凸度滚子精研工艺方法及凸度滚子精研设备结构设计(附件)
摘 要摘 要超精研是一个由磨料的振动从而对工件产生磨削的过程。在这个过程中刀具有很高的速度，以便在接触旋转的工件时去除多余材料。超精研通常被认为是最终的精加工工序，或是用在对难加工材料的加工工艺中。因此，设计与工艺师尽可能使用包括陶瓷，钨和硅碳化物，轴承材料，火焰和等离子涂料，硬铬等材料以提高加工质量无心贯穿式超精机是以贯穿方式对圆柱(圆锥）滚子表面进行超精加工的一种机床，它不但具有高效高精度，能很好地改善工件的粗糙度、波纹度和圆度的优点，而且能形成微量凸度，如果使用这种带凸度的滚子装配轴承就能地减少或消除滚子边缘应力集中，减小温升，有利于弹性流体润滑从而提高轴承的使用寿命1-2倍。此次主要是关于无心外圆超精机的总体设计实现油石振荡部件和工件定位驱动部件的组合确定机床配置形式、制订影响机床总体布局和技术性能的主要部件的结构方案。总体方案的拟定是设计组合机床最关键的一步。方案制定的正确与否，将直接影响机床能否达到合同要求，保证加工精度和生产率，并且结构简单、成本较低和使用方便。关 键 词 ：凸度滚子；超精机；导辊；震荡机构THE OVERALL DESIGN OF CENTERLESS SUPERFINISHING MACHINE FOR CYLINDRICAL ROLLERABSTRACT Superfinishing is a process that induces a vibratory rubbing action of the abrasive stone with respect to the workpiece.The process involves high speed oscillation of the tool,which removes material by contacting a rotating workpiece.Superfinishing is considered as the ultimate finishing process for progressive applications and exotic materials that traditionally have been considered difficult-to-machine material. Hence, it allows design
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ishing is considered as the ultimate finishing process for progressive applications and exotic materials that traditionally have been considered difficult-to-machine material. Hence, it allows design and manufacturing engineers to improve quality by using materials that include ceramics,tungsten and silicon carbides,bearing materials,flame and plasma coatings,hard chrome,etc.Inadvertent cross-cutting of ultra-precision machine is way through the cylinder (Cone) roller surface Superfinishing a machine, it not only with high precision, could well improve the roughness of the workpiece, bellows and roundness of the merits of , But also a trace crown, if the use of such crown with the roller bearing assembly will be able to reduce or eliminate roller edge of stress concentration, reducing the