180000dwt大型散货船底部b11p分段船体生产设计(附件)
摘 要摘 要造船生产设计是从施工的立场出发，通过设计形式完成合理的造船生产。它能够有效地减少生产的不必要返工，提高生产效率，增加施工合理性降低成本。国内绝大多数船厂对造船生产设计有了足够的重视。对于大型散货船，由于其大型化，模块化和利润低的缘故，生产设计就显得尤为重要。本课题是针对180000DWT大型散货船货仓区底部一个分段的生产设计，底部分段具有钢结构多数相似的特点，进行生产设计可以显著提高钢材的利用率并且针对相似零件进行批量化生产。虽然如此，底部B11P分段的生产设计还是要根据其自身特点进行合理化设计，具有一定的难度。根据以上总结的问题，借助AutoCAD制图软件，本次设计先后完成了B11P分段的分段结构图、零件明细表、分段拼板图和分段吊装图以及设置吊环吊耳。同时，就分段涂装和施工要领给出具体意见。本次设计意义是在实践中验证所学知识，深入的掌握船舶生产设计知识和相应的软件使用。关键词：散货船；底部分段；生产设计；AutoCAD 目 录
第一章 绪 论 1
1.1 研究背景与现状 1
1.1.1 研究背景 1
1.1.2 国内外研究现状 1
1.1.3 存在的问题和改进措施 2
1.2 大型散货船船的特点 2
1.2.1 大型散货船的发展概况 2
1.2.2 大型散货船底部的结构特点 2
1.3 研究的目的和意义 3
1.4 研究主要内容和方法 3
1.4.1研究主要内容 3
1.4.2 研究主要方法 4
第二章 180000DWT大型散货船船生产设计准备 5
2.1 180000DWT大型散货船概况 5
2.2 180000DWT大型散货船底部B11P分段 5
2.2.1 分段划分及建造方法 5
2.3?B11P底部分段建造精度管理方案 6
2.3.1 B11P底部分段建造阶段的精度控制 6
2.3.2 精度拼板工艺 7
第三章 B11P分段生产设计 8
3.1 B11P底部分段介绍 8
3.2 分段装配顺序 8
3.3 分段生产设
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P分段 5
2.2.1 分段划分及建造方法 5
2.3?B11P底部分段建造精度管理方案 6
2.3.1 B11P底部分段建造阶段的精度控制 6
2.3.2 精度拼板工艺 7
第三章 B11P分段生产设计 8
3.1 B11P底部分段介绍 8
3.2 分段装配顺序 8
3.3 分段生产设计说明 8
3.3.1 零件编码说明 8
3.3.2 补充说明 10
3.4 分段结构图 11
3.4.1 外板展开图 11
3.4.2 内底板展开图 12
3.4.3 横剖面图 12
3.4.4 纵剖面图 14
3.5 拼板图 15
3.5.1 图纸说明 15
3.5.2 拼板、划线及预装图 15
3.6 坡口形式 17
3.7 分段焊接工艺 18
3.8 分段焊接变形以及变形处理 19
第四章 吊 耳 20
4.1 吊耳的定义 20
4.2 对吊耳制作与安装的工艺要求 20
4.3 B11P底部分段吊耳形式与规格 20
4.4 分段重量重心 22
4.5 各种形式吊耳的选用 22
4.6 分段吊耳吊马图 23
4.7 分段翻身吊运 24
第五章 涂 装 28
5.1 分段涂装概述 28
5.2 涂装的特点 28
5.3 船体结构表面处理要求 29
5.4涂料的准备 29
5.5 涂装方法 30
5.6 分段涂装要领 30
5.7 涂装质量检验 30
结语 31
致谢 32
参考文献 33
第一章 绪 论
1.1 研究背景与现状
1.1.1 研究背景
社会作为一个整体多年以来加强了对环境问题的关注。政府当局和立法机构应当适应形势，开发有关的新法例。虽然比其他模式的运输航运具有更高的效率和减少排放的特点，但必须加强关注在航运界的环境问题。空气污染物排放量减少的最后期限迫在眉睫，国际航运业需要开始寻找积极改善措施，使散货船向着大型化发展。专家预测大型散货船未来 4-5 年的数目将增加一倍。
图1-1 大型散货船
1.1.2 国内外研究现状
