论传动转子的加工工艺与分析
【摘要】传动转子的工艺流程大致分为：压制、生坯打孔、烧结、整形、浸油与终检。本论文介绍了对这些过程的分析，对各个参数的设置的要求和对设备机器的介绍。整个过程称作粉末冶金，着重围绕压制和生坯打孔介绍，点出了各个过程的作用，操作步骤和注意事项。整个生产工艺极大地带动了生产效率和质量的提高。
目录
引言 1
一、 传动转子零件图纸分析 2
（一） 尺寸要求 2
（二） 粗糙度要求 2
（三） 生产方式的选择 3
二、 传动转子的设备与生产流程分析 3
（一） 压制 3
（二）生坯加工 4
（三）烧结 5
（四）整形 6
三、传动转子的后处理 8
（一）零件的清洗 8
总结 9
参考文献 10
谢辞 11
引言
本论文是我在米巴集团进行实习期间，认真思考和分析，操作机器，在校内指导老师指导下完成的。
粉末冶金技术极大地提高了产品的性能和质量,使产品的加工时间和辅助时间显著减少,?降低了生产成,?提高了工作效率。企业得到和谐持续发展。粉末冶金技术代表了新材料技术的发展方向。面对这一工业技术发展趋势,工科类院校应积极开展这类技术加工的技术培训，让学生及时的了解粉末冶金的加工流程和技术，增加学生的知识面，提高学生的认知和技术水平，从学生们抓起才能使粉末冶金行业融入到工业生产中，这样中国才能成为工业大国。
粉末冶金是选用了金属或用金属粉末（或金属粉末与非金属粉末的混合物）作为原料，经过压制、生坯加工、烧结、整形、零件后处理等操作步骤最终成型的。粉末冶金法与生产陶瓷有相似的地方，因此，粉末冶金新技术也可以用来生产陶瓷材料的制备。因为粉末冶金技术效率高、精度准、不良率低，它已经成为解决新材料问题的关键因素，在新材料的发展中有着非常重要的地位。 传动转子零件图纸分析
尺寸要求
零件的上端孔到标记面的高度一般用高度规来测量尺寸保持在16.455mm16.615mm之间，下端孔到标记面的高度也是用高度规来测量保持在8.835mm8.955mm之间切不可大或小。零件的孔是用来给发动机齿轮间的
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传动和啮合添加润滑油的，一旦孔过高或过低都有可能导致润滑油的散落而导致发动机零件啮合不完全，发动机寿命会急剧减少。上端孔与槽的宽度和下端孔与槽的宽度用卡尺测量，保持在1.60mm1.70mm之间。以用来确定槽的位置，偏离要求会导致产品装不上发动机。达不到传动效果。
零件的总质量保持在225.5g227.5g之间，质量不能多也不能少，质量用专用天平来测。
台阶的高度用高度规测量，范围为0.00mm0.30mm之间都可以。台阶用来配合发动机其他零件从而带动轴的传动。零件图纸如下图11所
图 11零件图纸
粗糙度要求
零件表面粗糙度保持在0.6< Ra<0.8um之间。要求很好密合的接触面，相对运动速度较高的接触面，都需要保持在这个范围之内。表面粗糙度不好，也就意味着零件不合格，表面粗糙度需要到质量部使用粗糙度测试仪来测量。粗糙度也是审核产品优良的一个重要指标。传动转子在旋转的过程中与其它零件表面发生摩擦，如果转子表面不光滑的话会转子的转速有可能减小，那么发动机的就不能很好地带动主轴的转动。
生产方式的选择
生产传动轴的方法有很多，有加工中心，普车，数车等等，但这些加工方式相比粉末冶金来说要低效很多。首先考虑到产品的精度，产品的外径内径都控制在小数点后三位，用加工中心的话不易保证尺寸，零件精度会根据道具的磨损情况而改变。
粉末冶金相比其他方式而言有很多优点，比如会节省材料，加工中心是用铁块加工成型，周围和里面的材料都被浪费了，粉末冶金却只用铁粉压治，这样就节省了不少材料从而降低成本，粉末冶金的精度控制，工作效率也比加工中心高的多，所以对于传动轴的生产我们选择粉末冶金。应为它成本低、效率高、精度好。
传动轴的粉末冶金生产流程大致分为压制、生坯加工、烧结、整形这四大步骤。极个别需要零件的后处理与返工作业。
传动转子的设备与生产流程分析
