触片弯曲模（1）的设计
触片弯曲模（1）的设计[20200123183711]
【摘要】
冲压是利用安装在冲压设备主要是压力机上的模具对材料施加压力使其产生分离或塑性变形从而获得所需零件的一种压力加工方法。弯曲是将板料、棒料、管材和型材弯曲成一定角度和形状的冲压成形工序。 本文主要研究工作 利用钢制零件特征之间的关系建立级进模排样设计模型引入冲压排样设计原则进一步将钢制零件的形状特征应用于模具结构设计中建立模具模型进行模具工艺设计和结构设计从而确定总体的模具形式模具投入制造后可能在制造和生产调试过程中表现出设计的不足和错误通过总结概括这些问题可以进行修正工艺设计和模具结构设计或增加新的工艺规则为以后的模具设计提供宝贵的经验。 基于以上的研究工作可以建立一套可行的、适合于小型钢制零件的冲压级进模的设计方法并在实际生产中应用
*查看完整论文请+Q: 351916072
关键字:】冲压模；插片设计；凹模；凸模
引 言 1
一 课题介绍：插片跳步模具图 2
图1-1 插片 2
二．冲裁工艺设计 2
（一） 冲裁件的工艺性分析 2
（二）冲压工艺方案的确定 2
三 冲裁排样设计 3
（一） 排样方案的确定 3
（三）送料步距、条料宽度及板料间距计算 5
（一） 冲裁力 5
五．刃口尺寸计算 7
（二） 冲孔刃口尺寸计算 8
（三）落料刃口尺寸计算 8
（一）模具的总体结构设计 10
（四） 卸料装置和推件装置的选择 12
（五） 工作零件的设计 12
七 压力机的选取及校核 14
（一） 压力机的选择 14
九．模具材料的选用 15
十．模具的装配与检测 16
（一） 模具的装配 16
（二） 模具的检测 17
总 结 18
参考文献 20
谢 辞 21
引 言
光阴似梭，大学二年的学习一晃而过，为具体的检验这二年来的学习效果，综合检测理论在实际应用中的能力，除了平时的考试、实验测试外，更重要的是理论联系实际，即此次设计的插片跳步级进模具。
插片是电器开关产品上必不可少的零件，产品的产量大，尺寸精度要求较高，表面要求平整、光滑，冲压毛刺控制在较小的允许范围内，以保证插片工作时良好的接触状态。
本次设计以插件跳步模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构设计，最后到模具零件的加工方法，模具总的装配等一系列模具生产的所有过程。能很好的学习致用的效果。在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。在设计中除使用传统方法外，同时引用了CAD、UG等技术，使用Office软件，力求达到减小劳动强度，提高工作效率的目的。
本次设计中得到了钟江静老师的指点，同时也非常感谢机械学院各位老师的精心教诲。
由于实际经验和理论技术有限，设计的错误和不足之处在所难免，希望各位老师批评指正。
一 课题介绍：插片跳步模具图
零件简图 ：如图所示1-1
工件名称 ：插片
挡片生产批量 ：大批量
材 料 ：10号钢
厚 度 ：1.5
图1-1 插片
二．冲裁工艺设计
（一） 冲裁件的工艺性分析
图示1-1插片零件的产品零件图，材料为H68，插片的冲压工艺安排是用连续模完成主要形状的冲裁，用倒角模倒左端圆弧R处长度为0.7mm的倒角，用钻夹具完成?3孔上、下两端的倒角。模具设计面临的问题是：
1、相对1.45mm的材料厚度，冲右端?1.56的孔就属于小孔冲裁，相同直径的凸模的强度不够，冲压时可能承受不了冲压反力而折断。
2、采用H62黄铜材料，冲压时会产生碎屑，如果这些碎屑附着在冲压带料表面上，那么，带料在传输过程中容易留下划痕，而且，冲压时由于上模的挤压，碎屑会被压入板料表面留下微小凹坑。
（二）冲压工艺方案的确定
该工件包括冲孔、落料两个基本工序，可以有以下三种方案：
方案一：先落料，后冲孔，采用单工序模生产；
方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产；
方案三：冲孔—落料连续冲裁，采用级进模生产。
三种方案比较见表2-1
模具种类 比较项目单工序模复合模级进模
冲件精度较低高一般
生产效率较低较高高
生产批量适合大、中、小批量适合大批量适合大批量
模具复杂程度较易较复杂复杂
模具成本较低较高高
模具制作精度较低较高高
模具制造周期较快较长长
模具外形尺寸较小中等较大
冲压设备能力较小中等较大
工作条件一般较好好
表2-1三种方案的比较
