大灯支架落料冲孔模设计(附件)
现今拖拉机生产中，大灯支架必不可少，本文采用冲孔落料倒桩式复合模具进行大灯支架的初步加工，此方法简单易行，冲孔落料模具设计不复杂，有利于工厂的实际生产。对复杂工件展开利用Pro/E测算，并利用CAD进行制图。 关键词 大灯支架，冲孔落料，复合模具。目 录
1 零件工艺分析及确定工艺方案和模具结构类型1
1.1 工件零件1
1.2 工艺分析1
1.3 确定工艺方案模具结构类型2
2 大灯支架落料冲孔模具结构设计3
2.1 计算展开尺寸3
2.2 计算板料5
2.3 材料利用率的计算6
2.4 材料利用率的计算6
3 模具结构设计6
3.1 冲孔落料倒装式复合模具设计6
3.2 凸凹模间隙9
3.3 凸、凹模设计9
3.4 落料模设计9
4 冲孔落料倒装式复合模其他零件设计及材料选择10
4.1 卸料板10
4.2 挡料销10
4.3 导向零件10
4.4 上下模座11
4.5 螺钉与销钉13
4.6 上模座推件板14
4.7 凸模固定板14
4.8 垫板15
4.9 凹模镶块15
4.10 下模座卸料板16
4.11 模架的选择17
4.12 冲孔凸模17
4.13弹簧和橡胶板18
5 安装注意事项20
结 论21
参 考 文 献22
致 谢23
1 零件工艺分析及确定工艺方案和模具结构类型
1.1 工件零件
图1-1 正面
图1-2 侧面
1.2 工艺分析
本产品选
*好棒文|www.hbsrm.com +Q: ￥351916072￥
谢23
1 零件工艺分析及确定工艺方案和模具结构类型
1.1 工件零件
图1-1 正面
图1-2 侧面
1.2 工艺分析
本产品选取Q235钢，材料厚度为10mm，年产量1万件，外形粗糙度适合即可，零件厚度方向平整即可。工件为非规则外形，左右轴对称。
实际加工时若是先冲裁出小孔，在后续弯曲时，会产生变形，导致尺寸变形。同理大孔也会有一定的弯曲变形，所以可以考虑先冲出预加工孔，留出一定的加工余量，待弯曲后再一次冲裁，冲裁出要求尺寸，最后切边。
工艺为先板料冲孔落料（冲出中间两个大孔及其展开外形，留加工余量），弯曲，再冲孔（冲出四个小孔并且将大孔冲裁至要求尺寸），切边。
1.3 确定工艺方案模具结构类型
本课题只考虑工艺第一步冲孔落料即可。本工件模具可以用级进模具或复合模具，级进模虽然工位多，效率高，但此工件可直接冲裁出，使用复合模具中的倒装式
复合模具即可，倒装式复合模具结构简单，板料定位要求精度低，生产量大，故选用倒装式复合模具。
2 大灯支架落料冲孔模具结构设计
2.1 计算展开尺寸
首先计算工件展开尺寸。
本工件四角弯曲，中间平直，左右轴对称，且为非常规展平。
两个方案：
方案一：直接计算出展平。
方案二:运用Pro/E，建立钣金件，利用发布几何、复制几何方法，极限模拟工件，最后利用Pro/E钣金件的自带展开直接获得展开尺寸。
分析：方案一理论最为简单，但实际操作非常困难，工件为非常规展开，带不定弧度，无法形成展开平面，计算十分困难。
方案二理论较难，实际操作一般，利用钣金件直接展开会发现工件弯曲处无法形成展开平面。所以考虑用发布几何与复制几何的方式来极限模拟工件。
步骤1：首先将工件（工件文件名称为704_47_102-1.prt）的外轮廓做成发布几何，插入-高级共享-发布几何，在跳出的对话框中选择链，将工件外形轮廓全部选中。之后点击确定，在右边模型树里出现“出版几何 标示XXXX”表明成功.
