泵体加工生产线钻中心孔扩孔专机总体及夹具设计(附件)【字数：6142】
摘 要论文介绍单缸泵泵体加工生产线钻中心孔、扩孔专机总体及夹具设计。主要讲述一下钻中心孔扩孔三图一卡的编制及其夹具设计。为了提高生产率，利用组合机床钻孔时横纵向同时加工，这对夹具设计的要求提高了，本设计多采用零件组成的定位装置对工件进行定位。本设计在保证加工精度的要求下大大提高了生产效率，降低了工作强度，对大批量生产AK泵具有很大意义。
目 录
第一章 加工方案拟定....................................1
1.1工艺方案.....................................................1
1.2零件分析.....................................................1
1.3工艺规划.....................................................2
第二章 总体设计........................................3
2.1被加工零件工序图.............................................3
2.2加工示意图...................................................4
2.3机床联系尺寸总图.............................................5
2.4编制生产率计算卡.............................................7
第三章 夹具设计........................................9
3.1夹具概述.....................................................9
3.2定位元件及工件定位方案设计...................................9
3.3夹紧装置................ *好棒文|www.hbsrm.com +Q: ^351916072^
.....................................9
3.4导向装置.....................................................11
第四章 结论............................................13
致谢....................................................14
参考文献................................................15
加工方案拟定
1.1组合机床工艺方案
1.分析和研究加工要求及工艺
首先，从被加工的零件自身出发，根据被加工零件自身结构特点、表面光洁度、零件精度、技术特点和生产纲领和实际使用情况。根据从实际加工时比如寻找零件的加工工艺方式，夹具，所采用的设备，生产情况等工作硬性条件，更好的制定出切合实际的工艺方案。
2.定位基准及夹压部位的选择
组合机床一般采用多刀多面同时加工的加工方式，导致切削载荷大，工件受力方向复杂不稳定，因此，合理地选择定位基准和夹压部位是加工精度的重要保证。
3.影响工艺方案的主要因素
（1）工序内容及加工精度
（2）被加工零件的性质
（3）零件的生产量
（4）实际的制造设备
4.各道工序间的余量
为了避免加工误差的逐级放大，需要准确制定工序间的余量。
5.刀具的选择
合理选择刀具结构以保证组合机床的正常稳定运行。在保证精度的前提下，一般从简选择刀具；为提高生产率，可采用多刀同时进行加工的方式；结合实际，根据工件材料特点选择刀具结构。
1.2零件分析
一般的柴油机配套用的油泵种类繁杂，但大体上的结构还是差不多的，其中单缸泵最为普遍，因为其外形不规则，所以很难简单地设计出其加工面的方法，并且加工中包括了很多加工工艺，精度难以保证，这使加工难度进一步放大。从市场角度分析研究看，单缸泵的加工难点是两个相垂直的孔之间中心距尺寸精度和图中要求零件的各部分之间的位置精度很难保证。解决方案很多，但单缸泵的利润小，高新技术运用到上面成本太大，所以最好还是采用专用的组合机床合理高效的加工方式。
1.3工艺规划
//
图11单缸泵泵体零件简图
（1）总体规划：本设计组合机床我所对应的是针对泵体加工生产线钻中心孔、扩孔专机总体及夹具设计进行的。使用通用机床时难以高效的进行加工，加工孔时，本身加工简单，但因为不能一次性完成装夹，进行同时加工，时间都浪费在辅助时间上了，这样的加工方式很不合理。因此采用专用的工艺及夹具进行加工。同时进行多面多孔一次性完成加工，提高了孔本身的精度又保证了各个孔之间的相对位置，该组合机床制造简便，投入小回报高，对孔的加工专业，操作简单。市场寻求的加工效益好，满足市场的需求。
（2）工艺步骤：
工序一采用采用了普通车床和专用的夹具进行加工。工序二用横向和纵向同时加工中心孔为后面第三第四道工序确立一个相同的基准进行定位。工序三采用立式和卧式两个面同时进行加工的组合机床，来满足左中心孔所联系的地方及直径为9mm间的加工尺寸对于其位置的精度要求。工序四使用相同的机床还以这样的方式加工直径为25的孔，与此同时，也加工了与其相关的并不重要的加工。工序五加工一些剩余下来并不影响零件加工使用特性的部分。