方案一模具结构简单，但需要两道工序，两副模具，生产率较低，难以满足该零件的年产量要求。方案二只需一套模具，冲压件的形位精度容易保证，且生产率也高。尽管模具结构较方案一复杂，但是制作外形尺寸较小,冲压设备能力较低。方案三也只需要一副模具，生产率也高，但是工作条件好制作精度高。。通过对上述三种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案三为佳。
三 冲裁排样设计
（一） 排样方案的确定
排样是指冲裁零件在条料、带料或板料上布置的方法。合理有效的排样有利于保证在最低的材料消耗和高生产率的条件下，得到符合设计技术要求的工件。在冲压生产过程中，保证很低的废料百分率是现代冲压生产重要的技术指标之一。合理利用材料是降低成本的有效措施，尤其在大批量生产中，冲压件的年产量达数十万件，甚至数百万件，材料合理利用的经济效益更为突出。保证在最低的材料消耗和最高的劳动生产率的条件下得到符合技术要求的零件，同时要考虑方便生产操作、冲模结构简单、寿命长以及车间生产条件和原材料供应等情况，以选择较为合理的排样方案。
根据材料的合理利用情况，条料排样方法可以分为有废料排样，少废料排样，和无废料排样三种。根据插片级进模的冲裁排样分析得知采用少废料排样
插片级进模冲压的排样图如下图3-1 所示，模具在Ⅰ工位进行冲孔和切废工序，
在Ⅱ工位进行切断工序，完成制件主要形状的冲压加工。
图3-1排样图
（二） 搭边的选取
排样时，工件及工件与条料侧边之间的余料叫搭边，搭边的作用是补偿定位误差和保持条料有一定的刚度，以保证冲压件质量和送料方便。搭边太宽，浪费材料；搭边太窄会引起搭边断裂或翘曲，可能“啃刃”现象或冲裁时会被拉断，有时还会拉入模具间隙中、损坏模具刃口，从而影响模具寿命。
搭边值的大小与下列因素有关：
① 材料的力学性能。硬材料可小些，软材料的搭边可要大些。
② 工件的形状与尺寸。尺寸大或有尖突的复杂的形状时，搭边要取得大值。
③ 材料厚度。薄材料的搭边值应取的大一些。
④ 送料方式及挡料方式。用手工送料、有侧压板导向的搭边值可以取小些。
材料厚度t 圆形件或圆角r>2t 矩形件或边长L<50 矩形件边长L>50或r<2t
【摘要】
冲压是利用安装在冲压设备主要是压力机上的模具对材料施加压力使其产生分离或塑性变形从而获得所需零件的一种压力加工方法。弯曲是将板料、棒料、管材和型材弯曲成一定角度和形状的冲压成形工序。 本文主要研究工作 利用钢制零件特征之间的关系建立级进模排样设计模型引入冲压排样设计原则进一步将钢制零件的形状特征应用于模具结构设计中建立模具模型进行模具工艺设计和结构设计从而确定总体的模具形式模具投入制造后可能在制造和生产调试过程中表现出设计的不足和错误通过总结概括这些问题可以进行修正工艺设计和模具结构设计或增加新的工艺规则为以后的模具设计提供宝贵的经验。 基于以上的研究工作可以建立一套可行的、适合于小型钢制零件的冲压级进模的设计方法并在实际生产中应用
*查看完整论文请+Q: 351916072
关键字:】冲压模；插片设计；凹模；凸模
引 言 1
一 课题介绍：插片跳步模具图 2
图1-1 插片 2
二．冲裁工艺设计 2
（一） 冲裁件的工艺性分析 2
（二）冲压工艺方案的确定 2
三 冲裁排样设计 3
（一） 排样方案的确定 3
（三）送料步距、条料宽度及板料间距计算 5
（一） 冲裁力 5
五．刃口尺寸计算 7
（二） 冲孔刃口尺寸计算 8
（三）落料刃口尺寸计算 8
（一）模具的总体结构设计 10
（四） 卸料装置和推件装置的选择 12
（五） 工作零件的设计 12
七 压力机的选取及校核 14
（一） 压力机的选择 14
九．模具材料的选用 15
十．模具的装配与检测 16
（一） 模具的装配 16
（二） 模具的检测 17
总 结 18
参考文献 20
谢 辞 21
引 言
光阴似梭，大学二年的学习一晃而过，为具体的检验这二年来的学习效果，综合检测理论在实际应用中的能力，除了平时的考试、实验测试外，更重要的是理论联系实际，即此次设计的插片跳步级进模具。
插片是电器开关产品上必不可少的零件，产品的产量大，尺寸精度要求较高，表面要求平整、光滑，冲压毛刺控制在较小的允许范围内，以保证插片工作时良好的接触状态。
