玩具熊注塑模具设计
【摘要】本课题设计的模具是来自生活中的娱乐玩具，课题名称为玩具熊注塑模具设计，并完成设计说明书。该课题从产品成型入手，首先进行塑件的测绘，完成产品的三维造型。在根据塑件的结构，进行设计。从模具的浇注系统、冷却系统、排气系统、顶出系统、注塑机参数校核等方面进行设计。通过整个设计流程了解成型零件的加工工艺。并提出改善经验，提高自动化程度，提高生产效率。
目录
引言 1
一丶塑件工艺性分析 2
（一）产品分析 2
（二）塑件的原材料分析 2
（三）成型工艺分析 2
二丶分型面及型腔排列方式 4
（一）分型面的选择 4
（二）型腔的确定与排列方式 4
三丶浇注系统设计 6
（一）主流道设计 6
（二）分流道的设计 6
（三）浇口 7
（四） 冷料穴 7
（五） 拉料杆 8
四丶成型部分的设计 9
五丶推出机构设计 11
六丶冷却及排气系统设计 12
（一）冷却水回路布置 12
（二）确定排气方式 12
七丶模架选取 13
八丶模具与注塑机参数校核 14
（一）注射量的计算 14
（二）注射机选择 14
（三）注射量校核 14
（四）锁模力校核 14
（五）模具安装尺寸 14
九丶主要成型零件的加工工艺 15
十丶模具结构及其工作原理17
总结 18
参考文献 19
致谢 20
引言
现在社会中，工业是作为国名经济的支柱，模具则是工业生产中必不可少的生产工艺装备。其有着效率高、成型精度高、使用寿命久等优势，是如今社会生产的首要选择。涉及的领域非常广泛。就如注塑模具而言，在我过东部沿海地区发展的格为迅速。沿海地区的先天地理优势，对模具事业的发展起到了推动作用。在党的领导下，改革开放促使我国沿海的地区与外界的联系更为紧密，技术人才的引进使
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得模具技术更为娴熟。然后想比西方发达国家，我国还差之甚远。在欧美等发达国家中，模具事业的发展是以技术为前提下的制造，创新能力十分强大。其设计的模具机构大大的提高生产效率，且自动化程度非常之高，生产车间几乎可达到零操作，只需调整好设备，便可在办公区域进行视察，这是未来模具所发展的方向，也是我国正在追赶的步伐。
在我国，模具行业也有些年头了，如东部沿海地区的浙江省被誉为我国的“模具之乡”，其模具的发展速度超出其他地方很多，与南方沿海的广东省并称。广东作为最早的模具发展城市，有着得天独厚的地理优势，在改革开放到来下，广东省的模具行业与国外的先进技术有着快速交流，引进了先进的模具技术跟设备，也引入了大量的设计人才，这对我国模具事业的发展起到了推动作用，从而推动这我们工业水平的提升。渐渐的，模具事业在我国逐渐强大起来，在全世界的模具设计与制造的比重也是挺高的。然而，与西方发达国家比，我们国家的设计水平还远不如西方发达国家。就如我所学的塑料模具行业，德国的塑料模具是世界上首屈一指的，其设计的模具结构可说是当今世界最为先进的了，能够实现旋转四面注塑，大大提高了生产效率。再者，其先进的生产设备，也是我国所不能比的，像运用最广的数控机床，我们自主研发的数控机床加工的零件精度跟效率远远达不到生产的供应需求，大部分的公司企业任然需从国外进行购买，大大提成了企业的成本，因此模具在我国任然还有很长的路要走。
面对我国模具行业的现状，作为一名专业的毕业生，当然要交出一份满意的答卷来结束我的学习生涯，本次将设计一套玩具飞机的塑料产品，塑件来自我小时候的玩具，通过自己所学知识以及查阅各种设计资料去完成，通过实际的设计去充分了解模具行业，为将来的就业打下基础。
一丶塑件工艺性分析
（一）产品分析
在模具设计前，首先要将产品模型进行绘制，，将其摆正有待分析。塑件的原始数据分析是进行模具设计的第一步，塑件的原始数据很可能在造型上有很多错误的地方，需要产品造型从新修改，从外观上看，塑件为圆形，在进行模具分型时需要进行面延伸，避免在分型面上出现尖角，且要将塑件的的孔补齐。塑件三维图形如图11所示
