ug塑料脸盆的注塑模设计
【】在日常生活中塑料件处处在我们身边，小到生活起居，大到工程建筑。塑料显然成为21世纪必不可少的材料。而塑料单独存在没什么用途，只有做成产品后才有不同的用处，这就必须要有模具来对塑料进行加工。用以完成产品来方便人们使用。我此次的课题是对塑料脸盆的注塑模进行设计。首先分析脸盆工艺性特点进行壁厚及制件体积的大体计算，设计出产品的形状，这里主要使用UG的建模功能。然后选择合理的注塑机。完成以上步骤之后我开始进行产品的模架整体处理。从上往下依次设计。先选择分型面，这样可以确定分型。之后我要将产品放入整体模架中进行设计，我要处理浇注系统，然后为排气排溢系统，之后我对成型零件即对型芯和型腔进行加工处理，再对推出机构进行设计，最后将冷却系统设计完成之后，到此算是完成全部设计方面的问题。最后使用UG注塑模向导进行所有系统的数据设计；外貌绘画；组合安装完成模架的整体。
目录
一 、绪论 1
（一）塑料的发展前景 1
（二）选题的背景和意义 1
二 、研究目标与内容 2
（一）目标 2
（二）内容 2
三 、模具设计要点 4
（一）对注塑机进行选择 4
（二）选择分型面 4
（三）浇注系统设计 5
（四）排溢排气系统设计 7
（五）成型零件的设计 8
（六）推出机构的设计 13
（七）冷却系统 17
（八）注塑模标准模架 17
总结 20
参考书目及文献 21
谢辞 22
一 、绪论
（一）塑料的发展前景
中国模具行业发展迅速，其中，塑料模具在模具行业中所占比重较多，发展速度也快于其他类型的模具。这源于塑料的应用广泛，适用领域广。未来，随着塑料技的不断进步，我国塑料模具市场的需求也会保持增长。
（二）选题的背景和意义
模具生产技术水平的高低不仅可以衡量一个国家产品制造水平的高低，而且在很大程度上决定着这个国家的产品质量、效益及新产品开发能力。我国对于塑料模具在数量，质量，能力与技术等方面的需求很大。未来需要塑料成型模具具备快速成型，设计加工及管理数字化，精 *好棒文|www.hbsrm.com +Q: ^351916072^
密，快速，长寿命，超大型，高性能，标准化以及可持续发展等特点。
模具是工业的基础工艺装备，用模具生产制件所表现出来的高复杂程度、高一致性、高精度、低消耗和高生产力，是其它加工制造方法所不能比拟的。随着我国工业的不断发展，对模具提出越来越高的要求，因此，大型、复杂、精密、长寿命模具的需求发展将高于总量发展速度。日常生活中塑料制品日渐广泛，为塑料模具提供了广大的市场。模具又在一定程度上决定着产品质量，决定了人们对品质的追求。目前，塑料行业中大量采用注塑成型。本问以塑料盆注塑模具的设计为例进行了研究。
二、 研究目标与内容
（一）目标
本研究主要针对塑料脸盆的注塑模的设计，通过合理选择注塑机的类型，成型工艺以及模具结构，遵循设计思路及观点，解决可能出现的问题，最终使得制品达到合格生产的目的。
（二）内容
图2.1 塑料盆三维模型
本次设计的主要内容如下：
1.塑件工艺性分析：制品需要的材料为聚丙烯（pp），壁厚可以选取为2mm，外形光滑；
2.模具设计：分型面确定，浇注系统的设计，排溢排气系统的设计，成型零件设计，推出机构的设计，冷却系统，注塑模的标准模架。
图2.2塑料盆的UG前视图设计尺寸
图2.3塑料盆UG仰视图设计尺寸
具体尺寸要求:
1.R24(+0.72,0.00),<图2.2中P9,P10脸盆把柄和底座处2个圆弧处半径>；
2.Φ287.2（+3.60，0.00）,<图2.3 中P39内圆直径>；
3.底座高h6.4（+0.40，0.00）,<图2.3中2个圆组成的圆环拉升长度>；
4.总体高H130.8（+1.70,0.00),<脸盆底座最低处到把柄最高处>；
5.Φ452（+4.60，0.00）, <图2.2中P16的半径226>；
6.Φ334.4（+0.40，0.00）. <图2.2 中P12的半径167.2>。 三、 模具设计要点
（一）注塑机的选择
参考塑料成型工艺与模具设计一书中对中国部分注塑机技术规格的描述,立式注塑机不易形成自动化生产，角式注塑机缺点在于机械传动无准确可靠的注塑和保压压力及锁模力，所以只可采用单型腔，选择卧式中型注塑机实现自动化生产。综上所述，本研究选择注塑机型号为XSZY3000。
表31 XSZY3000注塑机参数
额定注塑量/cm3
3000
模具最大厚度/mm
960，680，400
螺杆(柱塞）直径/mm
120
模具最小厚度/mm
注塑压力/MPa
90，115
动，定模固定板尺寸/mm
1350*1250
注塑行程/mm
340
拉杆空间/mm
900*800
注塑时间/s
3.8
合模方式
充液式
螺杆转速/r.min1
20100
液压泵，流量/L.min1
压力/Mpa
194*2，48，63，14，21
注塑方式
螺杆式
电动机功率/KW
45，55
合模力/kN
6300
螺杆驱动功率/kw
37
最大成型面积/cm2
2520
加热功率/kw
40
最大开（合)模行程/mm
1120
机器外形尺寸/mm
11000*2900*3200
（二）分型面的选择
