精益生产的半导体企业生产改进(附件)
在当今的市场环境以及制造成本竞争非常激烈的情况下，传统的以大批量生产和标准化来控制生产成本的生产方式已经无法快速响应市场需求，在制造企业中推行精益生产的方式，无疑是降低企业生产成本，提高企业核心竞争能力的最佳方法。本文是以澳洋顺昌为例，首先从精益生产方式的产生、发展历程和背景等方面，总结了其基本理念以及特点和优越性；其次，运用工业工程的方法，分析了澳洋顺昌在产品开发、组织分工、生产线布局以及生产现场管理等方面存在的问题和可改进之处，在此基础上提出了适合澳洋顺昌的精益生产模式，给其他半导体制造企业提供借鉴与参考。关键词 精益生产，并行工程，生产线，现场改善
目 录
1 绪论 1
1.1 研究背景及意义 1
1.2 精益生产的发展现状 1
1.3 研究方法及基本框架 2
2 精益生产相关理论 3
2.1 精益生产的产生与背景 3
2.2 精益生产基本理念 4
2.3 精益生产特点 5
2.4 精益生产的优越性 6
3 澳洋顺昌介绍及现状分析 6
3.1 澳洋顺昌简介 6
3.2 产品介绍 6
3.3 现状分析 9
4 澳洋顺昌精益生产方案设计 14
4.1 实施并行工程 14
4.2 生产组织改良 15
4.3 生产线布局优化 16
4.4 现场管理改善 20
4.5 实施效果分析 22
结 论 24
致 谢 25
参 考 文 献 26
1 绪论
1.1 研究背景及意义
1.1.1 研究背景
最近几年，中国的半导体制造业发展非常迅速。在如今的市场环境以及制造成本竞争非常激烈的情况下，各个企业之间的差距越来越小，在半导体制造企业中推行精益生产的方式来改善生产水平，无疑是降低企业生产成本，提高企业核心竞争能力的最佳方法。淮安澳洋顺昌光电技术有限公司是一家生产LED外延片及其相关灯具的半导体企业。该公司所生产的LED外延片，是指在一块加热至适当温度的衬底基片上所生长出的特定单晶薄膜[1]。在整个 *好棒文|www.hbsrm.com +Q: &351916072&
LED产业链中，外延片有着非常高的地位，它在产品的品质，工业技术含量，生产成本控制等方面都对半导体照明产业有着巨大影响。近年来，我国的LED产业发展非常迅速，外延片也迎来了良好的发展机遇。很多半导体企业开始投入大量成本，加大对该领域的研发力度，而各级政府也对外延片的研发非常重视。在这样的背景下，澳洋顺昌现有的生产管理模式并不足以保证公司在激烈的竞争中脱颖而出。因此，需要对现有的生产模式进行改善，设计出适合淮安澳洋顺昌的精益生产模式。
1.1.2 研究意义
半导体制造企业属于资本和技术密集型产业，生产过程较为复杂。产品具有竞争激烈和更新换代快等特点[2]。因此企业对设备的利用率高度重视，这不仅是技术问题，更涉及到企业制造过程中的管理问题。本文借助精益生产的相关理论，借鉴国内外相关行业精益生产的实际经验，以澳洋顺昌为研究对象，结合公司自身情况，对公司产品开发、生产线布局、组织分工以及现场管理等方面从精益生产角度进行分析，针对性的提出改进措施，将精益生产的理念融合到澳洋顺昌的经营管理活动中去，从而在各个环节之中找出浪费和不合理之处，降低不必要的生产成本和浪费，提高空间和设备的利用率以及现场作业的工作和管理效率。同时也为其他分公司和半导体行业中的其他企业精益生产模式的推广提供参考。
1.2 精益生产的发展现状
1.2.1 国外发展现状
在六、七十年代，以日本丰田为代表的汽车行业广泛地实施精益生产，并且获得了巨大的成功。精益生产在企业缩短产品开发和生产周期、快速响应市场、降低库存、裁减人员和提高产品质量等方面效果显著[3]。同时，在提高员工综合素质以及培养员工创新能力等等方面也产生积极作用。在实施精益生产之后，日本丰田汽车在短短30多年后就成功超越了欧美等汽车企业，所创造的利润位居全球顶尖行列。与此同时，日本国内其他制造业也先后实施了精益生产方式，并且结合自身的特点，创造出符合自身发展的精益生产模式，取得了良好的成效。而在日本创造性地提出精益生产模式以后，欧美以及韩国等国家也都纷纷学习精益生产。其中，美国更是利用自己全球领先的信息技术，将精益生产中的思想完全融合到自己的系统中，使得精益生产对美国本土更具针对性。如今，欧美以及韩国的通用汽车、福特、大众、现代、波音等等企业在精益生产方式的运用下均取得了成功。在汽车等制造业之外，精益的思想也被各方面人士所吸收，精益生产的理论在服务业、政府部门、非营利性组织得到广泛传播，逐渐成为一种可以广泛应用的管理体系。欧美的多家银行保险巨头都纷纷聘请了精益方面的专家来为他们改善服务，美国许多公立医院也通过学习精益的思想，形成了自己的精益管理体系。在IT行业，船舶行业，也渐渐导入和应用精益管理。
