爱立信基站零件检测流程分析
【摘要】在艾帝盟斯（苏州）压铸电子有限公司做IPQC（质量检验）一职实习，通过实习我认识了质量检验在公司起到了至关重要的作用。本文主要介绍了本公司的一件产品的检验流程，包括原材料的检验到产品的出厂检验的全部流程，其中也包括了其加工的流程步骤，IPQC的工作内容等。包括原材料，压铸，打磨，喷砂，校正，机加工过后的尺寸，三坐标测量，喷涂组装等各个工序。严格的控制了不良品率。系统的了解了公司的工作内容。更明白了质量检验的重要性，以及检验对公司的名誉的重要性。
目录
引言 1
一 、产品检验流程概述 2
二、原材料的检验 2
三、压铸产品的检验及打磨检验 3
（一）压铸产品的检验标准 3
（二）毛坯打磨 4
（三）喷砂 4
（四）校正 4
四、机加工的检验 4
（一）机加工产品的检验方法 4
（二）换刀单制程 7
五、三坐标测量 9
六、喷涂及组装的检验 10
（一）喷涂的检验方法及标准 10
（二）巡检 12
（三）点胶及组装 12
七、不良品的管理 13
（一）报废 13
（二）返工 13
（三）原样使用 13
总结 15
参考文献 16
谢辞 17
引言
随着工业的不断进步，科技的发展，越来越多的企业成立，越来越多的产品生产，然而生产就要面对不良，不论设计多么的合理，设备多么的先进，不合格品总会产生，质量检验是减少不良品的最有效途径。质量检验起着把关、预防、报告的作用。即通过对进厂的原材料、半成品、成品的检验，以及生产过程中工序的检验，产品出厂前的成品检验，将检验的产品的数据与技术要求进行相比较，做出产品是否合格的判断。合格的放行，不合格的产品进行去除并向上级报告，同时及时进行改善。本文通过公司爱立信产品，NGR G1 cover/13产品来阐述这一过程。公司具有完整的检验流程，每道工序后都有对应的IPQC,从原材料元素成分的检验，压铸后的毛坯产品外观检验，机加工后的尺寸检验，喷涂的光亮度，喷漆的膜厚度，
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色差度等的检验。
一 、产品检验流程概述
首先原材料（铝锭）进货到公司，每10mg为一份，使用光谱仪进行检验其元素成分所占比例，检验合格的原材料放入熔炉中熔化成铝水后，加入保温炉进行产品压铸成形，压铸过后的产品进行外观及尺寸的检验。检验OK后，入毛坯库，然后将毛坯进行打磨，主要目的是去除非机加工区域的毛刺区域，打磨过后的产品进行喷砂及校正，喷砂主要是为了防止后续工序喷漆脱落，校正主要是为了不影响机加工的装夹及加工尺寸。其OK的产品运入C150A毛坯库。将毛坯库中的毛坯运去机加工的三条产线上去加工，将加工过后的产品进行检验，每八小时需要送一块产品去三坐标测量（CMM）室去检验。然后是后加工打磨，主要是将产品去翻边，且检验。将后加工打磨的产品进行产品清洗，主要是清洗外观使其更加整洁，清洗过后也需要检验，主要检验产品是否清洗干净以及注意前道工序是否有未检查出来的问题。
将清洗过后的且OK的产品运入C153B库。将清洗过后的产品进行喷漆，喷漆分为前处理与防涂，前处理主要是将产品进行酸洗，目的是为了产品更好的喷漆，防涂是为了防止不需要喷漆的地方喷漆。组装又分为点胶及装配检验。点胶主要是根据客户需求，将喷漆好的产品进行点胶，起到密封的作用。装配，将点胶好的产品进行组装，组装要求需要根据客户要求进行装配零件。
二、原材料的检验
公司所加工的产品需要检验，同样的原材料也需要检验。原材料的检验是从大份量的原材料（图21），切割成每10mg为一份进行检验，使用仪器光谱仪（图22）进行测量其各元素成分所占有的比例大小。
爱立信的商家所需要产品元素范围的要求如表21所示：
表21 元素成分规格表
Si
Fe
Cu
Mn
Mg
Cr
Ni
Zn
Pb
Sn
Ti
Na
Ca
others
Al
esch
total
min
9.0
0.80
0.10
0.20
max
11.4
1.0
0.15
0.55
0.50
0.05
0.15
0.15
0.15
0.05
0.05
0.005
0.004
0.05
0.25
