分段划分原则及发展趋势(附件)
摘 要摘 要近几年来随着世界航运贸易的迅猛发展，船舶建造市场的竞争也随之越来越激烈，如何更高效、快捷、便利、优质地建造船舶成了各大船舶公司的着眼点，其中最重要的就是对于分段划分的探讨与研究。这是因为分段建造技术对船舶建造有着非常深远而又巨大的影响，将其与原先的船舶整体建造方法相比,分段建造方法在大大地缩短船舶建造周期的同时,也改善了工人的作业条件，提高了船舶的建造质量。采用船舶分段建造方法促使大量的工作从船台转移到车间内部，这样也就造成了车间工作面不断扩大，这对于船舶的大量生产，劳动专业化程度的提高、机械化以及自动化设备的运用，生产效率的提高，都有着积极的意义。在考虑扩大分段或总段的体积和重量以充分利用起重运输设备运载力的同时，还应该考虑到劳动量负荷的均衡性，并兼顾到工艺方面的要求以及船体各区域分段的结构强度等诸多综合因素，在此条件下，更好地结合实际应用中的分段划分原则及具体的操作流程，以便在分段划分时能够做出最合理、有效的分段划分方案，以提高船舶生产效率，实现快速、高效、优质的船舶建造。关键词：分段划分；散货船；原则及发展趋势；优点及改进 目 录
第一章 绪论 1
1.1 课题背景 1
1.1.1 五大造船模式简介 1
1.1.2 分段划分的重要性及优点 2
1.1.3 分段划分问题的提出 3
1.2 国内外分段划分的研究现状 3
1.2.1 国内的研究 3
1.2.2 国外的研究成果 4
1.3 我国造船业现状 4
1.4 选题的目的和意义 5
1.5 论文的主要工作以及研究方法 6
1.5.1 论文的主要工作 6
1.5.2 研究方法 6
第二章 影响分段划分的因素分析 7
2.1 工作量的均衡 7
2.2 工艺要求 7
2.3 生产资源最大利用率 8
2.4 材料利用率的最大化 8
2.5 结构强度上的合理性 8
2.6 提高预舾装率、保证涂装的完整性 9
2.7 分段装配和船体合拢的合理性 9
第三章 基于船厂产品的应用介绍 10
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分析 7
2.1 工作量的均衡 7
2.2 工艺要求 7
2.3 生产资源最大利用率 8
2.4 材料利用率的最大化 8
2.5 结构强度上的合理性 8
2.6 提高预舾装率、保证涂装的完整性 9
2.7 分段装配和船体合拢的合理性 9
第三章 基于船厂产品的应用介绍 10
3.1 新扬子造船厂64000DWT散货船简介 10
3.1.1 一般散货船特点介绍 10
3.1.2 64000DWT散货船基本数据 10
3.2 64000DWT散货船船体分段划分 11
3.2.1 上层建筑区域的分段划分 11
3.2.2 艉部区域的划分方案 12
3.2.3 甲板区域的分段划分方案 14
3.2.4 舷侧区域及舭部分段划分 16
3.2.5 底部分段的划分 19
3.2.6 艏部区域的划分 20
第四章 分段划分优点分析及发展趋势 22
4.1 新的分段划分方案的优点 22
4.1.1 上层建筑区域 22
4.1.2 货舱区域 23
4.1.3 艏部区域 24
4.2 改进措施及建议 24
4.2.1 分段划分的建议 24
4.2.2 优化配送 25
4.2.3 扩大总段吊装能力 25
4.3 分段划分发展趋势 26
结 论 28
致 谢 30
参考文献 31
第一章 绪论
1.1 课题背景
1.1.1 五大造船模式简介
为了更好的应对大量的船舶订单，高效、快捷、优质的建造出符合各种标准的船舶，船舶建造模式也在不断的探索中得到优化，这是一个曲折的、动态的、不断发展的过程。造船模式可以归结为以下演绎的五种形式。表1-1中进行了详细阐述，即整体制造模式、 分段制造模式、分道制造模式、大批量定制模式、敏捷制造模式。