1.2.2 国内发展现状
在上世纪70年代末期，长春第一汽车制造厂通过派出考察团到日本丰田学习的方式率先引进精益生产模式。随着后来我国市场经济体制的建立，国内的更多企业在一汽等对精益生产的成功应用后，也意识到了精益生产方式的应用前景，纷纷展开学习和应用。如今，面对日益激烈的竞争环境，在库存大、生产稳定性差，交货期不定等等阻碍企业发展的致命因素的影响下，我国的许多制造型企业纷纷引入精益生产的思想，加强生产管理过程的控制，探索出了适合自身的精益管理模式，从而提高了快速响应市场的能力，增强了企业自身的综合实力。例如，西安飞机工业公司机加总厂于2007年在全厂推动精益改善，在公司全体人员的不懈努力下，逐渐摸索出了如何在单一资源的情况下，应对市场环境的管理机制，创造了自身独特的企业文化[4]。奇瑞、东风，上海通用等公司比较全面的实施了结合自身实际的精益生产体系，并且取得了显著的效果。而华为、联想等电子行业也都导入了精益思想，逐步取得经验，摸索出了一条适合自身的精益管理体系，如今冲向了各自行业的顶端。
1.3 研究方法及基本框架
1.3.1 研究方法
工业工程，起源于美国，是一项以科学管理为基础，系统效率和效益为目标的工程专业技术。它通过对人、机、料、法、以及信息的研究，综合运用物理、数学、社会科学等专业知识，利用工程分析和设计的原理与方法，对该系统进行设计、改善和实施，并对所取得的效果进行评价[5]。本文将采用工业工程中方法研究、生产线平衡、并行工程等方法，并且通过文献研究对澳洋顺昌的生产现状进行分析和改进，探索出适合澳洋顺昌的精益生产模式。方法研究以人为研究对象，通过分析人在操作过程中的活动，在充分利用原材料、设备、劳动力的基础上，缩短物流路线，改善现场布局，从而达到节省人力资源，降低劳动强度的目的[6]。生产线平衡通过优化生产工序，消除作业中的效率损失，从而提高员工效率，减少在制品库存[7]。并行工程是对产品及其相关过程进行并行、一体化设计的一种系统化工作模式，它旨在保证设计与制造的一次性成功，从而缩短产品开发周期和上市时间，降低成本[8]。
目 录
1 绪论 1
1.1 研究背景及意义 1
1.2 精益生产的发展现状 1
1.3 研究方法及基本框架 2
2 精益生产相关理论 3
2.1 精益生产的产生与背景 3
2.2 精益生产基本理念 4
2.3 精益生产特点 5
2.4 精益生产的优越性 6
3 澳洋顺昌介绍及现状分析 6
3.1 澳洋顺昌简介 6
3.2 产品介绍 6
3.3 现状分析 9
4 澳洋顺昌精益生产方案设计 14
4.1 实施并行工程 14
4.2 生产组织改良 15
4.3 生产线布局优化 16
4.4 现场管理改善 20
4.5 实施效果分析 22
结 论 24
致 谢 25
参 考 文 献 26
1 绪论
1.1 研究背景及意义
1.1.1 研究背景
最近几年，中国的半导体制造业发展非常迅速。在如今的市场环境以及制造成本竞争非常激烈的情况下，各个企业之间的差距越来越小，在半导体制造企业中推行精益生产的方式来改善生产水平，无疑是降低企业生产成本，提高企业核心竞争能力的最佳方法。淮安澳洋顺昌光电技术有限公司是一家生产LED外延片及其相关灯具的半导体企业。该公司所生产的LED外延片，是指在一块加热至适当温度的衬底基片上所生长出的特定单晶薄膜[1]。在整个 *好棒文|www.hbsrm.com +Q: &351916072&
LED产业链中，外延片有着非常高的地位，它在产品的品质，工业技术含量，生产成本控制等方面都对半导体照明产业有着巨大影响。近年来，我国的LED产业发展非常迅速，外延片也迎来了良好的发展机遇。很多半导体企业开始投入大量成本，加大对该领域的研发力度，而各级政府也对外延片的研发非常重视。在这样的背景下，澳洋顺昌现有的生产管理模式并不足以保证公司在激烈的竞争中脱颖而出。因此，需要对现有的生产模式进行改善，设计出适合淮安澳洋顺昌的精益生产模式。
1.1.2 研究意义