temperature rise is conducive to flexible fluid lubricating bearings to improve the life expectancy of 1-2 Times. This is mainly about the ultra precision machine centerless overall design. Realize important oscillation components and parts of workpiece position drive. Determine the machine configuration forms, affect overall arrangement and technical performance of machine parts structure scheme. The scheme of overall design is the key step of modular machine tool. The scheme is correct or not will directly influence the machine, whether to meet the requirements of machining accuracy and productivity, and simple structure, low cost and easy to use.KEY WORDS: Crown roller; ultra-precision machine; the guide rollers; shock mechanism目录第一章 绪论 11.1 选题背景 11.2 国内外研究现状及存在的问题 11.3 研究目的与意义 21.4 本章小结 2第二章 凸度滚子加工工艺与结构 32.1 凸度滚子加工原理 42.2 凸度滚子加工技术? 42.3 凸度滚子加工设备的结构 52.3.1床身部件 52.3.2导辊部件 62.3.3 振荡部件 82.3.4气动部件 82.3.5冷却润滑部件 82.4 本章节小结 8第三章 凸度滚子加工设备的设计 103.1 机床的主要技术要求 103.2 机床的用途[4] 103.3驱动装置方案设计 103.4气动装置的方案设计 103.5振荡装置的方案设计 123.6导辊装置辊形方案设计 143.7 万向节的方案设计 143.8 导辊支撑部件设计 153.9本章小结 16第四章 凸度滚子加工设备工件定位及驱动部件 174.1工件的定位和驱动部件设计 174.2机床的调整 184.3工件驱动概述 194.3.1导辊部件的驱动 194.3.2油石振荡部件的驱动 194.4本章小结 20第五章 轴、轴承及齿轮、键的选用及校核 215.1 蜗杆轴的方案设计 215.1.1 蜗杆轴的校核 215.2轴承方案设计 225.2.1 轴承概述 225.2.2轴承选用 235.3齿轮的选择 235.3.1 齿轮的参数 245.3.2 齿轮的失效形式 255.4键 255.4.1 键的概述 255.4.2 键的选择 255.4.3 键连接的强度计算 265.4.4键连接的装配要点 27总结与展望 28致谢 29参 考 文 献 30第一章 绪论1.1 选题背景在实际应用中，越来越多的轴承需要用到凸度滚子。它作为滚动体承受轴承中的载荷，对于一般的轴承来说，内部受到一定应力时相应的边缘应力集中在一起，造成轴承疲劳进而失效。然而适当的凸度可以使轴承中的应力从集中到分散，这样就有效地避免了应力过度集中的问题，从而有效地解决了轴承的失效问题。其中滚子的凸度和一致性对于轴承的性能和使用寿命有着很重要的影响，所以保证凸度滚子的加工精度和质量成为当今轴承行业至关重要的部分，为了加工凸度滚子，很多机构都参与到了凸度的设计与加工工艺还有加工设备的研究。通过大量的研究实践，国外的一些机构和厂家早就完成了对滚子材料性能和圆整度的提高，现在已经发展到用合理的滚子形轮廓和弹性趋近量，这样可以得到理想的接触形式以及的合理的应力分布，这样就能很好地加强轴承的承载能力和接触疲劳强度，降低温度的升高，使轴承的使用寿命得到延长。工业发达国家对于轴承凸度的理论研究和技术应用起始于30,40年代，而我国起步相对较晚，从70年代才刚刚开始，现在经过大量研究和改进，我国主要采用磨削或者超精加工的方法来制造凸度滚子，以便替代直母线的滚子，目的就是减少边缘的应力集中问题，从而使应力分布更趋于合理，使轴承的使用寿命得以延长。