音乐播放器外壳注塑模具的设计与分析(附件)【字数：5811】
本模具设计的产品为音乐播放器外壳的零件，我选用ABS作为原材料，是因为ABS有较好的综合性能，是最常用的材料之一，本论文主要从塑件分析、模具成型与模架的确定、模具结构设计、音乐外壳注塑模具的运动过程四个大方面来阐述。通过UG的装配图，按照模具任务说明书设计了大体的结构框架，查阅相关资料，为使产品能够更快生产出来，我们加入了模流分析。本产品为一模一腔的结构设计，我们使用侧浇注系统，且侧进浇加工方便，常常被设计者采用，在工人修理浇口时，易去除，且留痕较小，不影响产品的外观。根据塑件壁厚的分析、拔模分析、外壳质量计算来进行模具设计。塑件的整体外观成型主要依靠于公模仁和母模仁，内部特征由斜顶块决定，通孔特征依靠侧滑块。我们用NX10.0设计模具，还运用了CAD进行平面的分析。
目录
引言 1
一、塑件分析 6
（一）零件初步分析 6
（二）材料分析 6
（三）音箱外壳质量计算 7
（四）拔模分析 7
（五）塑件工艺的可行性分析 8
二、模具成型零件与模架的确定 9
（一）分型面的确定 9
（二）模具型腔排布方式 9
（三）成型零件的设计 10
（四）成型零件的尺寸计算 11
三、模具结构设计 14
（一）侧抽芯机构的设计 14
（二）内抽芯机构 15
（三）推出机构设计 15
（四）冷却系统的设计 16
（五）浇注系统的设计 16
四、音乐外壳注塑模具的运动过程 16
总结 16
参考文献 17
谢辞 18
引言
模具（mould）素有“工业之母”的称号，在中国乃至世界行业领域内，都发挥着一定的作用，在改革开放时期，我国模具开始进一步发展，从零开始，从非正规到正规，模具行业近来发展较快，自改革开放以来，我国有了自己的模具产业链。此外，随着计算机所带来的的便捷性，我们将模具的设计和制造与CAD/CAE/CAM结合，满足行业基本的生产需求。在生活上，我们处处可以发掘模具产品的影子，比如医疗、交通、航空航天等等。
本论 *好棒文|www.hbsrm.com +Q: ￥351916072￥
文，是音乐播放器外壳的注塑模具设计。对于零件的外观的一定要求，及模具腔数等影响，我们选用ABS作为原材料，根据材料的特性，模具使用一模一穴，侧抽芯成型和内抽芯装置成型，用顶杆顶出机构使其完成脱落。能够实现自动化的生产，这样就少了很多的麻烦，又能缩短生产的周期。
一、塑件分析
（一）零件初步分析
如图11零件外形图所示，产品存在内凹和通孔，需要添加侧抽芯机构和内抽芯机构，因为塑件属于薄壁零件，所以本模具采用了ABS作为原材料。
在模具设计的过程中，塑件的工艺分析可以让模具设计过程中避免一些错误的发生，提高模具设计的效率，完成产品的设计大大缩短。
/
图11零件外形图
（二）材料分析
塑件材料：ABS 塑件密度：0.995g/cm3
材料特点：其综合性能较高、力学强度较高、耐高温、耐低温、导电性能良好。
塑件流动性还可以，吸湿性比较的大，比较容易加工，外观特性优良，也具有不错的尺寸稳定性及较高的强度；溢料值为0.05mm，收缩率为0.4~0.6%左右，它的比热容低，产品成型较快。能够快速成型和方便机械加工
壁厚分析：此外壳壁厚较薄，最大厚度约为4mm,均匀厚度大约为2mm，在此塑件四个角上有倒角，在成型过程中，塑件充模完成后对较厚区域可能出现缩水现象，通过NX10.0软件进行分析塑件的壁厚，从图12可见，红色区域表示塑件壁厚较厚，可能会出现缩孔、缩松等现象，我们可以通过改变注射的压力来改变。蓝色区域表示塑件壁厚较薄，可能在脱模过程中会拉断，容易出现短射现象，可通过改变塑件浇注位置避免此类缺陷的产生。
/
图12 产品壁厚分析图
（三）音箱外壳质量计算
此外壳我选用的是ABS作为注塑材料，利用NX10.0测量体得体积为9548.35mm3，如图13体积测量图所示。音乐播放器外壳密度ρ为0.995g/cm3。
音乐播放器外壳质量M1
????
1
=????
????
