吸尘器管注塑模具设计(附件)
毕业设计（论文）中文
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本设计主要是吸尘器管的注射模具设计。通过对塑件进行工艺的分析及其结构分析，从产品结构工艺性,具体模具结构出发,对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、顶出系统、注射机的选择及有关参数的校核都有详细的设计。
介绍了吸尘器管注塑模具的结构组成及工作原理。该模具一模二腔,采用斜导柱抽芯机构,结构合理,运行可靠。通过模具设计表明该模具能达到质量和加工工艺要求。
关键词：注塑模具；注射机；斜导柱抽芯
目 录
1 引言 1
2 塑件成型工艺的可行性分析 3
2.1 塑件分析 3
2.2 塑件结构分析 3
2.3塑件成型工艺分析 3
2.4 塑件材料分析 3
2.4.1 GFR-PP的成型特性与工艺参数 3
2.4.2收缩率 4
2.5 GFR-PP的注射成型过程及工艺参数 4
3 注射成型机的选择与成型腔数的确定 5
3.1注射成型机的选择 5
3.1.1 估算零件体积和投影面积 5
3.1.2锁模力 5
3.1.3选择注射机及注射机的主要参数 6
3.2注塑机的校核 7
3.3成型腔数的确定 7
4 注射成型工艺方案及模具结构的分析确定 8
4．1 注射成型工艺过程分析[5] 8
4.2 浇注系统的作用 9
4.3 浇注系统的组成 9
4.4主流道设计 9
5 成型零件结构设计 11
5.1 分型面的设计 11
5.1.1分型面的分类 11
5.1.2分型面的分类及选择原则 *好棒文|www.hbsrm.com +Q: %3^5`1^9`1^6^0`7^2#
11
5.1.3分型面的确定 12
5.2 型腔的分布 12
5.3 凹模的结构设计 13
5.4 凸模的结构设计 13
5.5 模具成型零件的工作尺寸计算 14
6 排气系统的设计 16
6.1排气不良的危害 16
6.2排气系统的设计方法 16
7 导向与脱模机构的设计 17
7.1导向机构的作用和设计原则 17
7.1.1 导向机构的作用 17
7.1.2 导向机构的设计原则 17
7.2导柱、导套的设计 18
7.2.1导柱的设计 18
7.2.2 导套的设计 18
7.2.3 导向孔的总体布局 19
7.3脱模推出机构的确定 19
8 侧向分型与抽芯机构的设计 20
8.1斜导柱抽芯机构设计原则 20
8.2 抽芯机构的确定 20
8.3 斜导柱抽芯机构的有关参数计算 20
8.3.1 抽芯距S 20
8.3.2 斜导柱倾斜角α的确定 21
8.3.3斜导柱长度的计算 22
8.5 导滑槽的设计 23
9 冷却系统设计 24
9.1冷却系统的设计原则： 24
9.2 温度调节对塑件质量的影响 24
9.3 对温度调节系统的要求 25
9.4 冷却装置的设计要点 25
9.5冷却系统设计计算 25
9.5.1 冷却系统的计算 25
9.5.2 冷却水道的结构 28
结论 29
致 谢 30
参考文献 31
1 引言
近年来，随着我国经济的腾飞，塑料成型加工机械和成型模具发展十分迅速，高效，自动化，大型，微型，精密，高寿命的模具在整个模具行业中所占的比例越来越大。我国大型、复杂、精密、高效和长寿命模具又上了一个新台阶，不少种类模具已能替代进口模具，模具CAD/CAM技术得到了较快推广应用并取得了良好效果，快速成形制造技术和设备有了长足发展并已开始进入实用推广阶段，高速铣等新一代制造技术已被人们重视并开始应用。从模具使用角度来说，要求高效，自动化，操作简便；从模具制造角度，要求结构合理，制造容易，低成本。现代塑料制品生产中，合理的加工工艺，高效的设备，先进的模具是必不可少的三项重要因素。模具与其他机械产品比较，一个重要特点就是技术含量高、净产值比重大。随着化工、轻工产业的快速发展，我国的模具工业近年来一直以每年13％～15％左右的增长速度高速发展，而各行业对模具的要求也越来越高。面对市场的变化，有着高技术含量的模具正在市场上崭露头角。随着工业发展，工业产品的品种、数量越来越多；对产品质量和外观的要求，更是日趋精美，华气。因此，结合中国具体情况，学习国外模具工业建设和模具生产的经验，宣传、推行科学合理化的模具生产，才能推进模具技术的进步。
