表面粗糙度及各种加工方法的经济性。
分析该零件得知，零件为不规则零件，主要以孔为主。其加工方法如下所述：
（1）底面：表面粗糙度Ra3.2um，精度等级高，因此只需要粗铣、精铣。
（2）孔的加工：其尺寸精度等级为IT8，表面粗糙度Ra1.6um，精度等级高，因此需粗铣一刀之后再精铣。
（3）螺纹孔：主要是固定使用的，所以精度不高。
2．加工顺序的安排
Ⅰ：下料 制造毛坯；
Ⅱ：热处理 正火；
Ⅲ：使用专用夹具装夹，先粗铣后精铣底面，保证粗糙度在Ra3.2内。
Ⅳ：使用专用夹具装夹，先粗铣后精铣孔，保证粗糙度在Ra1.6/Ra0.8内；
Ⅴ：铣各个螺纹孔；
Ⅵ：去掉个表面的毛刺；
Ⅶ：热处理 调制处理HRC50～55；
Ⅷ：检验零件是否符合标准；
Ⅸ：将零件入库。
（四）设备及其工艺装备的选择
1．夹具的选择
选择夹具需要考虑哪些方面：
① 首先需要考虑该夹具装夹零件时零件是否被固定住了，会不会出现松动。
引言 1
一．零件分析 2
（一）分析零件图 2
（二）零件的结构工艺性分析 3
二． 夹具零件的加工工艺 3
（一）确定毛坯 3
（二） 定位基准的选择 4
（三）拟定工艺路线 5
（四）设备及其工艺装备的选择 6
三．数控编程 11
（一）数控编程的分类 12
（二）编程原点的确定及数值计算 12
总结 17
参考文献 18
谢辞 19
引言
夹具、检具在我们的生产制造中是不可或缺的，夹具还有各式各样的，有的能大大地提高我们的生产效率，机床的夹具它是为了不让工件在加工时发生偏移从而使零件的精度在要求内，机床的夹具是保证产品质量的一个重要工具，在机械加工中的基本作用就是保证加工后的零件能达到互换位置精度。有些夹具是使用在检具上的，由于我们厂里的工装需要，我做了这篇论文，它讲述了加工这个零件的步骤，从如何分析零件图到如何选择毛坯，选择夹具时要避免干涉问题的出现，写了基准的选择、及加工时需要注意哪些方法，应该考虑的因素有哪些。
这次课程设计是对入学以来所学的机械方面的知识进行了一次全面的检查、也是对我实习6个月的一次考核，它能让我们了解巩固和提高。它让我们把在学校学到的知识都运用到工作中。这次课程设计是应用所学基础理论、专业知识与技能去分析和解决生产实际问题的一次综合训练。把所学的知识能够综合运用到实际零件的加工中。让我收获颇多。
一．零件分析
（一）分析零件图
夹具底座的零件图如图1-1所示：
图1-1 夹具底座零件图
加工这个零件要选取加 *好棒文|www.hbsrm.com +Q: *351916072*
工中心完成加工。划分余量，找到φ60的中心线和φ50的中心线.台面上放置四个等高垫块，支撑工艺基准面A，压板压紧A基准面 ，搭子上面，找正φ60中心线，粗上表面.以上表面为基准面，粗精铣下表面。以下表面为基准、找到Φ26、Φ100、Φ32的中心线，粗镗Φ26的孔，粗精镗Φ100、Φ32的孔，达到尺寸要求。以孔的中心为基准。以上下面和两侧面为基准，找出Φ60的中心孔。粗精镗Φ60的孔 以上下面和两侧面为基准，找出Φ60的中心孔。粗精镗Φ60的孔 。钻各个螺纹孔和其他装夹孔。
三维建模如图1-2所示：
图1-2 夹具底座三维图
（1）检查零件图的完整性和正确性
从图纸上可以直观的看出该零件的尺寸及公差要求，且可以根据该零件视图可以画出该零件。
（2）零件的技术要求分析
从图1-1分析得知，该零件有明确的公差要求的有：孔径 32 、40 、50 的精度等级为IT8级，其余未注公差等级按GB1800-79中IT12进行加工；形状精度按GB1184-80加工；表面粗糙度要求有：零件底部表面粗糙度均为Ra3.2um，孔Φ60、Φ26、Φ32、Φ50、Φ100的粗糙度为Ra1.6或Ra0.8,要求较高，其余表面粗糙度为Ra6.3um。