1.2 国内外研究现状及存在的问题[1]国内轴承生产厂家在加工技术和导辊形设计逐渐成熟，但由于滚子凸度的处理取决于加工技术和辊面，现在基本上采用多级锥面代替曲面法和分段磨削加工导辊，在超精机加工方面，西方国家和日本是比较领先的，目前国际上的加工方法主要有以下几种:无心磨削：无心磨削做方便的地方就是它不需要对工件装夹定位，比较适用于大批量生产，每个工件几乎不需要调整，但是它生产出来的零件一致性比较差，产品加工的质量和精度难以保证； 2.无心研磨:可以适用于普通的平面加工，也同样适用于一些曲面的加工，它的原理很简单，产品加工的质量可以得到保证，但是它的转速比较慢，加工效率低；超精加工：它是在油石的磨削作用下加工产品的表面，具有生产效率高，加工质量好等特点，但缺点在于前后导辊制造调试复杂，油石的选择也比较困难。磁流体加工：适合加工一些高硬度的工件，同时也能保证产品一致性，但这种加工方法不能实现连续的加工。我国的轴承产业起源于苏联，在20世纪50年代磨床大量大范围使用，对于轴承凸度并没有什么改观；到了60年代，国内开始采用欧洲一些先进的超精研设备，我国也开始了对超精研设备的研究；70年代的时候，凸度滚子超精机得到了大范围的使用，这使得轴承的凸度和粗糙度有了很大的改善；80年代，国内通过不断的研究和交流，通过不断的改进研发生产出了一批超精设备，完善了超精工艺，提高了我国轴承的精度和质量；90年代，轴承超精机不断发展与完善，轴承工艺也随之不断更新。1.3 研究目的与意义轴承凸度能够有效地解决滚子在轴承中受的力的分布，可以缓解边缘的疲劳失效，其先进的加工程度，直接影响轴承的质量等级，滚子凸度的加工是目前滚子专业的前沿课题和先进技术。我国的轴承和其他国家相比来说在质量和使用寿命上都有和大的差距，在材料和热处理方面，也有一定的差距，除此之外，我国制造水平不足也限制了轴承工业的发展。中国的工业不断发展，对于轴承的精度要求也越来越高，这就需要不断提高轴承的质量，延长轴承的使用寿命，通过对轴承凸度滚子套圈超精研加工工艺的研究，对滚子轴承油石震荡及转速的实验，选择合理恰当的凸度滚子超精加工工艺，能很好地提高设备的使用寿命以及保证轴承的质量。1.4 本章小结通过对凸度滚子背景以及现状的了解，我越来越发觉凸度滚子对于轴承行业的重要性，国外的技术比我们领先很多，这就需要我们不断地学习别人先进的技术和经验，然后消化吸收转化为自己的东西，在别人的经验技术基础上不断开发出属于我们自己东西，这对于促进我国工业的发展有重要的作用。 第二章 凸度滚子加工工艺与结构 目录
第一章 绪论 1
1.1 选题背景 1
1.2 国内外研究现状及存在的问题 1
1.3 研究目的与意义 2
1.4 本章小结 2
第二章 凸度滚子加工工艺与结构 3
2.1 凸度滚子加工原理 4
2.2 凸度滚子加工技术? 4
2.3 凸度滚子加工设备的结构 5
2.3.1床身部件 5
2.3.2导辊部件 6
2.3.3 振荡部件 8
2.3.4气动部件 8
2.3.5冷却润滑部件 8
2.4 本章节小结 8
第三章 凸度滚子加工设备的设计 10
3.1 机床的主要技术要求 10
3.2 机床的用途[4] 10
3.3驱动装置方案设计 10
3.4气动装置的方案设计 10
3.5振荡装置的方案设计 12
3.6导辊装置辊形方案设计 14
3.7 万向节的方案设计 14
3.8 导辊支撑部件设计 15
3.9本章小结 16
第四章 凸度滚子加工设备工件定位及驱动部件 17
4.1工件的定位和驱动部件设计 17
4.2机床的调整 18
4.3工件驱动概述 19
4.3.1导辊部件的驱动 19
4.3.2油石振荡部件的驱动 19
4.4本章小结 20
第五章 轴、轴承及齿轮、键的选用及校核 21
5.1 蜗杆轴的方案设计 21
5.1.1 蜗杆轴的校核 21
5.2轴承方案设计 22
5.2.1 轴承概述 22
5.2.2轴承选用 23
5.3齿轮的选择 23
5.3.1 齿轮的参数 24
5.3.2 齿轮的失效形式 25
5.4键 25
5.4.1 键的概述 25
5.4.2 键的选择 25
5.4.3 键连接的强度计算 26
5.4.4键连接的装配要点 27
总结与展望 28
致谢 29
参 考 文 献 30
第一章 绪论
1.1 选题背景