注塑成型是热塑性塑料制件最重要的加工方法。用此方法加工成型的塑料制件，其品种与样式之多是其他成型方法无可比拟的。起过程是借助与螺杆的推力，将已塑化的塑料熔体注入闭合的模具型腔内，经冷却固化定型后开模得到塑件。
因此，构成注塑成型的三个必要条件：一是塑件必须以熔融状态进入模腔；二是塑料溶体必须要有足够的压力和流速，以确保及时的充满整个模腔的各个角落；三是需有符合制件形状和尺寸并满足成型工艺的要求的模具。
注塑成型技术与其他成型技术相比较有其独特的优势，表现在以下几个方面：其一是成型物料的熔融塑化和流动造型是分别是在塑料筒和模腔两处进行，模具可以始终处于是溶体很快冷凝或交联固化的状态，从而有利于缩短成型周期；其二是先锁紧模具然后才将塑料溶体注入，加之具有良好的流动性的溶体对模腔的磨损很小，因而可以用一套模具大批量成型复杂零件，表面图形与标记清晰和尺寸精度较高的制品；其三是成型过程的合模、加料、塑化、注塑、启模和顶出制品等全部成型操作均由注塑机自动完成，从而使注塑工艺容易全自动化和实现程序控制。但我们也要看到注塑成型的不足之处，由于冷却条件的限制，很难用这种技术制的无缺陷、壁厚的变化又较大的热塑性塑料制品，另外由于注塑机和注塑模具的造价很高，成型设备的启始投资较大，所以注塑技术不适合于小批量制品的生产。
注塑成型又称注射模塑或注射成型，是热塑性塑料制品成型的一种重要方法。除极少数几种热塑性塑料外，几乎所有的热塑性塑料都可以用此方法成型塑件。注塑成型可以成型各种形状、满足众多要求的塑料制件。注塑成型已经成功地运用于某些热固性塑料制件、甚至橡胶制品的工业生产中。
注塑成型的过程是，将粒状或粉状塑料从注射机的料斗送入加热的料筒，经加热塑化成熔融状态，由螺杆（或柱塞）施加压力而通过料筒底部的喷嘴注入低温的、闭合的模具型腔中，经冷却硬化而保持模腔所赋予的形样，开模取得所注塑成型塑件，在操作上完成了一个周期。
（1）精度等级 根据塑件的用途以及塑料的性质分析其表面质量，确定塑件的精度等级要求为：IT4；其中塑件的表观缺陷是其特有的质量指标，包括缺料，溢料与飞边，凹陷与缩瘪，气孔，翘曲等。模具的腔壁表面粗糙度是塑件表面粗糙度的决定性因素，通常要比塑件高出一个等级。
（1）注射机：螺杆式，螺杆转速为48r／min。
1 引言 1
2 塑件成型工艺的可行性分析 3
2.1 塑件分析 3
2.2 塑件结构分析 3
2.3塑件成型工艺分析 3
2.4 塑件材料分析 3
2.4.1 GFR-PP的成型特性与工艺参数 3
2.4.2收缩率 4
2.5 GFR-PP的注射成型过程及工艺参数 4
3 注射成型机的选择与成型腔数的确定 5
3.1注射成型机的选择 5
3.1.1 估算零件体积和投影面积 5
3.1.2锁模力 5
3.1.3选择注射机及注射机的主要参数 6
3.2注塑机的校核 7
3.3成型腔数的确定 7
4 注射成型工艺方案及模具结构的分析确定 8
4．1 注射成型工艺过程分析[5] 8
4.2 浇注系统的作用 9
4.3 浇注系统的组成 9
4.4主流道设计 9
5 成型零件结构设计 11
5.1 分型面的设计 11
5.1.1分型面的分类 11
5.1.2分型面的分类及选择原则 *好棒文|www.hbsrm.com +Q: %3^5`1^9`1^6^0`7^2#
11
5.1.3分型面的确定 12
5.2 型腔的分布 12
5.3 凹模的结构设计 13
5.4 凸模的结构设计 13
5.5 模具成型零件的工作尺寸计算 14
6 排气系统的设计 16
6.1排气不良的危害 16
6.2排气系统的设计方法 16
7 导向与脱模机构的设计 17
7.1导向机构的作用和设计原则 17
7.1.1 导向机构的作用 17
7.1.2 导向机构的设计原则 17
7.2导柱、导套的设计 18
7.2.1导柱的设计 18
7.2.2 导套的设计 18
7.2.3 导向孔的总体布局 19
7.3脱模推出机构的确定 19
8 侧向分型与抽芯机构的设计 20
8.1斜导柱抽芯机构设计原则 20
8.2 抽芯机构的确定 20