分型面的选择通常要在脸盆的最大截面处，这样对于模具的脱模取件有利，否则塑料脸盆无法从型腔中顺利推出，不能进行完整的生产。所以，为了在保证了精度，质量及外观的要求上，还要确保有利的留模方式来方便塑料件的顺利推模，便于模具加工及制造，所以分型面的选择应尽可能的使塑件在开模后留在动模一侧，有助于在动模内设置推出机构来方便人们大批量的生产。在本问塑料脸盆产品中，由于塑件收缩后会包裹在定模型芯上，因此本产品会在分型后留在动模一侧，并在动模部分设计推出机构。具体的分型情况如图31所示。
图3.1 塑料盆的分型情况
目录
一 、绪论 1
（一）塑料的发展前景 1
（二）选题的背景和意义 1
二 、研究目标与内容 2
（一）目标 2
（二）内容 2
三 、模具设计要点 4
（一）对注塑机进行选择 4
（二）选择分型面 4
（三）浇注系统设计 5
（四）排溢排气系统设计 7
（五）成型零件的设计 8
（六）推出机构的设计 13
（七）冷却系统 17
（八）注塑模标准模架 17
总结 20
参考书目及文献 21
谢辞 22
一 、绪论
（一）塑料的发展前景
中国模具行业发展迅速，其中，塑料模具在模具行业中所占比重较多，发展速度也快于其他类型的模具。这源于塑料的应用广泛，适用领域广。未来，随着塑料技的不断进步，我国塑料模具市场的需求也会保持增长。
（二）选题的背景和意义
模具生产技术水平的高低不仅可以衡量一个国家产品制造水平的高低，而且在很大程度上决定着这个国家的产品质量、效益及新产品开发能力。我国对于塑料模具在数量，质量，能力与技术等方面的需求很大。未来需要塑料成型模具具备快速成型，设计加工及管理数字化，精 *好棒文|www.hbsrm.com +Q: ^351916072^
密，快速，长寿命，超大型，高性能，标准化以及可持续发展等特点。
模具是工业的基础工艺装备，用模具生产制件所表现出来的高复杂程度、高一致性、高精度、低消耗和高生产力，是其它加工制造方法所不能比拟的。随着我国工业的不断发展，对模具提出越来越高的要求，因此，大型、复杂、精密、长寿命模具的需求发展将高于总量发展速度。日常生活中塑料制品日渐广泛，为塑料模具提供了广大的市场。模具又在一定程度上决定着产品质量，决定了人们对品质的追求。目前，塑料行业中大量采用注塑成型。本问以塑料盆注塑模具的设计为例进行了研究。
二、 研究目标与内容
（一）目标
本研究主要针对塑料脸盆的注塑模的设计，通过合理选择注塑机的类型，成型工艺以及模具结构，遵循设计思路及观点，解决可能出现的问题，最终使得制品达到合格生产的目的。
（二）内容
图2.1 塑料盆三维模型
本次设计的主要内容如下：
1.塑件工艺性分析：制品需要的材料为聚丙烯（pp），壁厚可以选取为2mm，外形光滑；
2.模具设计：分型面确定，浇注系统的设计，排溢排气系统的设计，成型零件设计，推出机构的设计，冷却系统，注塑模的标准模架。
图2.2塑料盆的UG前视图设计尺寸
图2.3塑料盆UG仰视图设计尺寸
具体尺寸要求:
1.R24(+0.72,0.00),<图2.2中P9,P10脸盆把柄和底座处2个圆弧处半径>；
2.Φ287.2（+3.60，0.00）,<图2.3 中P39内圆直径>；
3.底座高h6.4（+0.40，0.00）,<图2.3中2个圆组成的圆环拉升长度>；
4.总体高H130.8（+1.70,0.00),<脸盆底座最低处到把柄最高处>；
5.Φ452（+4.60，0.00）, <图2.2中P16的半径226>；
6.Φ334.4（+0.40，0.00）. <图2.2 中P12的半径167.2>。 三、 模具设计要点
（一）注塑机的选择
参考塑料成型工艺与模具设计一书中对中国部分注塑机技术规格的描述,立式注塑机不易形成自动化生产，角式注塑机缺点在于机械传动无准确可靠的注塑和保压压力及锁模力，所以只可采用单型腔，选择卧式中型注塑机实现自动化生产。综上所述，本研究选择注塑机型号为XSZY3000。
表31 XSZY3000注塑机参数
额定注塑量/cm3
3000
模具最大厚度/mm
960，680，400
螺杆(柱塞）直径/mm
120
模具最小厚度/mm
注塑压力/MPa
90，115
动，定模固定板尺寸/mm
1350*1250
注塑行程/mm
340
拉杆空间/mm
900*800
注塑时间/s
3.8
合模方式
充液式
螺杆转速/r.min1
20100
液压泵，流量/L.min1
压力/Mpa
194*2，48，63，14，21
注塑方式
螺杆式
电动机功率/KW
45，55
合模力/kN
6300
螺杆驱动功率/kw
37
最大成型面积/cm2
2520
加热功率/kw
40
最大开（合)模行程/mm
1120
机器外形尺寸/mm
11000*2900*3200
（二）分型面的选择
分型面的选择通常要在脸盆的最大截面处，这样对于模具的脱模取件有利，否则塑料脸盆无法从型腔中顺利推出，不能进行完整的生产。所以，为了在保证了精度，质量及外观的要求上，还要确保有利的留模方式来方便塑料件的顺利推模，便于模具加工及制造，所以分型面的选择应尽可能的使塑件在开模后留在动模一侧，有助于在动模内设置推出机构来方便人们大批量的生产。在本问塑料脸盆产品中，由于塑件收缩后会包裹在定模型芯上，因此本产品会在分型后留在动模一侧，并在动模部分设计推出机构。具体的分型情况如图31所示。
图3.1 塑料盆的分型情况
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