压制
压机的选择：压制时的机器我们采用了德国DORST140T压机来压制，压机的种类主要按照压机的压力大小来分类：一般有100T、200T、250T、500T、700T等等。德国DORST压机是使用液压来完成操作的，利用了模具的上冲与下冲的相互挤压产生的压力使铁粉被挤压成模具里的形状，整个过程快捷、安全。德国的DORST压机还配备了自动化收料装置，全程由机械手拿取，避免了不必要的事故发生。传动转子在整个过程中的压力保持在140吨左右，压机示意图如图21所示。
图21压机示意图
压制时先要选择原料铁粉，传动转子采用了97％的铁粉混合3％的铜粉混合而成的，主要是为了增加零件硬度和防止生坯件氧化。压制时限通过气管把铁粉吹进模具中，然后通过上下冲的相互挤压而成型，机械手随之把零件拿到传送带上。作业员随之取下产品测量，零件的重量，总高度，都必须保持在范围之内。在拿取零件是要轻拿轻放，因为生坯件很脆及其容易散落掉粉，造成产品不良。传动转子生坯件如图21所示：
图21 压制生坯件
（二）生坯加工
打孔机的选择：自动式打孔机转盘夹头尺寸:116mm，功率为300W，电压是220V，50HZ接地线4Ω。一般的加工材料为各种不锈钢、合金、铜等金属材料。加工精度在±0.01mm空程最快速度500mm/s，加工速度为 0.170mm/s。刀的转速为：当孔的直径小于mm时转速选择1000700m/min，当孔的直径在510mm之间时转速为750500m/min，当孔的直径在1015mm之间时转速为600400m/min，当孔的直径在1520mm之间时转速为450200m/min，当孔的直径在2030mm之间时转速为400150m/min，当孔的直径在3040mm之间时转速为250100m/min。传动转子是用了800m/min。
侧面空的加工我们利用了自动打孔机，利用打孔机可快速提高效率，并且打孔机的精度也比较高，不容易出错。唯一要注意的是要不定时的检查道具的磨损情况，一旦道具磨损较为严重就有可能使产品产生裂纹，一旦不注意就是大批次的报废。会影响生产线的正常流程。自动打孔机和刀头如图22所示：
目录
引言 1
一、 传动转子零件图纸分析 2
（一） 尺寸要求 2
（二） 粗糙度要求 2
（三） 生产方式的选择 3
二、 传动转子的设备与生产流程分析 3
（一） 压制 3
（二）生坯加工 4
（三）烧结 5
（四）整形 6
三、传动转子的后处理 8
（一）零件的清洗 8
总结 9
参考文献 10
谢辞 11
引言
本论文是我在米巴集团进行实习期间，认真思考和分析，操作机器，在校内指导老师指导下完成的。
粉末冶金技术极大地提高了产品的性能和质量,使产品的加工时间和辅助时间显著减少,?降低了生产成,?提高了工作效率。企业得到和谐持续发展。粉末冶金技术代表了新材料技术的发展方向。面对这一工业技术发展趋势,工科类院校应积极开展这类技术加工的技术培训，让学生及时的了解粉末冶金的加工流程和技术，增加学生的知识面，提高学生的认知和技术水平，从学生们抓起才能使粉末冶金行业融入到工业生产中，这样中国才能成为工业大国。
粉末冶金是选用了金属或用金属粉末（或金属粉末与非金属粉末的混合物）作为原料，经过压制、生坯加工、烧结、整形、零件后处理等操作步骤最终成型的。粉末冶金法与生产陶瓷有相似的地方，因此，粉末冶金新技术也可以用来生产陶瓷材料的制备。因为粉末冶金技术效率高、精度准、不良率低，它已经成为解决新材料问题的关键因素，在新材料的发展中有着非常重要的地位。 传动转子零件图纸分析
尺寸要求
零件的上端孔到标记面的高度一般用高度规来测量尺寸保持在16.455mm16.615mm之间，下端孔到标记面的高度也是用高度规来测量保持在8.835mm8.955mm之间切不可大或小。零件的孔是用来给发动机齿轮间的
*好棒文|www.hbsrm.com +Q: ￥3^5`1^9`1^6^0`7^2$