表1-1 五种造船模式
整体制造模式
分段制造模式
分道制造模式
大批量定制模式
敏捷制造模式
系统导向
系统和区域导向
模块导向
产品导向
劳动力密集型
设备密集型
信息密集型
知识密集型
串行生产过程
并行生产过程
船体散装
码头舾装
全船涂装
分段建造
先行舾装
预先涂装
分段建造
区域舾装
区域涂装
船体建造
舾装和涂装一体化
动态（虚拟）组
合建造工程仿真
全面模块化和数字化
传统造船模式
现代造船模式
未来造船模式
在第一阶段中，船体构件之间的连接方式是铆接。所有船体零件在车间加工后， 集中在船台进行整艘船舶的建造。之后进行各个系统的舾装作业，最后进行船舶的涂装工作。这种模式下很多工作同时进行，彼此之间相互干扰严重，生产效率较低，这也就造成了船台船务周期较长；当焊接技术渐渐代替铆接技术，分段也就随之产生，造船模式也就进入了第二阶段，人们在分段场地，使用胎架制造船体中的某一部分，然后上船台合拢为整条船舶。在分段制造的过程中，同时进行部分舾装件的安装工作，并且进行部分涂装作业。但由于分段建造的标准化程度低，同时各类船舶种类繁多、大小悬殊等诸多因素，限制了分段单元发展；在进入到第三阶段时，成组技术得到运用。其本质是根据船舶的结构和生产工艺过程中的相似性，进行流水生产，使品种繁杂、生产批量较小的生产作业获得大批量生产的效益。在这个过程中整艘船舶是最终产品，而全船合拢之前的各项工作，即按照区域、类型等的相似性进行分解而得出的部件是中间产品。依据中间产品的生产需要，整合生产资源、收集生产信息，组成流水生产线。由于在中间产品的生产中，各类生产设备得到运用，比如钢材下料、加工成形、拼板焊接等均由专用设备完成，使得船厂的生产效率得到大幅提升；第三阶段中运用了较为先进的生产技术进行中间产品的制造。但这并不等同于整体建造的高效。在第四阶段中，为了实现整体建造高效，运用信息技术对船舶建造中的三大作业，即船体制造、船舶舾装和涂装中的各项作业进行优化排序，这就是壳舾涂一体化。它是在船舶建造中的空间分道基础上，实现时间上的有序。同时由于信息技术的全面应用，使得精细控制得以实现，极大地提高了生产效率。模块化造船模式包括分道造船模式和大批量定制模式，它们是以模块为导向的生产模式，即现代造船模式；敏捷制造模式是第五阶段，这是船舶建造中最先进的模式。先进制造哲理和高新技术的运用，使得造船业能更好的应对船舶市场的变化，这一模式
第一章 绪论 1
1.1 课题背景 1
1.1.1 五大造船模式简介 1
1.1.2 分段划分的重要性及优点 2
1.1.3 分段划分问题的提出 3
1.2 国内外分段划分的研究现状 3
1.2.1 国内的研究 3
1.2.2 国外的研究成果 4
1.3 我国造船业现状 4
1.4 选题的目的和意义 5
1.5 论文的主要工作以及研究方法 6
1.5.1 论文的主要工作 6
1.5.2 研究方法 6
第二章 影响分段划分的因素分析 7
2.1 工作量的均衡 7
2.2 工艺要求 7
2.3 生产资源最大利用率 8
2.4 材料利用率的最大化 8
2.5 结构强度上的合理性 8
2.6 提高预舾装率、保证涂装的完整性 9
2.7 分段装配和船体合拢的合理性 9
第三章 基于船厂产品的应用介绍 10
*好棒文|www.hbsrm.com +Q: %3^5`1^9`1^6^0`7^2#
分析 7
2.1 工作量的均衡 7
2.2 工艺要求 7
2.3 生产资源最大利用率 8
2.4 材料利用率的最大化 8
2.5 结构强度上的合理性 8
2.6 提高预舾装率、保证涂装的完整性 9
2.7 分段装配和船体合拢的合理性 9
第三章 基于船厂产品的应用介绍 10
3.1 新扬子造船厂64000DWT散货船简介 10
3.1.1 一般散货船特点介绍 10