半导体制造企业属于资本和技术密集型产业，生产过程较为复杂。产品具有竞争激烈和更新换代快等特点[2]。因此企业对设备的利用率高度重视，这不仅是技术问题，更涉及到企业制造过程中的管理问题。本文借助精益生产的相关理论，借鉴国内外相关行业精益生产的实际经验，以澳洋顺昌为研究对象，结合公司自身情况，对公司产品开发、生产线布局、组织分工以及现场管理等方面从精益生产角度进行分析，针对性的提出改进措施，将精益生产的理念融合到澳洋顺昌的经营管理活动中去，从而在各个环节之中找出浪费和不合理之处，降低不必要的生产成本和浪费，提高空间和设备的利用率以及现场作业的工作和管理效率。同时也为其他分公司和半导体行业中的其他企业精益生产模式的推广提供参考。
1.2 精益生产的发展现状
1.2.1 国外发展现状
在六、七十年代，以日本丰田为代表的汽车行业广泛地实施精益生产，并且获得了巨大的成功。精益生产在企业缩短产品开发和生产周期、快速响应市场、降低库存、裁减人员和提高产品质量等方面效果显著[3]。同时，在提高员工综合素质以及培养员工创新能力等等方面也产生积极作用。在实施精益生产之后，日本丰田汽车在短短30多年后就成功超越了欧美等汽车企业，所创造的利润位居全球顶尖行列。与此同时，日本国内其他制造业也先后实施了精益生产方式，并且结合自身的特点，创造出符合自身发展的精益生产模式，取得了良好的成效。而在日本创造性地提出精益生产模式以后，欧美以及韩国等国家也都纷纷学习精益生产。其中，美国更是利用自己全球领先的信息技术，将精益生产中的思想完全融合到自己的系统中，使得精益生产对美国本土更具针对性。如今，欧美以及韩国的通用汽车、福特、大众、现代、波音等等企业在精益生产方式的运用下均取得了成功。在汽车等制造业之外，精益的思想也被各方面人士所吸收，精益生产的理论在服务业、政府部门、非营利性组织得到广泛传播，逐渐成为一种可以广泛应用的管理体系。欧美的多家银行保险巨头都纷纷聘请了精益方面的专家来为他们改善服务，美国许多公立医院也通过学习精益的思想，形成了自己的精益管理体系。在IT行业，船舶行业，也渐渐导入和应用精益管理。
1.2.2 国内发展现状
在上世纪70年代末期，长春第一汽车制造厂通过派出考察团到日本丰田学习的方式率先引进精益生产模式。随着后来我国市场经济体制的建立，国内的更多企业在一汽等对精益生产的成功应用后，也意识到了精益生产方式的应用前景，纷纷展开学习和应用。如今，面对日益激烈的竞争环境，在库存大、生产稳定性差，交货期不定等等阻碍企业发展的致命因素的影响下，我国的许多制造型企业纷纷引入精益生产的思想，加强生产管理过程的控制，探索出了适合自身的精益管理模式，从而提高了快速响应市场的能力，增强了企业自身的综合实力。例如，西安飞机工业公司机加总厂于2007年在全厂推动精益改善，在公司全体人员的不懈努力下，逐渐摸索出了如何在单一资源的情况下，应对市场环境的管理机制，创造了自身独特的企业文化[4]。奇瑞、东风，上海通用等公司比较全面的实施了结合自身实际的精益生产体系，并且取得了显著的效果。而华为、联想等电子行业也都导入了精益思想，逐步取得经验，摸索出了一条适合自身的精益管理体系，如今冲向了各自行业的顶端。
1.3 研究方法及基本框架
1.3.1 研究方法
工业工程，起源于美国，是一项以科学管理为基础，系统效率和效益为目标的工程专业技术。它通过对人、机、料、法、以及信息的研究，综合运用物理、数学、社会科学等专业知识，利用工程分析和设计的原理与方法，对该系统进行设计、改善和实施，并对所取得的效果进行评价[5]。本文将采用工业工程中方法研究、生产线平衡、并行工程等方法，并且通过文献研究对澳洋顺昌的生产现状进行分析和改进，探索出适合澳洋顺昌的精益生产模式。方法研究以人为研究对象，通过分析人在操作过程中的活动，在充分利用原材料、设备、劳动力的基础上，缩短物流路线，改善现场布局，从而达到节省人力资源，降低劳动强度的目的[6]。生产线平衡通过优化生产工序，消除作业中的效率损失，从而提高员工效率，减少在制品库存[7]。并行工程是对产品及其相关过程进行并行、一体化设计的一种系统化工作模式，它旨在保证设计与制造的一次性成功，从而缩短产品开发周期和上市时间，降低成本[8]。
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