传动和啮合添加润滑油的，一旦孔过高或过低都有可能导致润滑油的散落而导致发动机零件啮合不完全，发动机寿命会急剧减少。上端孔与槽的宽度和下端孔与槽的宽度用卡尺测量，保持在1.60mm1.70mm之间。以用来确定槽的位置，偏离要求会导致产品装不上发动机。达不到传动效果。
零件的总质量保持在225.5g227.5g之间，质量不能多也不能少，质量用专用天平来测。
台阶的高度用高度规测量，范围为0.00mm0.30mm之间都可以。台阶用来配合发动机其他零件从而带动轴的传动。零件图纸如下图11所
图 11零件图纸
粗糙度要求
零件表面粗糙度保持在0.6< Ra<0.8um之间。要求很好密合的接触面，相对运动速度较高的接触面，都需要保持在这个范围之内。表面粗糙度不好，也就意味着零件不合格，表面粗糙度需要到质量部使用粗糙度测试仪来测量。粗糙度也是审核产品优良的一个重要指标。传动转子在旋转的过程中与其它零件表面发生摩擦，如果转子表面不光滑的话会转子的转速有可能减小，那么发动机的就不能很好地带动主轴的转动。
生产方式的选择
生产传动轴的方法有很多，有加工中心，普车，数车等等，但这些加工方式相比粉末冶金来说要低效很多。首先考虑到产品的精度，产品的外径内径都控制在小数点后三位，用加工中心的话不易保证尺寸，零件精度会根据道具的磨损情况而改变。
粉末冶金相比其他方式而言有很多优点，比如会节省材料，加工中心是用铁块加工成型，周围和里面的材料都被浪费了，粉末冶金却只用铁粉压治，这样就节省了不少材料从而降低成本，粉末冶金的精度控制，工作效率也比加工中心高的多，所以对于传动轴的生产我们选择粉末冶金。应为它成本低、效率高、精度好。
传动轴的粉末冶金生产流程大致分为压制、生坯加工、烧结、整形这四大步骤。极个别需要零件的后处理与返工作业。
传动转子的设备与生产流程分析
压制
压机的选择：压制时的机器我们采用了德国DORST140T压机来压制，压机的种类主要按照压机的压力大小来分类：一般有100T、200T、250T、500T、700T等等。德国DORST压机是使用液压来完成操作的，利用了模具的上冲与下冲的相互挤压产生的压力使铁粉被挤压成模具里的形状，整个过程快捷、安全。德国的DORST压机还配备了自动化收料装置，全程由机械手拿取，避免了不必要的事故发生。传动转子在整个过程中的压力保持在140吨左右，压机示意图如图21所示。
图21压机示意图
压制时先要选择原料铁粉，传动转子采用了97％的铁粉混合3％的铜粉混合而成的，主要是为了增加零件硬度和防止生坯件氧化。压制时限通过气管把铁粉吹进模具中，然后通过上下冲的相互挤压而成型，机械手随之把零件拿到传送带上。作业员随之取下产品测量，零件的重量，总高度，都必须保持在范围之内。在拿取零件是要轻拿轻放，因为生坯件很脆及其容易散落掉粉，造成产品不良。传动转子生坯件如图21所示：
图21 压制生坯件
（二）生坯加工
打孔机的选择：自动式打孔机转盘夹头尺寸:116mm，功率为300W，电压是220V，50HZ接地线4Ω。一般的加工材料为各种不锈钢、合金、铜等金属材料。加工精度在±0.01mm空程最快速度500mm/s，加工速度为 0.170mm/s。刀的转速为：当孔的直径小于mm时转速选择1000700m/min，当孔的直径在510mm之间时转速为750500m/min，当孔的直径在1015mm之间时转速为600400m/min，当孔的直径在1520mm之间时转速为450200m/min，当孔的直径在2030mm之间时转速为400150m/min，当孔的直径在3040mm之间时转速为250100m/min。传动转子是用了800m/min。
侧面空的加工我们利用了自动打孔机，利用打孔机可快速提高效率，并且打孔机的精度也比较高，不容易出错。唯一要注意的是要不定时的检查道具的磨损情况，一旦道具磨损较为严重就有可能使产品产生裂纹，一旦不注意就是大批次的报废。会影响生产线的正常流程。自动打孔机和刀头如图22所示：
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