3.1.2 64000DWT散货船基本数据 10
3.2 64000DWT散货船船体分段划分 11
3.2.1 上层建筑区域的分段划分 11
3.2.2 艉部区域的划分方案 12
3.2.3 甲板区域的分段划分方案 14
3.2.4 舷侧区域及舭部分段划分 16
3.2.5 底部分段的划分 19
3.2.6 艏部区域的划分 20
第四章 分段划分优点分析及发展趋势 22
4.1 新的分段划分方案的优点 22
4.1.1 上层建筑区域 22
4.1.2 货舱区域 23
4.1.3 艏部区域 24
4.2 改进措施及建议 24
4.2.1 分段划分的建议 24
4.2.2 优化配送 25
4.2.3 扩大总段吊装能力 25
4.3 分段划分发展趋势 26
结 论 28
致 谢 30
参考文献 31
第一章 绪论
1.1 课题背景
1.1.1 五大造船模式简介
为了更好的应对大量的船舶订单，高效、快捷、优质的建造出符合各种标准的船舶，船舶建造模式也在不断的探索中得到优化，这是一个曲折的、动态的、不断发展的过程。造船模式可以归结为以下演绎的五种形式。表1-1中进行了详细阐述，即整体制造模式、 分段制造模式、分道制造模式、大批量定制模式、敏捷制造模式。
表1-1 五种造船模式
整体制造模式
分段制造模式
分道制造模式
大批量定制模式
敏捷制造模式
系统导向
系统和区域导向
模块导向
产品导向
劳动力密集型
设备密集型
信息密集型
知识密集型
串行生产过程
并行生产过程
船体散装
码头舾装
全船涂装
分段建造
先行舾装
预先涂装
分段建造
区域舾装
区域涂装
船体建造
舾装和涂装一体化
动态（虚拟）组
合建造工程仿真
全面模块化和数字化
传统造船模式
现代造船模式
未来造船模式
在第一阶段中，船体构件之间的连接方式是铆接。所有船体零件在车间加工后， 集中在船台进行整艘船舶的建造。之后进行各个系统的舾装作业，最后进行船舶的涂装工作。这种模式下很多工作同时进行，彼此之间相互干扰严重，生产效率较低，这也就造成了船台船务周期较长；当焊接技术渐渐代替铆接技术，分段也就随之产生，造船模式也就进入了第二阶段，人们在分段场地，使用胎架制造船体中的某一部分，然后上船台合拢为整条船舶。在分段制造的过程中，同时进行部分舾装件的安装工作，并且进行部分涂装作业。但由于分段建造的标准化程度低，同时各类船舶种类繁多、大小悬殊等诸多因素，限制了分段单元发展；在进入到第三阶段时，成组技术得到运用。其本质是根据船舶的结构和生产工艺过程中的相似性，进行流水生产，使品种繁杂、生产批量较小的生产作业获得大批量生产的效益。在这个过程中整艘船舶是最终产品，而全船合拢之前的各项工作，即按照区域、类型等的相似性进行分解而得出的部件是中间产品。依据中间产品的生产需要，整合生产资源、收集生产信息，组成流水生产线。由于在中间产品的生产中，各类生产设备得到运用，比如钢材下料、加工成形、拼板焊接等均由专用设备完成，使得船厂的生产效率得到大幅提升；第三阶段中运用了较为先进的生产技术进行中间产品的制造。但这并不等同于整体建造的高效。在第四阶段中，为了实现整体建造高效，运用信息技术对船舶建造中的三大作业，即船体制造、船舶舾装和涂装中的各项作业进行优化排序，这就是壳舾涂一体化。它是在船舶建造中的空间分道基础上，实现时间上的有序。同时由于信息技术的全面应用，使得精细控制得以实现，极大地提高了生产效率。模块化造船模式包括分道造船模式和大批量定制模式，它们是以模块为导向的生产模式，即现代造船模式；敏捷制造模式是第五阶段，这是船舶建造中最先进的模式。先进制造哲理和高新技术的运用，使得造船业能更好的应对船舶市场的变化，这一模式
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