图11塑件UG图
如图所示，塑件表面为曲面构成，成型要求表面光滑无毛刺，对加工要求较高。内部无特殊结构，分型较为简单，初步考虑采用两板模侧浇口模具结构，一模两腔布局。
（二）成型工艺分析
ABS收缩比较大，成型收缩后，对型芯具有比较大的包裹力，为方便塑件顺利脱模，应将脱模斜度设计为较大值：型腔40′～1°40′型芯30′～１°ABS溶融时具有良好的流动性；较低的热敏性；属于吸湿性塑料。于是在成型是需要控制好，成型温度，压力，注射前的干燥处理等。表11，ABS材料性能,工艺参数。
表11 ABS工艺参数
二丶分型面及型腔排列方式
（一）分型面的选择
分型面选在最大端面的下表面 如图21所示
图21分型面
`分型面选择是作为设计的一个重要环节，是模具分型的分割点，将模具分为了动模跟定模。分型一般有平面、曲面、阶梯面等。在选择时要根据塑件产品本身的结构进行选择，一般在选择时，产品的表面为不规则曲面，如果直接进行拉伸成面，会在表面形成尖角，不利于塑件成型，因此，我们在设计的时候特别注意选取面的时候，先进行面抽取，将面进行适当延伸，让分型面在产品表面进行有规则的延伸，其面的曲率跟产品面的一致。一般延长1015mm，然后进行两侧拉伸，这样不影响产品本身的形状，也适合模具加工。在本次的设计中，由于产品本身底部为一片面，在选择模具分型面时，有一重要的选择依据，就是选择产品最大轮廓出为分型面，且要有利于脱模，如图21所示，选择产品底部为分型面，保证了产品的最大轮廓，且有利于脱模，方便加工。
（二）型腔的确定与排列方式
模具型腔布局就是型腔的排布位置与数目。模具型腔位置要根据流道的走向来定，本次采用浇口进胶，因此选择两板模结构。根据生产要求、塑件大小、加工精度以及模具成本等要求确定模具型腔的的数目。在本次的设计中，设计一模两腔结构，型腔的尺寸根据塑件分型面的大小进行确定。由于产品的为对称件，可利用镜像功能直接镜像得到另一型腔，组成两腔结构。模具的两腔之间需要留足距离，此外分流道的通道。如图22所示的型腔布局。如图22所示
目录
引言 1
一丶塑件工艺性分析 2
（一）产品分析 2
（二）塑件的原材料分析 2
（三）成型工艺分析 2
二丶分型面及型腔排列方式 4
（一）分型面的选择 4
（二）型腔的确定与排列方式 4
三丶浇注系统设计 6
（一）主流道设计 6
（二）分流道的设计 6
（三）浇口 7
（四） 冷料穴 7
（五） 拉料杆 8
四丶成型部分的设计 9
五丶推出机构设计 11
六丶冷却及排气系统设计 12
（一）冷却水回路布置 12
（二）确定排气方式 12
七丶模架选取 13
八丶模具与注塑机参数校核 14
（一）注射量的计算 14
（二）注射机选择 14
（三）注射量校核 14
（四）锁模力校核 14
（五）模具安装尺寸 14
九丶主要成型零件的加工工艺 15
十丶模具结构及其工作原理17
总结 18
参考文献 19
致谢 20
引言
现在社会中，工业是作为国名经济的支柱，模具则是工业生产中必不可少的生产工艺装备。其有着效率高、成型精度高、使用寿命久等优势，是如今社会生产的首要选择。涉及的领域非常广泛。就如注塑模具而言，在我过东部沿海地区发展的格为迅速。沿海地区的先天地理优势，对模具事业的发展起到了推动作用。在党的领导下，改革开放促使我国沿海的地区与外界的联系更为紧密，技术人才的引进使
*好棒文|www.hbsrm.com +Q: ^3^5`1^9`1^6^0`7^2#
得模具技术更为娴熟。然后想比西方发达国家，我国还差之甚远。在欧美等发达国家中，模具事业的发展是以技术为前提下的制造，创新能力十分强大。其设计的模具机构大大的提高生产效率，且自动化程度非常之高，生产车间几乎可达到零操作，只需调整好设备，便可在办公区域进行视察，这是未来模具所发展的方向，也是我国正在追赶的步伐。