8.3 斜导柱抽芯机构的有关参数计算 20
8.3.1 抽芯距S 20
8.3.2 斜导柱倾斜角α的确定 21
8.3.3斜导柱长度的计算 22
8.5 导滑槽的设计 23
9 冷却系统设计 24
9.1冷却系统的设计原则： 24
9.2 温度调节对塑件质量的影响 24
9.3 对温度调节系统的要求 25
9.4 冷却装置的设计要点 25
9.5冷却系统设计计算 25
9.5.1 冷却系统的计算 25
9.5.2 冷却水道的结构 28
结论 29
致 谢 30
参考文献 31
1 引言
近年来，随着我国经济的腾飞，塑料成型加工机械和成型模具发展十分迅速，高效，自动化，大型，微型，精密，高寿命的模具在整个模具行业中所占的比例越来越大。我国大型、复杂、精密、高效和长寿命模具又上了一个新台阶，不少种类模具已能替代进口模具，模具CAD/CAM技术得到了较快推广应用并取得了良好效果，快速成形制造技术和设备有了长足发展并已开始进入实用推广阶段，高速铣等新一代制造技术已被人们重视并开始应用。从模具使用角度来说，要求高效，自动化，操作简便；从模具制造角度，要求结构合理，制造容易，低成本。现代塑料制品生产中，合理的加工工艺，高效的设备，先进的模具是必不可少的三项重要因素。模具与其他机械产品比较，一个重要特点就是技术含量高、净产值比重大。随着化工、轻工产业的快速发展，我国的模具工业近年来一直以每年13％～15％左右的增长速度高速发展，而各行业对模具的要求也越来越高。面对市场的变化，有着高技术含量的模具正在市场上崭露头角。随着工业发展，工业产品的品种、数量越来越多；对产品质量和外观的要求，更是日趋精美，华气。因此，结合中国具体情况，学习国外模具工业建设和模具生产的经验，宣传、推行科学合理化的模具生产，才能推进模具技术的进步。
注塑成型是热塑性塑料制件最重要的加工方法。用此方法加工成型的塑料制件，其品种与样式之多是其他成型方法无可比拟的。起过程是借助与螺杆的推力，将已塑化的塑料熔体注入闭合的模具型腔内，经冷却固化定型后开模得到塑件。
因此，构成注塑成型的三个必要条件：一是塑件必须以熔融状态进入模腔；二是塑料溶体必须要有足够的压力和流速，以确保及时的充满整个模腔的各个角落；三是需有符合制件形状和尺寸并满足成型工艺的要求的模具。
注塑成型技术与其他成型技术相比较有其独特的优势，表现在以下几个方面：其一是成型物料的熔融塑化和流动造型是分别是在塑料筒和模腔两处进行，模具可以始终处于是溶体很快冷凝或交联固化的状态，从而有利于缩短成型周期；其二是先锁紧模具然后才将塑料溶体注入，加之具有良好的流动性的溶体对模腔的磨损很小，因而可以用一套模具大批量成型复杂零件，表面图形与标记清晰和尺寸精度较高的制品；其三是成型过程的合模、加料、塑化、注塑、启模和顶出制品等全部成型操作均由注塑机自动完成，从而使注塑工艺容易全自动化和实现程序控制。但我们也要看到注塑成型的不足之处，由于冷却条件的限制，很难用这种技术制的无缺陷、壁厚的变化又较大的热塑性塑料制品，另外由于注塑机和注塑模具的造价很高，成型设备的启始投资较大，所以注塑技术不适合于小批量制品的生产。
注塑成型又称注射模塑或注射成型，是热塑性塑料制品成型的一种重要方法。除极少数几种热塑性塑料外，几乎所有的热塑性塑料都可以用此方法成型塑件。注塑成型可以成型各种形状、满足众多要求的塑料制件。注塑成型已经成功地运用于某些热固性塑料制件、甚至橡胶制品的工业生产中。
注塑成型的过程是，将粒状或粉状塑料从注射机的料斗送入加热的料筒，经加热塑化成熔融状态，由螺杆（或柱塞）施加压力而通过料筒底部的喷嘴注入低温的、闭合的模具型腔中，经冷却硬化而保持模腔所赋予的形样，开模取得所注塑成型塑件，在操作上完成了一个周期。
（1）精度等级 根据塑件的用途以及塑料的性质分析其表面质量，确定塑件的精度等级要求为：IT4；其中塑件的表观缺陷是其特有的质量指标，包括缺料，溢料与飞边，凹陷与缩瘪，气孔，翘曲等。模具的腔壁表面粗糙度是塑件表面粗糙度的决定性因素，通常要比塑件高出一个等级。
（1）注射机：螺杆式，螺杆转速为48r／min。
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