rest
Other requirement
%Fe+2x%Mn+3x%Cr<1.8
测量其数值应在表格所规定范围以内，才能视为合格，继续加工。
作用：原材料的检验，可以更加确定产品的成分含量，对于后续加工的工序以及出厂到商家有决定性的作用！
图21 原材料
图22 光谱仪
三、压铸产品的检验及打磨检验
（一）压铸产品的检验标准
NGR G1 cover/13产品，原材料经过熔炉熔化为铝水后加入保温炉进行产品压铸成形，压铸机台压铸成形过后，需要IPQC进行检验，从每个放置产品的箱子中，拿出产品进行抽检，IPQC需要按照公司制定的检验指导书（II）进行检验。需要检查产品的压铸编号（SDD5130856）是否清楚，准确。使用数显卡尺测量其飞边厚度，应小于0.3mm,螺纹孔的端面高度为0.6±0.07mm，目视字符清晰。毛坯面的外表喷涂面（ZA）深度<0.2mm,不可缺料，内腔体面（ZB）深度<0.5mm，使用比对卡对比。砂孔需要看XRAY的报告，才能确定砂孔是否满足规定要求。渣包口及真空浇口切割高度<0.2mm若有内崩深度<0.5mm。测量平面度需要用百分表及塞尺，校正前平面度<1.8mm.同时也要观察产品是否有碰撞伤，夹铝，冲切不良，低速热模等不良。将压铸机台检验OK后，将其运入毛坯库。
压铸产品的检验，可以初步检验产品的成形以及其他问题，更早的发现，更早的解决问题，也为了减少后续工序不必要的浪费。
（二）毛坯打磨
将毛坯运入毛坯库后需要进行打磨，打磨是为了去除非机加工区域的毛刺，让机加工的工序更好的装夹产品。IPQC需要从员工打磨过后的箱子中拿出四到五片进行检验，主要观察NGR G1 cover/13产品毛刺是否打磨的问题，另外还要目视压铸产品是否还有裂纹、崩缺、气泡、冷隔、碰伤、撞伤、平面度不良等一些产品缺陷。
毛坯打磨，可以检验前道工序未发现的问题以及打磨可能出现的问题，避免碰伤，撞伤等有问题的产品流到下一个工序。
（三）喷砂
喷砂，是将打磨过后的产品进行喷砂，是为了后续的工序做准备，防止后续工序喷漆脱落。员工将压铸打磨过后的产品送到喷砂车间喷砂，喷砂机将NGR G1 cover产品表面喷砂，喷砂过后由现场IPQC进行首件检验，观察产品表面是否喷砂完全，若发现喷砂表面不完全，则需要重新喷砂，直到产品喷砂完全。
目录
引言 1
一 、产品检验流程概述 2
二、原材料的检验 2
三、压铸产品的检验及打磨检验 3
（一）压铸产品的检验标准 3
（二）毛坯打磨 4
（三）喷砂 4
（四）校正 4
四、机加工的检验 4
（一）机加工产品的检验方法 4
（二）换刀单制程 7
五、三坐标测量 9
六、喷涂及组装的检验 10
（一）喷涂的检验方法及标准 10
（二）巡检 12
（三）点胶及组装 12
七、不良品的管理 13
（一）报废 13
（二）返工 13
（三）原样使用 13
总结 15
参考文献 16
谢辞 17
引言
随着工业的不断进步，科技的发展，越来越多的企业成立，越来越多的产品生产，然而生产就要面对不良，不论设计多么的合理，设备多么的先进，不合格品总会产生，质量检验是减少不良品的最有效途径。质量检验起着把关、预防、报告的作用。即通过对进厂的原材料、半成品、成品的检验，以及生产过程中工序的检验，产品出厂前的成品检验，将检验的产品的数据与技术要求进行相比较，做出产品是否合格的判断。合格的放行，不合格的产品进行去除并向上级报告，同时及时进行改善。本文通过公司爱立信产品，NGR G1 cover/13产品来阐述这一过程。公司具有完整的检验流程，每道工序后都有对应的IPQC,从原材料元素成分的检验，压铸后的毛坯产品外观检验，机加工后的尺寸检验，喷涂的光亮度，喷漆的膜厚度，
*好棒文|www.hbsrm.com +Q: 3 5 1 9 1 6 0 7 2
色差度等的检验。
一 、产品检验流程概述