上世纪 50 年代日本造船界首创了造船生产设计的概念。上世纪50 年代初，受美国汽车和航空工业生产过程中总结生产设计信息和数据的启发，日本造船企业将生产设计的概念引入船舶建造，首先从船体建造开始，而后渐渐扩展到舾装。如此在生产设计中，将工程管理和工艺内容与传统的船舶设计紧密结合，进而发展成为“造船生产设计”。从八十年代初我国开始学会20世纪日本造船模式，引入“生产设计”理念，促进当前国内造船厂生产设计，目前已经是相当受欢迎。正是生产设计推广，促使中国从传统模式向现代造船模式转型。
日本和韩国的大型造船厂如三星重工业、 大宇重工业、 STX、 韩进海运等等，早期引进 AVEVA 海洋设计平台。韩国和日本公司非常深的层次地进行生产设计、细致地制作图表，涵盖几乎所有的进程信息，在生产区建筑物，特别是装配计划概念。日本和韩国的造船企业首次提出了装配规划。将船舶拆分为以零件为标准单位,通过小组立,中组立,大组立,组装为分段。在过程中形成了一个集团，涵盖广泛的工位、 如拼板工位,自动T排工位,板材加工工位等，生产过程是有组织、 有序。韩国三星重工业公司，利用 AVEVA 海洋设计、 装配计划，真正实现一体化，壳、舾、涂一体化,流水线作业。
1.1.3 存在的问题和改进措施
设计模式相对比较落后，不能满足现代造船模式的要求。 图纸质量不高，图中信息表达不完整; 各图纸之间标准不一致，不能作为船舶生产装备的准确依据，导致产生物资损失及时间等待 。
同时，由于船舶建造有严格的交货期和非常高的质量要求，船东的要求又有可能会随时变更，使得设计过程中工作量较大，而船舶设计工作难以量化，难以确定设计工时定额，很难做到精细化管理。
总结过往船舶生产设计经验，加大对生产设计的研发力度。保证各图纸之间的一致性，提高图纸质量，制定统一的设计标准，提高效率。
1.2 大型散货船船的特点
1.2.1 大型散货船的发展概况
世界上大量的散货航运量使散货船成为在世界商船队中最多的船舶之一。2000 年有年底散货船在世界中有5779，大约26300万载重吨，占世界贸易总额的 1/3。有五种主要类型的散货船代表船型，即小灵便型 2 ~ 3万DWT，4 ~ 5万DWT灵便型，6 ~ 8万DWT巴拿马型船舶，10 ~ 18万DWT和超过 20 万DWT的超级大型散货船。10 ~ 18万DWT好望角型散货船是典型的船舶，通过好望角连接大西洋和太平洋的海洋，在更长的路线上是主要负责运输的煤炭和铁矿石在海上。在不久的将来代表船舶吨位逐渐从 10 ~ 12万DWT至 14 ~ 15 万DWT的发展已增至 17 ~ 20万DWT。
1.2.2 大型散货船底部的结构特点
大
第一章 绪 论 1
1.1 研究背景与现状 1
1.1.1 研究背景 1
1.1.2 国内外研究现状 1
1.1.3 存在的问题和改进措施 2
1.2 大型散货船船的特点 2
1.2.1 大型散货船的发展概况 2
1.2.2 大型散货船底部的结构特点 2
1.3 研究的目的和意义 3
1.4 研究主要内容和方法 3
1.4.1研究主要内容 3
1.4.2 研究主要方法 4
第二章 180000DWT大型散货船船生产设计准备 5
2.1 180000DWT大型散货船概况 5
2.2 180000DWT大型散货船底部B11P分段 5
2.2.1 分段划分及建造方法 5
2.3?B11P底部分段建造精度管理方案 6
2.3.1 B11P底部分段建造阶段的精度控制 6
2.3.2 精度拼板工艺 7
第三章 B11P分段生产设计 8
3.1 B11P底部分段介绍 8
3.2 分段装配顺序 8
3.3 分段生产设
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P分段 5
2.2.1 分段划分及建造方法 5
2.3?B11P底部分段建造精度管理方案 6
2.3.1 B11P底部分段建造阶段的精度控制 6
2.3.2 精度拼板工艺 7
第三章 B11P分段生产设计 8
3.1 B11P底部分段介绍 8
3.2 分段装配顺序 8
3.3 分段生产设计说明 8
3.3.1 零件编码说明 8
3.3.2 补充说明 10
3.4 分段结构图 11
3.4.1 外板展开图 11
3.4.2 内底板展开图 12
