aysc公司现场改善方法体系设计(附件)
生产现场作为企业产生效益的核心部分，只有通过对现场地不断改善，才能实现企业健康稳定地发展，这时一套完整高效地现场改善方法体系就显得尤为重要。本文首先描述了AYSC公司现场改善体系的现状，以图片、表格的形式再现了AYSC公司地现场设施布局，企业制度等。接着分析了目前的现场状况，重新建立更符合AYSC公司实际生产的现场改善方法体系，包括对现场管理制度、物流动线、现场质量把控、安全生产等方面主要问题进行分析、优化。最后引入6s管理模式、设施布局原则、质量管理、安全生产原则等工具构建出AYSC公司新的现场改善方法体系，期待最终可以改善企业生产管理水平从而提高企业效益。关键词 现场改善，方法体系，6s管理模式，现场调度，质量管理，安全生产
目 录
1 绪论 1
1.1 研究背景与意义 1
1.2 国内外研究现状 1
1.3 研究内容和方法 3
2 AYSC公司情况介绍 3
2.1 AYSC公司基本情况简介 3
2.2 AYSC企业现场改善现状 4
3 AYSC公司现场改善体系的基本目标 11
4 现场改善方法体系设计 12
4.1 现场改善方法体系主要方法 12
4.2 AYSC公司现场改善方法体系设计 12
5 AYSC公司实施现场改善方法体系的保障措施 23
5.1 现场改善体系实施障碍 23
5.2 现场改善体系实施的保障 23
结论和展望 25
1 结论 25
2 展望 25
致谢 26
1 绪论
1.1 研究背景与意义
现场改善可以理解成对生产现场的调整、优化，运用现场管理的方法对生产现场的人员、设备、物料、制度、流程等各个生产因素进行持续不断的改善。生产现场是企业创造效益的直接场所，是企业所有信息产生的初始位置，同时是各个问题产生的源头。生产制造型企业中现场就是指制造产品或者提供服务的场所。近几年我国经济的不断发展，制造也在持续升级转变，一些劳动密集型企业优势逐步减弱，企业存在的一些管理和制度方面的漏洞显现出来，面临被市场淘汰 *好棒文|www.hbsrm.com +Q: @351916072@
的危机。因此在这样的形势下，我们必须将现场改善和生产制造型企业紧密结合起来,形成完善的现场改善体系。只有这样才可以最大限度的发挥流水线作业和标准化生产的优势，通过这种方式提高生产效率，保证生产质量。
以产品的质量、种类、成本、物流运输、销售、服务、售后等为核心的企业综合实力，是现代市场经济竞争中的重要部分。而传统的大规模、大批量生产管理模式很难实现以上方面的精准把控，主要原因就在与生产现场的管理没有做好。就国内而言，很多企业在发展中积累了一定的经济基础，具备了相当的硬件设施，但是针对自身的生产现场改善往往有所忽视，使得自身的优势并没有得到发挥。
本文针对AYSC公司现场管理、现场调度、质量管理、安全改善等方面进行分析，设计现场改善方法体系，以便有效地改善生产环境，降低生产成本，保障生产质量，从而提高企业市场竞争力，使课题具有实际意义。
1.2 国内外研究现状
1.2.1 国外研究现状
国外对于现场改善体系的研究是比较早的，从泰勒的科学管理理论开始，人们从企业现场管理改善体系中获得显著的效果。不断的改善积累，推动人类社会的进步，从早期的手工生产业发展到当前的流水线生产、大规模定制、柔性生产等。随着科技发展、企业的升级转型，现场改善体系理论也在不断补充完善，出现了大量高效的改善方法和改善理论。
目前，国外对于现场改善方法理论主要分为两个主流派系，一个流派是由日本的今井正明教授提出的“现场成本改善永恒论”，他被称为持续改进方法之父。他认为，生产过程中不论生产线、生产流程、生产现场或者工作性质都存在低成本的改善，并且是可以一直持续下去的。另一个流派是由美国者托马斯提出的“一线管理中心论”，这个流派是从现场管理主体方面来探索生产现场管理和改善，强调管理者在现场改善中的扮演的重要角色。
虽然以日本为代表的“现场改善永恒论”和以美国为代表的“一线管理者中心论”两者的立足点不同，但从企业整体的现场改善体系来考虑他们的出发点和落脚点都是一致的，都是从生产现场为出发点，目的都是通过优化现场管理来进行现场改善从而保证产品质量的同时降低生产成本，提高企业的市场竞争力。