（二）零件的结构工艺性分析
该零件的结构是不规则的，主要的加工面是Φ32、Φ50的内孔。这些部位的加工关系着后面对生产零件的整形，它先用台虎钳将这个零件下方夹住将Φ60、Φ50和外轮廓加工出来，再将零件竖起来装夹将Φ32和其余可加工的孔依次加工出来，至于圆筒上的孔可以利用台虎钳在钻床上得到，这样这个零件就加工出来了。
二． 夹具零件的加工工艺
（一）确定毛坯
1.毛坯的选择
在加工夹具零件之前,首先要对零件加工前的毛坯形状和加工方法进行选择。由于零件机械加工的速度、效率和损耗等都在很大程度上与毛坯的选择的好坏有关，故正确选择毛坯是很重要的。常用的毛坯种类有：铸件、锻件、型件、焊接件、冲压件等，而相同种类的毛坯所成型的方法是多种多样的。
选择毛坯，应首先从你实习的工厂的经济条件和拥有的设备考虑。还应考虑刀具材料，所选毛坯需要切削的量有多大。
2.毛坯的类型
① 压铸件
② 锻造件
④ 型材
④ 焊接件
⑤ 冷冲压件
而我们所选的材料是铸铁，它便于切削，而且该零件表面的要求不是很高，重点都在孔上。毛坯如图2-1
图2-1 毛坯
（二）定位基准的选择
定位基准是工件加工时用以确定被加工表面位置的基准。在工件加工时,能否应用基准选择的原则,合理地选择定位基准,正确地确定出某一序的粗基准、精基准或辅助基准,做到基准重合或基准统一,直接影响到工件加工的质量,效率及经济性。
从零件图上可以看出：这个零件可以由两个竖直的孔中心线来确定竖直方向上的各个孔和外观的位置，竖直方向的定位如图2-2
图2-2 竖直方向的定位
再加上把最上面的那个上表面作为水平基准就可以把整个工件的各个位置全部确定了。水平方向的定位如图2-3
图2-3 水平方向的定位
（三）拟定工艺路线
拟订工艺路线的内容除选择定位基准外，还要选择各加工表面加工方法，安排工序的先后顺序，确定加工设备，工艺装备等。工艺路线的的拟定要考虑使工件几何形状精度，尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理保证，成批生产还应考虑采用组合机床，专用夹具，工序集中，以提高效率，还应考虑加工的经济性。但
1．表面加工方法的选择
零件表面的加工方法,首先取决于加工表面的技术要求。但应注意，这些技术要求不一定就是零件图所规定的要求，有时还可能由于工艺上的原因而在某方面高于零件图上的要求。如由于基准不重合而提高对某些表面的加工要求。或由于被作为精基准而可能对其提出更高的加工要求。
选择加工方法应该考虑各种加工方法的特点、加工精度、表面粗糙度及各种加工方法的经济性。
分析该零件得知，零件为不规则零件，主要以孔为主。其加工方法如下所述：
（1）底面：表面粗糙度Ra3.2um，精度等级高，因此只需要粗铣、精铣。
（2）孔的加工：其尺寸精度等级为IT8，表面粗糙度Ra1.6um，精度等级高，因此需粗铣一刀之后再精铣。
（3）螺纹孔：主要是固定使用的，所以精度不高。
2．加工顺序的安排
Ⅰ：下料 制造毛坯；
Ⅱ：热处理 正火；
Ⅲ：使用专用夹具装夹，先粗铣后精铣底面，保证粗糙度在Ra3.2内。
Ⅳ：使用专用夹具装夹，先粗铣后精铣孔，保证粗糙度在Ra1.6/Ra0.8内；
Ⅴ：铣各个螺纹孔；
Ⅵ：去掉个表面的毛刺；
Ⅶ：热处理 调制处理HRC50～55；
Ⅷ：检验零件是否符合标准；
Ⅸ：将零件入库。
（四）设备及其工艺装备的选择
1．夹具的选择
选择夹具需要考虑哪些方面：
① 首先需要考虑该夹具装夹零件时零件是否被固定住了，会不会出现松动。
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