在实际应用中，越来越多的轴承需要用到凸度滚子。它作为滚动体承受轴承中的载荷，对于一般的轴承来说，内部受到一定应力时相应的边缘应力集中在一起，造成轴承疲劳进而失效。然而适当的凸度可以使轴承中的应力从集中到分散，这样就有效地避免了应力过度集中的问题，从而有效地解决了轴承的失效问题。其中滚子的凸度和一致性对于轴承的性能和使用寿命有着很重要的影响，所以保证凸度滚子的加工精度和质量成为当今轴承行业至关重要的部分，为了加工凸度滚子，很多机构都参与到了凸度的设计与加工工艺还有加工设备的研究。
通过大量的研究实践，国外的一些机构和厂家早就完成了对滚子材料性能和圆整度的提高，现在已经发展到用合理的滚子形轮廓和弹性趋近量，这样可以得到理想的接触形式以及的合理的应力分布，这样就能很好地加强轴承的承载能力和接触疲劳强度，降低温度的升高，使轴承的使用寿命得到延长。工业发达国家对于轴承凸度的理论研究和技术应用起始于30,40年代，而我国起步相对较晚，从70年代才刚刚开始，现在经过大量研究和改进，我国主要采用磨削或者超精加工的方法来制造凸度滚子，以便替代直母线的滚子，目的就是减少边缘的应力集中问题，从而使应力分布更趋于合理，使轴承的使用寿命得以延长。
1.2 国内外研究现状及存在的问题[1]
国内轴承生产厂家在加工技术和导辊形设计逐渐成熟，但由于滚子凸度的处理取决于加工技术和辊面，现在基本上采用多级锥面代替曲面法和分段磨削加工导辊，在超精机加工方面，西方国家和日本是比较领先的，目前国际上的加工方法主要有以下几种:
无心磨削：无心磨削做方便的地方就是它不需要对工件装夹定位，比较适用于大批量生产，每个工件几乎不需要调整，但是它生产出来的零件一致性比较差，产品加工的质量和精度难以保证；
2.无心研磨:可以适用于普通的平面加工，也同样适用于一些曲面的加工，它的原理很简单，产品加工的质量可以得到保证，但是它的转速比较慢，加工效率低；
超精加工：它是在油石的磨削作用下加工产品的表面，具有生产效率高，加工质量好等特点，但缺点在于前后导辊制造调试复杂，油石的选择也比较困难。
磁流体加工：适合加工一些高硬度的工件，同时也能保证产品一致性，但这种加工方法不能实现连续的加工。
我国的轴承产业起源于苏联，在20世纪50年代磨床大量大范围使用，对于轴承凸度并没有什么改观；到了60年代，国内开始采用欧洲一些先进的超精研设备，我国也开始了对超精研设备的研究；70年代的时候，凸度滚子超精机得到了大范围的使用，这使得轴承的凸度和粗糙度有了很大的改善；80年代，国内通过不断的研究和交流，通过不断的改进研发生产出了一批超精设备，完善了超精工艺，提高了我国轴承的精度和质量；90年代，轴承超精机不断发展与完善，轴承工艺也随之不断更新。
1.3 研究目的与意义
轴承凸度能够有效地解决滚子在轴承中受的力的分布，可以缓解边缘的疲劳失效，其先进的加工程度，直接影响轴承的质量等级，滚子凸度的加工是目前滚子专业的前沿课题和先进技术。
我国的轴承和其他国家相比来说在质量和使用寿命上都有和大的差距，在材料和热处理方面，也有一定的差距，除此之外，我国制造水平不足也限制了轴承工业的发展。
中国的工业不断发展，对于轴承的精度要求也越来越高，这就需要不断提高轴承的质量，延长轴承的使用寿命，通过对轴承凸度滚子套圈超精研加工工艺的研究，对滚子轴承油石震荡及转速的实验，选择合理恰当的凸度滚子超精加工工艺，能很好地提高设备的使用寿命以及保证轴承的质量。
*好棒文|www.hbsrm.com +Q: ^351916072*
ishing is considered as the ultimate finishing process for progressive applications and exotic materials that traditionally have been considered difficult-to-machine material. Hence, it allows design and manufacturing engineers to improve quality by using materials that include ceramics,tungsten and silicon carbides,bearing materials,flame and plasma coatings,hard chrome,etc.Inadvertent cross-cutting of