在我国，模具行业也有些年头了，如东部沿海地区的浙江省被誉为我国的“模具之乡”，其模具的发展速度超出其他地方很多，与南方沿海的广东省并称。广东作为最早的模具发展城市，有着得天独厚的地理优势，在改革开放到来下，广东省的模具行业与国外的先进技术有着快速交流，引进了先进的模具技术跟设备，也引入了大量的设计人才，这对我国模具事业的发展起到了推动作用，从而推动这我们工业水平的提升。渐渐的，模具事业在我国逐渐强大起来，在全世界的模具设计与制造的比重也是挺高的。然而，与西方发达国家比，我们国家的设计水平还远不如西方发达国家。就如我所学的塑料模具行业，德国的塑料模具是世界上首屈一指的，其设计的模具结构可说是当今世界最为先进的了，能够实现旋转四面注塑，大大提高了生产效率。再者，其先进的生产设备，也是我国所不能比的，像运用最广的数控机床，我们自主研发的数控机床加工的零件精度跟效率远远达不到生产的供应需求，大部分的公司企业任然需从国外进行购买，大大提成了企业的成本，因此模具在我国任然还有很长的路要走。
面对我国模具行业的现状，作为一名专业的毕业生，当然要交出一份满意的答卷来结束我的学习生涯，本次将设计一套玩具飞机的塑料产品，塑件来自我小时候的玩具，通过自己所学知识以及查阅各种设计资料去完成，通过实际的设计去充分了解模具行业，为将来的就业打下基础。
一丶塑件工艺性分析
（一）产品分析
在模具设计前，首先要将产品模型进行绘制，，将其摆正有待分析。塑件的原始数据分析是进行模具设计的第一步，塑件的原始数据很可能在造型上有很多错误的地方，需要产品造型从新修改，从外观上看，塑件为圆形，在进行模具分型时需要进行面延伸，避免在分型面上出现尖角，且要将塑件的的孔补齐。塑件三维图形如图11所示
图11塑件UG图
如图所示，塑件表面为曲面构成，成型要求表面光滑无毛刺，对加工要求较高。内部无特殊结构，分型较为简单，初步考虑采用两板模侧浇口模具结构，一模两腔布局。
（二）成型工艺分析
ABS收缩比较大，成型收缩后，对型芯具有比较大的包裹力，为方便塑件顺利脱模，应将脱模斜度设计为较大值：型腔40′～1°40′型芯30′～１°ABS溶融时具有良好的流动性；较低的热敏性；属于吸湿性塑料。于是在成型是需要控制好，成型温度，压力，注射前的干燥处理等。表11，ABS材料性能,工艺参数。
表11 ABS工艺参数
二丶分型面及型腔排列方式
（一）分型面的选择
分型面选在最大端面的下表面 如图21所示
图21分型面
`分型面选择是作为设计的一个重要环节，是模具分型的分割点，将模具分为了动模跟定模。分型一般有平面、曲面、阶梯面等。在选择时要根据塑件产品本身的结构进行选择，一般在选择时，产品的表面为不规则曲面，如果直接进行拉伸成面，会在表面形成尖角，不利于塑件成型，因此，我们在设计的时候特别注意选取面的时候，先进行面抽取，将面进行适当延伸，让分型面在产品表面进行有规则的延伸，其面的曲率跟产品面的一致。一般延长1015mm，然后进行两侧拉伸，这样不影响产品本身的形状，也适合模具加工。在本次的设计中，由于产品本身底部为一片面，在选择模具分型面时，有一重要的选择依据，就是选择产品最大轮廓出为分型面，且要有利于脱模，如图21所示，选择产品底部为分型面，保证了产品的最大轮廓，且有利于脱模，方便加工。
（二）型腔的确定与排列方式
模具型腔布局就是型腔的排布位置与数目。模具型腔位置要根据流道的走向来定，本次采用浇口进胶，因此选择两板模结构。根据生产要求、塑件大小、加工精度以及模具成本等要求确定模具型腔的的数目。在本次的设计中，设计一模两腔结构，型腔的尺寸根据塑件分型面的大小进行确定。由于产品的为对称件，可利用镜像功能直接镜像得到另一型腔，组成两腔结构。模具的两腔之间需要留足距离，此外分流道的通道。如图22所示的型腔布局。如图22所示
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