本次设计以插件跳步模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构设计，最后到模具零件的加工方法，模具总的装配等一系列模具生产的所有过程。能很好的学习致用的效果。在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。在设计中除使用传统方法外，同时引用了CAD、UG等技术，使用Office软件，力求达到减小劳动强度，提高工作效率的目的。
本次设计中得到了钟江静老师的指点，同时也非常感谢机械学院各位老师的精心教诲。
由于实际经验和理论技术有限，设计的错误和不足之处在所难免，希望各位老师批评指正。
一 课题介绍：插片跳步模具图
零件简图 ：如图所示1-1
工件名称 ：插片
挡片生产批量 ：大批量
材 料 ：10号钢
厚 度 ：1.5
图1-1 插片
二．冲裁工艺设计
（一） 冲裁件的工艺性分析
图示1-1插片零件的产品零件图，材料为H68，插片的冲压工艺安排是用连续模完成主要形状的冲裁，用倒角模倒左端圆弧R处长度为0.7mm的倒角，用钻夹具完成?3孔上、下两端的倒角。模具设计面临的问题是：
1、相对1.45mm的材料厚度，冲右端?1.56的孔就属于小孔冲裁，相同直径的凸模的强度不够，冲压时可能承受不了冲压反力而折断。
2、采用H62黄铜材料，冲压时会产生碎屑，如果这些碎屑附着在冲压带料表面上，那么，带料在传输过程中容易留下划痕，而且，冲压时由于上模的挤压，碎屑会被压入板料表面留下微小凹坑。
（二）冲压工艺方案的确定
该工件包括冲孔、落料两个基本工序，可以有以下三种方案：
方案一：先落料，后冲孔，采用单工序模生产；
方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产；
方案三：冲孔—落料连续冲裁，采用级进模生产。
三种方案比较见表2-1
模具种类 比较项目单工序模复合模级进模
冲件精度较低高一般
生产效率较低较高高
生产批量适合大、中、小批量适合大批量适合大批量
模具复杂程度较易较复杂复杂
模具成本较低较高高
模具制作精度较低较高高
模具制造周期较快较长长
模具外形尺寸较小中等较大
冲压设备能力较小中等较大
工作条件一般较好好
表2-1三种方案的比较
方案一模具结构简单，但需要两道工序，两副模具，生产率较低，难以满足该零件的年产量要求。方案二只需一套模具，冲压件的形位精度容易保证，且生产率也高。尽管模具结构较方案一复杂，但是制作外形尺寸较小,冲压设备能力较低。方案三也只需要一副模具，生产率也高，但是工作条件好制作精度高。。通过对上述三种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案三为佳。
三 冲裁排样设计
（一） 排样方案的确定
排样是指冲裁零件在条料、带料或板料上布置的方法。合理有效的排样有利于保证在最低的材料消耗和高生产率的条件下，得到符合设计技术要求的工件。在冲压生产过程中，保证很低的废料百分率是现代冲压生产重要的技术指标之一。合理利用材料是降低成本的有效措施，尤其在大批量生产中，冲压件的年产量达数十万件，甚至数百万件，材料合理利用的经济效益更为突出。保证在最低的材料消耗和最高的劳动生产率的条件下得到符合技术要求的零件，同时要考虑方便生产操作、冲模结构简单、寿命长以及车间生产条件和原材料供应等情况，以选择较为合理的排样方案。
根据材料的合理利用情况，条料排样方法可以分为有废料排样，少废料排样，和无废料排样三种。根据插片级进模的冲裁排样分析得知采用少废料排样
插片级进模冲压的排样图如下图3-1 所示，模具在Ⅰ工位进行冲孔和切废工序，
在Ⅱ工位进行切断工序，完成制件主要形状的冲压加工。
图3-1排样图
（二） 搭边的选取
排样时，工件及工件与条料侧边之间的余料叫搭边，搭边的作用是补偿定位误差和保持条料有一定的刚度，以保证冲压件质量和送料方便。搭边太宽，浪费材料；搭边太窄会引起搭边断裂或翘曲，可能“啃刃”现象或冲裁时会被拉断，有时还会拉入模具间隙中、损坏模具刃口，从而影响模具寿命。
搭边值的大小与下列因素有关：
① 材料的力学性能。硬材料可小些，软材料的搭边可要大些。
② 工件的形状与尺寸。尺寸大或有尖突的复杂的形状时，搭边要取得大值。
③ 材料厚度。薄材料的搭边值应取的大一些。
④ 送料方式及挡料方式。用手工送料、有侧压板导向的搭边值可以取小些。
材料厚度t 圆形件或圆角r>2t 矩形件或边长L<50 矩形件边长L>50或r<2t
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