ultra-precision machine is way through the cylinder (Cone) roller surface Superfinishing a machine, it not only with high precision, could well improve the roughness of the workpiece, bellows and roundness of the merits of , But also a trace crown, if the use of such crown with the roller bearing assembly will be able to reduce or eliminate roller edge of stress concentration, reducing the temperature rise is conducive to flexible fluid lubricating bearings to improve the life expectancy of 1-2 Times. This is mainly about the ultra precision machine centerless overall design. Realize important oscillation components and parts of workpiece position drive. Determine the machine configuration forms, affect overall arrangement and technical performance of machine parts structure scheme. The scheme of overall design is the key step of modular machine tool. The scheme is correct or not will directly influence the machine, whether to meet the requirements of machining accuracy and productivity, and simple structure, low cost and easy to use.KEY WORDS: Crown roller; ultra-precision machine; the guide rollers; shock mechanism目录第一章 绪论 11.1 选题背景 11.2 国内外研究现状及存在的问题 11.3 研究目的与意义 21.4 本章小结 2第二章 凸度滚子加工工艺与结构 32.1 凸度滚子加工原理 42.2 凸度滚子加工技术? 42.3 凸度滚子加工设备的结构 52.3.1床身部件 52.3.2导辊部件 62.3.3 振荡部件 82.3.4气动部件 82.3.5冷却润滑部件 82.4 本章节小结 8第三章 凸度滚子加工设备的设计 103.1 机床的主要技术要求 103.2 机床的用途[4] 103.3驱动装置方案设计 103.4气动装置的方案设计 103.5振荡装置的方案设计 123.6导辊装置辊形方案设计 143.7 万向节的方案设计 143.8 导辊支撑部件设计 153.9本章小结 16第四章 凸度滚子加工设备工件定位及驱动部件 174.1工件的定位和驱动部件设计 174.2机床的调整 184.3工件驱动概述 194.3.1导辊部件的驱动 194.3.2油石振荡部件的驱动 194.4本章小结 20第五章 轴、轴承及齿轮、键的选用及校核 215.1 蜗杆轴的方案设计 215.1.1 蜗杆轴的校核 215.2轴承方案设计 225.2.1 轴承概述 225.2.2轴承选用 235.3齿轮的选择 235.3.1 齿轮的参数 245.3.2 齿轮的失效形式 255.4键 255.4.1 键的概述 255.4.2 键的选择 255.4.3 键连接的强度计算 265.4.4键连接的装配要点 27总结与展望 28致谢 29参 考 文 献 30第一章 绪论1.1 选题背景在实际应用中，越来越多的轴承需要用到凸度滚子。它作为滚动体承受轴承中的载荷，对于一般的轴承来说，内部受到一定应力时相应的边缘应力集中在一起，造成轴承疲劳进而失效。