图2-1出版几何
图2-2 成功出版
步骤二：新建零件,在菜单的应用程序中点击钣金件，转换为钣金件模式，利用平整壁或弯曲壁建立模型,壁厚1mm，因为工件轴对称，为降低工作量提高效率，模型建立一半即可并在模型几何中心新建立一个坐标系原点(CS2:F5)。若用弯曲壁模拟，形状更接近，但是弯曲弧度无法测量；若用平整壁模拟，会导致实际加工时材料弯曲时四个小孔的位置变化巨大且增加了废料。即若在工艺第一步冲裁大孔时同时冲裁小孔，平整壁模拟会导致实际加工时材料弯曲时四个小孔的位置变化巨大，考虑到这种情况，并且根据工艺要求四边冲小孔尽量在弯曲之后，所以使用平整壁模拟并忽略四个小孔，即工艺顺序弯曲后冲小孔。废料由最后切边切除。
图2-3钣金模拟
步骤三：将工件实体化，壁厚1mm，在工件中心新建立坐标系原点（CS0:F8）。
步骤四：打开模拟的零件，插入-共享数据-复制几何-选择参照-打开文件704_47_102-1.prt，在跳出的对话框里选择坐标系，外部模型坐标为CS0:F8，局部模型坐标为CS2:F5，点击确定，放入复制几何。
图2-4导入外部模型
图2-5复制几何
步骤四：外形做出：实体化或直接拉伸切除。
图2-6实体化
步骤五：完成展开，点击菜单-展平，得出展开图。
1 零件工艺分析及确定工艺方案和模具结构类型1
1.1 工件零件1
1.2 工艺分析1
1.3 确定工艺方案模具结构类型2
2 大灯支架落料冲孔模具结构设计3
2.1 计算展开尺寸3
2.2 计算板料5
2.3 材料利用率的计算6
2.4 材料利用率的计算6
3 模具结构设计6
3.1 冲孔落料倒装式复合模具设计6
3.2 凸凹模间隙9
3.3 凸、凹模设计9
3.4 落料模设计9
4 冲孔落料倒装式复合模其他零件设计及材料选择10
4.1 卸料板10
4.2 挡料销10
4.3 导向零件10
4.4 上下模座11
4.5 螺钉与销钉13
4.6 上模座推件板14
4.7 凸模固定板14
4.8 垫板15
4.9 凹模镶块15
4.10 下模座卸料板16
4.11 模架的选择17
4.12 冲孔凸模17
4.13弹簧和橡胶板18
5 安装注意事项20
结 论21
参 考 文 献22
致 谢23
1 零件工艺分析及确定工艺方案和模具结构类型
1.1 工件零件
图1-1 正面
图1-2 侧面
1.2 工艺分析
本产品选
*好棒文|www.hbsrm.com +Q: ￥351916072￥
谢23
1 零件工艺分析及确定工艺方案和模具结构类型
1.1 工件零件
图1-1 正面
图1-2 侧面
1.2 工艺分析
本产品选取Q235钢，材料厚度为10mm，年产量1万件，外形粗糙度适合即可，零件厚度方向平整即可。工件为非规则外形，左右轴对称。
实际加工时若是先冲裁出小孔，在后续弯曲时，会产生变形，导致尺寸变形。同理大孔也会有一定的弯曲变形，所以可以考虑先冲出预加工孔，留出一定的加工余量，待弯曲后再一次冲裁，冲裁出要求尺寸，最后切边。
工艺为先板料冲孔落料（冲出中间两个大孔及其展开外形，留加工余量），弯曲，再冲孔（冲出四个小孔并且将大孔冲裁至要求尺寸），切边。
1.3 确定工艺方案模具结构类型
本课题只考虑工艺第一步冲孔落料即可。本工件模具可以用级进模具或复合模具，级进模虽然工位多，效率高，但此工件可直接冲裁出，使用复合模具中的倒装式
复合模具即可，倒装式复合模具结构简单，板料定位要求精度低，生产量大，故选用倒装式复合模具。
2 大灯支架落料冲孔模具结构设计
2.1 计算展开尺寸
首先计算工件展开尺寸。
本工件四角弯曲，中间平直，左右轴对称，且为非常规展平。
两个方案：
方案一：直接计算出展平。
方案二:运用Pro/E，建立钣金件，利用发布几何、复制几何方法，极限模拟工件，最后利用Pro/E钣金件的自带展开直接获得展开尺寸。
分析：方案一理论最为简单，但实际操作非常困难，工件为非常规展开，带不定弧度，无法形成展开平面，计算十分困难。
方案二理论较难，实际操作一般，利用钣金件直接展开会发现工件弯曲处无法形成展开平面。所以考虑用发布几何与复制几何的方式来极限模拟工件。
步骤1：首先将工件（工件文件名称为704_47_102-1.prt）的外轮廓做成发布几何，插入-高级共享-发布几何，在跳出的对话框中选择链，将工件外形轮廓全部选中。之后点击确定，在右边模型树里出现“出版几何 标示XXXX”表明成功.
图2-1出版几何
图2-2 成功出版
步骤二：新建零件,在菜单的应用程序中点击钣金件，转换为钣金件模式，利用平整壁或弯曲壁建立模型,壁厚1mm，因为工件轴对称，为降低工作量提高效率，模型建立一半即可并在模型几何中心新建立一个坐标系原点(CS2:F5)。若用弯曲壁模拟，形状更接近，但是弯曲弧度无法测量；若用平整壁模拟，会导致实际加工时材料弯曲时四个小孔的位置变化巨大且增加了废料。即若在工艺第一步冲裁大孔时同时冲裁小孔，平整壁模拟会导致实际加工时材料弯曲时四个小孔的位置变化巨大，考虑到这种情况，并且根据工艺要求四边冲小孔尽量在弯曲之后，所以使用平整壁模拟并忽略四个小孔，即工艺顺序弯曲后冲小孔。废料由最后切边切除。
图2-3钣金模拟
步骤三：将工件实体化，壁厚1mm，在工件中心新建立坐标系原点（CS0:F8）。
步骤四：打开模拟的零件，插入-共享数据-复制几何-选择参照-打开文件704_47_102-1.prt，在跳出的对话框里选择坐标系，外部模型坐标为CS0:F8，局部模型坐标为CS2:F5，点击确定，放入复制几何。
图2-4导入外部模型
图2-5复制几何
步骤四：外形做出：实体化或直接拉伸切除。
图2-6实体化
步骤五：完成展开，点击菜单-展平，得出展开图。
版权保护: 本文由 hbsrm.com编辑，转载请保留链接: www.hbsrm.com/hxycl/gfzcl/499.html