首先原材料（铝锭）进货到公司，每10mg为一份，使用光谱仪进行检验其元素成分所占比例，检验合格的原材料放入熔炉中熔化成铝水后，加入保温炉进行产品压铸成形，压铸过后的产品进行外观及尺寸的检验。检验OK后，入毛坯库，然后将毛坯进行打磨，主要目的是去除非机加工区域的毛刺区域，打磨过后的产品进行喷砂及校正，喷砂主要是为了防止后续工序喷漆脱落，校正主要是为了不影响机加工的装夹及加工尺寸。其OK的产品运入C150A毛坯库。将毛坯库中的毛坯运去机加工的三条产线上去加工，将加工过后的产品进行检验，每八小时需要送一块产品去三坐标测量（CMM）室去检验。然后是后加工打磨，主要是将产品去翻边，且检验。将后加工打磨的产品进行产品清洗，主要是清洗外观使其更加整洁，清洗过后也需要检验，主要检验产品是否清洗干净以及注意前道工序是否有未检查出来的问题。
将清洗过后的且OK的产品运入C153B库。将清洗过后的产品进行喷漆，喷漆分为前处理与防涂，前处理主要是将产品进行酸洗，目的是为了产品更好的喷漆，防涂是为了防止不需要喷漆的地方喷漆。组装又分为点胶及装配检验。点胶主要是根据客户需求，将喷漆好的产品进行点胶，起到密封的作用。装配，将点胶好的产品进行组装，组装要求需要根据客户要求进行装配零件。
二、原材料的检验
公司所加工的产品需要检验，同样的原材料也需要检验。原材料的检验是从大份量的原材料（图21），切割成每10mg为一份进行检验，使用仪器光谱仪（图22）进行测量其各元素成分所占有的比例大小。
爱立信的商家所需要产品元素范围的要求如表21所示：
表21 元素成分规格表
Si
Fe
Cu
Mn
Mg
Cr
Ni
Zn
Pb
Sn
Ti
Na
Ca
others
Al
esch
total
min
9.0
0.80
0.10
0.20
max
11.4
1.0
0.15
0.55
0.50
0.05
0.15
0.15
0.15
0.05
0.05
0.005
0.004
0.05
0.25
rest
Other requirement
%Fe+2x%Mn+3x%Cr<1.8
测量其数值应在表格所规定范围以内，才能视为合格，继续加工。
作用：原材料的检验，可以更加确定产品的成分含量，对于后续加工的工序以及出厂到商家有决定性的作用！
图21 原材料
图22 光谱仪
三、压铸产品的检验及打磨检验
（一）压铸产品的检验标准
NGR G1 cover/13产品，原材料经过熔炉熔化为铝水后加入保温炉进行产品压铸成形，压铸机台压铸成形过后，需要IPQC进行检验，从每个放置产品的箱子中，拿出产品进行抽检，IPQC需要按照公司制定的检验指导书（II）进行检验。需要检查产品的压铸编号（SDD5130856）是否清楚，准确。使用数显卡尺测量其飞边厚度，应小于0.3mm,螺纹孔的端面高度为0.6±0.07mm，目视字符清晰。毛坯面的外表喷涂面（ZA）深度<0.2mm,不可缺料，内腔体面（ZB）深度<0.5mm，使用比对卡对比。砂孔需要看XRAY的报告，才能确定砂孔是否满足规定要求。渣包口及真空浇口切割高度<0.2mm若有内崩深度<0.5mm。测量平面度需要用百分表及塞尺，校正前平面度<1.8mm.同时也要观察产品是否有碰撞伤，夹铝，冲切不良，低速热模等不良。将压铸机台检验OK后，将其运入毛坯库。
压铸产品的检验，可以初步检验产品的成形以及其他问题，更早的发现，更早的解决问题，也为了减少后续工序不必要的浪费。
（二）毛坯打磨
将毛坯运入毛坯库后需要进行打磨，打磨是为了去除非机加工区域的毛刺，让机加工的工序更好的装夹产品。IPQC需要从员工打磨过后的箱子中拿出四到五片进行检验，主要观察NGR G1 cover/13产品毛刺是否打磨的问题，另外还要目视压铸产品是否还有裂纹、崩缺、气泡、冷隔、碰伤、撞伤、平面度不良等一些产品缺陷。
毛坯打磨，可以检验前道工序未发现的问题以及打磨可能出现的问题，避免碰伤，撞伤等有问题的产品流到下一个工序。
（三）喷砂
喷砂，是将打磨过后的产品进行喷砂，是为了后续的工序做准备，防止后续工序喷漆脱落。员工将压铸打磨过后的产品送到喷砂车间喷砂，喷砂机将NGR G1 cover产品表面喷砂，喷砂过后由现场IPQC进行首件检验，观察产品表面是否喷砂完全，若发现喷砂表面不完全，则需要重新喷砂，直到产品喷砂完全。
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