然而适当的凸度可以使轴承中的应力从集中到分散，这样就有效地避免了应力过度集中的问题，从而有效地解决了轴承的失效问题。其中滚子的凸度和一致性对于轴承的性能和使用寿命有着很重要的影响，所以保证凸度滚子的加工精度和质量成为当今轴承行业至关重要的部分，为了加工凸度滚子，很多机构都参与到了凸度的设计与加工工艺还有加工设备的研究。通过大量的研究实践，国外的一些机构和厂家早就完成了对滚子材料性能和圆整度的提高，现在已经发展到用合理的滚子形轮廓和弹性趋近量，这样可以得到理想的接触形式以及的合理的应力分布，这样就能很好地加强轴承的承载能力和接触疲劳强度，降低温度的升高，使轴承的使用寿命得到延长。工业发达国家对于轴承凸度的理论研究和技术应用起始于30,40年代，而我国起步相对较晚，从70年代才刚刚开始，现在经过大量研究和改进，我国主要采用磨削或者超精加工的方法来制造凸度滚子，以便替代直母线的滚子，目的就是减少边缘的应力集中问题，从而使应力分布更趋于合理，使轴承的使用寿命得以延长。1.2 国内外研究现状及存在的问题[1]国内轴承生产厂家在加工技术和导辊形设计逐渐成熟，但由于滚子凸度的处理取决于加工技术和辊面，现在基本上采用多级锥面代替曲面法和分段磨削加工导辊，在超精机加工方面，西方国家和日本是比较领先的，目前国际上的加工方法主要有以下几种:无心磨削：无心磨削做方便的地方就是它不需要对工件装夹定位，比较适用于大批量生产，每个工件几乎不需要调整，但是它生产出来的零件一致性比较差，产品加工的质量和精度难以保证； 2.无心研磨:可以适用于普通的平面加工，也同样适用于一些曲面的加工，它的原理很简单，产品加工的质量可以得到保证，但是它的转速比较慢，加工效率低；超精加工：它是在油石的磨削作用下加工产品的表面，具有生产效率高，加工质量好等特点，但缺点在于前后导辊制造调试复杂，油石的选择也比较困难。磁流体加工：适合加工一些高硬度的工件，同时也能保证产品一致性，但这种加工方法不能实现连续的加工。我国的轴承产业起源于苏联，在20世纪50年代磨床大量大范围使用，对于轴承凸度并没有什么改观；到了60年代，国内开始采用欧洲一些先进的超精研设备，我国也开始了对超精研设备的研究；70年代的时候，凸度滚子超精机得到了大范围的使用，这使得轴承的凸度和粗糙度有了很大的改善；80年代，国内通过不断的研究和交流，通过不断的改进研发生产出了一批超精设备，完善了超精工艺，提高了我国轴承的精度和质量；90年代，轴承超精机不断发展与完善，轴承工艺也随之不断更新。1.3 研究目的与意义轴承凸度能够有效地解决滚子在轴承中受的力的分布，可以缓解边缘的疲劳失效，其先进的加工程度，直接影响轴承的质量等级，滚子凸度的加工是目前滚子专业的前沿课题和先进技术。我国的轴承和其他国家相比来说在质量和使用寿命上都有和大的差距，在材料和热处理方面，也有一定的差距，除此之外，我国制造水平不足也限制了轴承工业的发展。中国的工业不断发展，对于轴承的精度要求也越来越高，这就需要不断提高轴承的质量，延长轴承的使用寿命，通过对轴承凸度滚子套圈超精研加工工艺的研究，对滚子轴承油石震荡及转速的实验，选择合理恰当的凸度滚子超精加工工艺，能很好地提高设备的使用寿命以及保证轴承的质量。1.4 本章小结通过对凸度滚子背景以及现状的了解，我越来越发觉凸度滚子对于轴承行业的重要性，国外的技术比我们领先很多，这就需要我们不断地学习别人先进的技术和经验，然后消化吸收转化为自己的东西，在别人的经验技术基础上不断开发出属于我们自己东西，这对于促进我国工业的发展有重要的作用。 第二章 凸度滚子加工工艺与结构 目录
第一章 绪论 1
1.1 选题背景 1
1.2 国内外研究现状及存在的问题 1
1.3 研究目的与意义 2
1.4 本章小结 2
第二章 凸度滚子加工工艺与结构 3
2.1 凸度滚子加工原理 4
2.2 凸度滚子加工技术? 4
2.3 凸度滚子加工设备的结构 5
2.3.1床身部件 5
2.3.2导辊部件 6
2.3.3 振荡部件 8
2.3.4气动部件 8
2.3.5冷却润滑部件 8
2.4 本章节小结 8
第三章 凸度滚子加工设备的设计 10
3.1 机床的主要技术要求 10
3.2 机床的用途[4] 10
3.3驱动装置方案设计 10
3.4气动装置的方案设计 10
3.5振荡装置的方案设计 12
3.6导辊装置辊形方案设计 14
3.7 万向节的方案设计 14
3.8 导辊支撑部件设计 15