目 录
第一章 加工方案拟定....................................1
1.1工艺方案.....................................................1
1.2零件分析.....................................................1
1.3工艺规划.....................................................2
第二章 总体设计........................................3
2.1被加工零件工序图.............................................3
2.2加工示意图...................................................4
2.3机床联系尺寸总图.............................................5
2.4编制生产率计算卡.............................................7
第三章 夹具设计........................................9
3.1夹具概述.....................................................9
3.2定位元件及工件定位方案设计...................................9
3.3夹紧装置................ *好棒文|www.hbsrm.com +Q: ^351916072^
.....................................9
3.4导向装置.....................................................11
第四章 结论............................................13
致谢....................................................14
参考文献................................................15
加工方案拟定
1.1组合机床工艺方案
1.分析和研究加工要求及工艺
首先，从被加工的零件自身出发，根据被加工零件自身结构特点、表面光洁度、零件精度、技术特点和生产纲领和实际使用情况。根据从实际加工时比如寻找零件的加工工艺方式，夹具，所采用的设备，生产情况等工作硬性条件，更好的制定出切合实际的工艺方案。
2.定位基准及夹压部位的选择
组合机床一般采用多刀多面同时加工的加工方式，导致切削载荷大，工件受力方向复杂不稳定，因此，合理地选择定位基准和夹压部位是加工精度的重要保证。
3.影响工艺方案的主要因素
（1）工序内容及加工精度
（2）被加工零件的性质
（3）零件的生产量
（4）实际的制造设备
4.各道工序间的余量
为了避免加工误差的逐级放大，需要准确制定工序间的余量。
5.刀具的选择
合理选择刀具结构以保证组合机床的正常稳定运行。在保证精度的前提下，一般从简选择刀具；为提高生产率，可采用多刀同时进行加工的方式；结合实际，根据工件材料特点选择刀具结构。
1.2零件分析
一般的柴油机配套用的油泵种类繁杂，但大体上的结构还是差不多的，其中单缸泵最为普遍，因为其外形不规则，所以很难简单地设计出其加工面的方法，并且加工中包括了很多加工工艺，精度难以保证，这使加工难度进一步放大。从市场角度分析研究看，单缸泵的加工难点是两个相垂直的孔之间中心距尺寸精度和图中要求零件的各部分之间的位置精度很难保证。解决方案很多，但单缸泵的利润小，高新技术运用到上面成本太大，所以最好还是采用专用的组合机床合理高效的加工方式。
1.3工艺规划
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图11单缸泵泵体零件简图
（1）总体规划：本设计组合机床我所对应的是针对泵体加工生产线钻中心孔、扩孔专机总体及夹具设计进行的。使用通用机床时难以高效的进行加工，加工孔时，本身加工简单，但因为不能一次性完成装夹，进行同时加工，时间都浪费在辅助时间上了，这样的加工方式很不合理。因此采用专用的工艺及夹具进行加工。同时进行多面多孔一次性完成加工，提高了孔本身的精度又保证了各个孔之间的相对位置，该组合机床制造简便，投入小回报高，对孔的加工专业，操作简单。市场寻求的加工效益好，满足市场的需求。
（2）工艺步骤：
工序一采用采用了普通车床和专用的夹具进行加工。工序二用横向和纵向同时加工中心孔为后面第三第四道工序确立一个相同的基准进行定位。工序三采用立式和卧式两个面同时进行加工的组合机床，来满足左中心孔所联系的地方及直径为9mm间的加工尺寸对于其位置的精度要求。工序四使用相同的机床还以这样的方式加工直径为25的孔，与此同时，也加工了与其相关的并不重要的加工。工序五加工一些剩余下来并不影响零件加工使用特性的部分。
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