1
式中ρ——密度
V1——音乐播放器体积
所以M1=0.995*9548.35=9491.0g
/
图 13体积测量图
（四）拔模分析
我们使用NX10.0对塑件进行拔模分析，如图14拔模分析图显示，塑件存在部分面需开设拔模角，主要体现区域面与塑件脱模方向平行，这样的面对塑件脱模有不好的影响，很有可能会使咱们塑件的外部面拉伤了，这样就很影响模具产品的外观。所以可将该面设置0.5o—1°的拔模角，我们设置的拔模角度为0.5打开拔模分析对话框，通过指定方位来确定脱模方向，框选需要分析的模型的所有面，将限制的角度调到0.5°。
/
图14 拔模分析图
（五）塑件工艺的可行性分析
1.充模分析
设计模具时，需对模具分析，如图15所示，此塑件充填均匀，熔体在塑件内流动性良好，塑件充填料流方向规整，浇注时产生的熔接痕不在塑件受力部位，满足生产需求。表面质量较好、无熔接痕、无飞边等。
/
图15 充模图
2.翘曲分析
此小音箱的翘曲值平均在 0.09~0.19之间，如图16所示，此塑件外表面均匀，无凹痕没有受缩水和残余应力的影响，所以也满足生厂商的翘曲要求，不影响外观。
/
图16 翘曲分析图
3.冷却分析
冷却分析结果，如图17所示，模具温度主要在38.83℃之间,较为均匀，符合选用材料对模具温度的要求。不会因塑件壁厚较薄，冷却不充分，产品会烧焦导致塑件损坏等问题的发生。
目录
引言 1
一、塑件分析 6
（一）零件初步分析 6
（二）材料分析 6
（三）音箱外壳质量计算 7
（四）拔模分析 7
（五）塑件工艺的可行性分析 8
二、模具成型零件与模架的确定 9
（一）分型面的确定 9
（二）模具型腔排布方式 9
（三）成型零件的设计 10
（四）成型零件的尺寸计算 11
三、模具结构设计 14
（一）侧抽芯机构的设计 14
（二）内抽芯机构 15
（三）推出机构设计 15
（四）冷却系统的设计 16
（五）浇注系统的设计 16
四、音乐外壳注塑模具的运动过程 16
总结 16
参考文献 17
谢辞 18
引言
模具（mould）素有“工业之母”的称号，在中国乃至世界行业领域内，都发挥着一定的作用，在改革开放时期，我国模具开始进一步发展，从零开始，从非正规到正规，模具行业近来发展较快，自改革开放以来，我国有了自己的模具产业链。此外，随着计算机所带来的的便捷性，我们将模具的设计和制造与CAD/CAE/CAM结合，满足行业基本的生产需求。在生活上，我们处处可以发掘模具产品的影子，比如医疗、交通、航空航天等等。
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文，是音乐播放器外壳的注塑模具设计。对于零件的外观的一定要求，及模具腔数等影响，我们选用ABS作为原材料，根据材料的特性，模具使用一模一穴，侧抽芯成型和内抽芯装置成型，用顶杆顶出机构使其完成脱落。能够实现自动化的生产，这样就少了很多的麻烦，又能缩短生产的周期。
一、塑件分析
（一）零件初步分析
如图11零件外形图所示，产品存在内凹和通孔，需要添加侧抽芯机构和内抽芯机构，因为塑件属于薄壁零件，所以本模具采用了ABS作为原材料。
在模具设计的过程中，塑件的工艺分析可以让模具设计过程中避免一些错误的发生，提高模具设计的效率，完成产品的设计大大缩短。
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图11零件外形图
（二）材料分析
塑件材料：ABS 塑件密度：0.995g/cm3
材料特点：其综合性能较高、力学强度较高、耐高温、耐低温、导电性能良好。
塑件流动性还可以，吸湿性比较的大，比较容易加工，外观特性优良，也具有不错的尺寸稳定性及较高的强度；溢料值为0.05mm，收缩率为0.4~0.6%左右，它的比热容低，产品成型较快。能够快速成型和方便机械加工
壁厚分析：此外壳壁厚较薄，最大厚度约为4mm,均匀厚度大约为2mm，在此塑件四个角上有倒角，在成型过程中，塑件充模完成后对较厚区域可能出现缩水现象，通过NX10.0软件进行分析塑件的壁厚，从图12可见，红色区域表示塑件壁厚较厚，可能会出现缩孔、缩松等现象，我们可以通过改变注射的压力来改变。蓝色区域表示塑件壁厚较薄，可能在脱模过程中会拉断，容易出现短射现象，可通过改变塑件浇注位置避免此类缺陷的产生。
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图12 产品壁厚分析图
（三）音箱外壳质量计算
此外壳我选用的是ABS作为注塑材料，利用NX10.0测量体得体积为9548.35mm3，如图13体积测量图所示。音乐播放器外壳密度ρ为0.995g/cm3。
音乐播放器外壳质量M1
????
1
=????
????
1
式中ρ——密度
V1——音乐播放器体积
所以M1=0.995*9548.35=9491.0g
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图 13体积测量图
（四）拔模分析
我们使用NX10.0对塑件进行拔模分析，如图14拔模分析图显示，塑件存在部分面需开设拔模角，主要体现区域面与塑件脱模方向平行，这样的面对塑件脱模有不好的影响，很有可能会使咱们塑件的外部面拉伤了，这样就很影响模具产品的外观。所以可将该面设置0.5o—1°的拔模角，我们设置的拔模角度为0.5打开拔模分析对话框，通过指定方位来确定脱模方向，框选需要分析的模型的所有面，将限制的角度调到0.5°。
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图14 拔模分析图
（五）塑件工艺的可行性分析
1.充模分析
设计模具时，需对模具分析，如图15所示，此塑件充填均匀，熔体在塑件内流动性良好，塑件充填料流方向规整，浇注时产生的熔接痕不在塑件受力部位，满足生产需求。表面质量较好、无熔接痕、无飞边等。
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图15 充模图
2.翘曲分析
此小音箱的翘曲值平均在 0.09~0.19之间，如图16所示，此塑件外表面均匀，无凹痕没有受缩水和残余应力的影响，所以也满足生厂商的翘曲要求，不影响外观。
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图16 翘曲分析图
3.冷却分析
冷却分析结果，如图17所示，模具温度主要在38.83℃之间,较为均匀，符合选用材料对模具温度的要求。不会因塑件壁厚较薄，冷却不充分，产品会烧焦导致塑件损坏等问题的发生。
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