3.9本章小结 16
第四章 凸度滚子加工设备工件定位及驱动部件 17
4.1工件的定位和驱动部件设计 17
4.2机床的调整 18
4.3工件驱动概述 19
4.3.1导辊部件的驱动 19
4.3.2油石振荡部件的驱动 19
4.4本章小结 20
第五章 轴、轴承及齿轮、键的选用及校核 21
5.1 蜗杆轴的方案设计 21
5.1.1 蜗杆轴的校核 21
5.2轴承方案设计 22
5.2.1 轴承概述 22
5.2.2轴承选用 23
5.3齿轮的选择 23
5.3.1 齿轮的参数 24
5.3.2 齿轮的失效形式 25
5.4键 25
5.4.1 键的概述 25
5.4.2 键的选择 25
5.4.3 键连接的强度计算 26
5.4.4键连接的装配要点 27
总结与展望 28
致谢 29
参 考 文 献 30
第一章 绪论
1.1 选题背景
在实际应用中，越来越多的轴承需要用到凸度滚子。它作为滚动体承受轴承中的载荷，对于一般的轴承来说，内部受到一定应力时相应的边缘应力集中在一起，造成轴承疲劳进而失效。然而适当的凸度可以使轴承中的应力从集中到分散，这样就有效地避免了应力过度集中的问题，从而有效地解决了轴承的失效问题。其中滚子的凸度和一致性对于轴承的性能和使用寿命有着很重要的影响，所以保证凸度滚子的加工精度和质量成为当今轴承行业至关重要的部分，为了加工凸度滚子，很多机构都参与到了凸度的设计与加工工艺还有加工设备的研究。
通过大量的研究实践，国外的一些机构和厂家早就完成了对滚子材料性能和圆整度的提高，现在已经发展到用合理的滚子形轮廓和弹性趋近量，这样可以得到理想的接触形式以及的合理的应力分布，这样就能很好地加强轴承的承载能力和接触疲劳强度，降低温度的升高，使轴承的使用寿命得到延长。工业发达国家对于轴承凸度的理论研究和技术应用起始于30,40年代，而我国起步相对较晚，从70年代才刚刚开始，现在经过大量研究和改进，我国主要采用磨削或者超精加工的方法来制造凸度滚子，以便替代直母线的滚子，目的就是减少边缘的应力集中问题，从而使应力分布更趋于合理，使轴承的使用寿命得以延长。
1.2 国内外研究现状及存在的问题[1]
国内轴承生产厂家在加工技术和导辊形设计逐渐成熟，但由于滚子凸度的处理取决于加工技术和辊面，现在基本上采用多级锥面代替曲面法和分段磨削加工导辊，在超精机加工方面，西方国家和日本是比较领先的，目前国际上的加工方法主要有以下几种:
无心磨削：无心磨削做方便的地方就是它不需要对工件装夹定位，比较适用于大批量生产，每个工件几乎不需要调整，但是它生产出来的零件一致性比较差，产品加工的质量和精度难以保证；
2.无心研磨:可以适用于普通的平面加工，也同样适用于一些曲面的加工，它的原理很简单，产品加工的质量可以得到保证，但是它的转速比较慢，加工效率低；
超精加工：它是在油石的磨削作用下加工产品的表面，具有生产效率高，加工质量好等特点，但缺点在于前后导辊制造调试复杂，油石的选择也比较困难。
磁流体加工：适合加工一些高硬度的工件，同时也能保证产品一致性，但这种加工方法不能实现连续的加工。
我国的轴承产业起源于苏联，在20世纪50年代磨床大量大范围使用，对于轴承凸度并没有什么改观；到了60年代，国内开始采用欧洲一些先进的超精研设备，我国也开始了对超精研设备的研究；70年代的时候，凸度滚子超精机得到了大范围的使用，这使得轴承的凸度和粗糙度有了很大的改善；80年代，国内通过不断的研究和交流，通过不断的改进研发生产出了一批超精设备，完善了超精工艺，提高了我国轴承的精度和质量；90年代，轴承超精机不断发展与完善，轴承工艺也随之不断更新。
1.3 研究目的与意义
轴承凸度能够有效地解决滚子在轴承中受的力的分布，可以缓解边缘的疲劳失效，其先进的加工程度，直接影响轴承的质量等级，滚子凸度的加工是目前滚子专业的前沿课题和先进技术。
我国的轴承和其他国家相比来说在质量和使用寿命上都有和大的差距，在材料和热处理方面，也有一定的差距，除此之外，我国制造水平不足也限制了轴承工业的发展。
中国的工业不断发展，对于轴承的精度要求也越来越高，这就需要不断提高轴承的质量，延长轴承的使用寿命，通过对轴承凸度滚子套圈超精研加工工艺的研究，对滚子轴承油石震荡及转速的实验，选择合理恰当的凸度滚子超精加工工艺，能很好地提高设备的使用寿命以及保证轴承的质量。
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