3.4.3 横剖面图 12
3.4.4 纵剖面图 14
3.5 拼板图 15
3.5.1 图纸说明 15
3.5.2 拼板、划线及预装图 15
3.6 坡口形式 17
3.7 分段焊接工艺 18
3.8 分段焊接变形以及变形处理 19
第四章 吊 耳 20
4.1 吊耳的定义 20
4.2 对吊耳制作与安装的工艺要求 20
4.3 B11P底部分段吊耳形式与规格 20
4.4 分段重量重心 22
4.5 各种形式吊耳的选用 22
4.6 分段吊耳吊马图 23
4.7 分段翻身吊运 24
第五章 涂 装 28
5.1 分段涂装概述 28
5.2 涂装的特点 28
5.3 船体结构表面处理要求 29
5.4涂料的准备 29
5.5 涂装方法 30
5.6 分段涂装要领 30
5.7 涂装质量检验 30
结语 31
致谢 32
参考文献 33
第一章 绪 论
1.1 研究背景与现状
1.1.1 研究背景
社会作为一个整体多年以来加强了对环境问题的关注。政府当局和立法机构应当适应形势，开发有关的新法例。虽然比其他模式的运输航运具有更高的效率和减少排放的特点，但必须加强关注在航运界的环境问题。空气污染物排放量减少的最后期限迫在眉睫，国际航运业需要开始寻找积极改善措施，使散货船向着大型化发展。专家预测大型散货船未来 4-5 年的数目将增加一倍。
图1-1 大型散货船
1.1.2 国内外研究现状
上世纪 50 年代日本造船界首创了造船生产设计的概念。上世纪50 年代初，受美国汽车和航空工业生产过程中总结生产设计信息和数据的启发，日本造船企业将生产设计的概念引入船舶建造，首先从船体建造开始，而后渐渐扩展到舾装。如此在生产设计中，将工程管理和工艺内容与传统的船舶设计紧密结合，进而发展成为“造船生产设计”。从八十年代初我国开始学会20世纪日本造船模式，引入“生产设计”理念，促进当前国内造船厂生产设计，目前已经是相当受欢迎。正是生产设计推广，促使中国从传统模式向现代造船模式转型。
日本和韩国的大型造船厂如三星重工业、 大宇重工业、 STX、 韩进海运等等，早期引进 AVEVA 海洋设计平台。韩国和日本公司非常深的层次地进行生产设计、细致地制作图表，涵盖几乎所有的进程信息，在生产区建筑物，特别是装配计划概念。日本和韩国的造船企业首次提出了装配规划。将船舶拆分为以零件为标准单位,通过小组立,中组立,大组立,组装为分段。在过程中形成了一个集团，涵盖广泛的工位、 如拼板工位,自动T排工位,板材加工工位等，生产过程是有组织、 有序。韩国三星重工业公司，利用 AVEVA 海洋设计、 装配计划，真正实现一体化，壳、舾、涂一体化,流水线作业。
1.1.3 存在的问题和改进措施
设计模式相对比较落后，不能满足现代造船模式的要求。 图纸质量不高，图中信息表达不完整; 各图纸之间标准不一致，不能作为船舶生产装备的准确依据，导致产生物资损失及时间等待 。
同时，由于船舶建造有严格的交货期和非常高的质量要求，船东的要求又有可能会随时变更，使得设计过程中工作量较大，而船舶设计工作难以量化，难以确定设计工时定额，很难做到精细化管理。
总结过往船舶生产设计经验，加大对生产设计的研发力度。保证各图纸之间的一致性，提高图纸质量，制定统一的设计标准，提高效率。
1.2 大型散货船船的特点
1.2.1 大型散货船的发展概况
世界上大量的散货航运量使散货船成为在世界商船队中最多的船舶之一。2000 年有年底散货船在世界中有5779，大约26300万载重吨，占世界贸易总额的 1/3。有五种主要类型的散货船代表船型，即小灵便型 2 ~ 3万DWT，4 ~ 5万DWT灵便型，6 ~ 8万DWT巴拿马型船舶，10 ~ 18万DWT和超过 20 万DWT的超级大型散货船。10 ~ 18万DWT好望角型散货船是典型的船舶，通过好望角连接大西洋和太平洋的海洋，在更长的路线上是主要负责运输的煤炭和铁矿石在海上。在不久的将来代表船舶吨位逐渐从 10 ~ 12万DWT至 14 ~ 15 万DWT的发展已增至 17 ~ 20万DWT。
1.2.2 大型散货船底部的结构特点
大
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