随着科学技术和理论的发展，今天现场改善方法体系在国外已经日趋完善，如流程分析、作业工序、精益生产等理论大多已经被运用到了生产实际中，也衍生了5s管理、6s管理、看板管理、质量改善等现场管理改善工具，在实际生产中取得不错的效益。
1.2.2 国内研究现状
中国改革开放逐渐引进高新技术和管理人才，从引进的硬件产品和实用技术开始到对管理模式、管理人才的引进。工业工程也以更符合我国国情的形式起到改善工业生产体系的作用。在近20年来，我国许多专家学者在这个领域做了很多的研究，大量的研究已经形成理论并应用于实际生产中。
何忠教授在对国际知名汽车集团制造系统进行分析时提出，当前汽车产业的主要模式中，可以用两种方式总结：第一，福特流水线生产模式，第二是精益生产的丰田模式。“丰田生产”的目的是要消除生产运营中所有的过载，不必要的工作不平衡。这是为了确保丰田的高效生产和高品质的一种方式。现场改善体系从开始提出，就受到全世界的关注和研究应用，日本，欧洲，美国等发达国家，不断地进行企业现场改善体系地探索创新。
熊成认为：我国部分企业早已将精益生产的一些具体方法如5s、JIT、6SIGMA等运用到实际生产中了。例如国内一些知名的汽车公司，一汽、东风等公司都在运用自己的方式进行精益生产。但是，就全国而言精益生产的模式还没有得到大量普及，仍然有很大的提升空间。
朱少军教授在谈到企业的成功或失败时强调关键在于现场管理，企业能否平稳积极的发展主要取决于利润和客户是否满意；而衡量客户的满意度，又来自于产品的交付期何质量。现场管理体系最重要因素：第一个是人才，如管理能力突出的管理者，技术经验丰富的工人骨干等。第二个是引进先进安全的设备设施。第三个是主辅料准确和及时的供应，以产生平滑的流动避免发生待工待料的情况。第四个科学高效的管理方法，以达到最高的效率。最后环境也是重要的因素之一，整洁的环境不仅保障了生产同时也使员工感到舒适。
但是，因为我国的现场改善研究起步相对较晚，对现场改善的研究还没有能够形成自身完整的体系，主要使通过学习欧美的6SIGMA和日本的目视化管理、5s现场管理等方法。然而，每个国家的国情并不相同，如何将国外现场改善理论和我国企业具体的实际联系起来，形成我国特色的现场改善方法理论体系具有重大的意义。
目 录
1 绪论 1
1.1 研究背景与意义 1
1.2 国内外研究现状 1
1.3 研究内容和方法 3
2 AYSC公司情况介绍 3
2.1 AYSC公司基本情况简介 3
2.2 AYSC企业现场改善现状 4
3 AYSC公司现场改善体系的基本目标 11
4 现场改善方法体系设计 12
4.1 现场改善方法体系主要方法 12
4.2 AYSC公司现场改善方法体系设计 12
5 AYSC公司实施现场改善方法体系的保障措施 23
5.1 现场改善体系实施障碍 23
5.2 现场改善体系实施的保障 23
结论和展望 25
1 结论 25
2 展望 25
致谢 26
1 绪论
1.1 研究背景与意义
现场改善可以理解成对生产现场的调整、优化，运用现场管理的方法对生产现场的人员、设备、物料、制度、流程等各个生产因素进行持续不断的改善。生产现场是企业创造效益的直接场所，是企业所有信息产生的初始位置，同时是各个问题产生的源头。生产制造型企业中现场就是指制造产品或者提供服务的场所。近几年我国经济的不断发展，制造也在持续升级转变，一些劳动密集型企业优势逐步减弱，企业存在的一些管理和制度方面的漏洞显现出来，面临被市场淘汰 *好棒文|www.hbsrm.com +Q: @351916072@
的危机。因此在这样的形势下，我们必须将现场改善和生产制造型企业紧密结合起来,形成完善的现场改善体系。只有这样才可以最大限度的发挥流水线作业和标准化生产的优势，通过这种方式提高生产效率，保证生产质量。
以产品的质量、种类、成本、物流运输、销售、服务、售后等为核心的企业综合实力，是现代市场经济竞争中的重要部分。而传统的大规模、大批量生产管理模式很难实现以上方面的精准把控，主要原因就在与生产现场的管理没有做好。就国内而言，很多企业在发展中积累了一定的经济基础，具备了相当的硬件设施，但是针对自身的生产现场改善往往有所忽视，使得自身的优势并没有得到发挥。
本文针对AYSC公司现场管理、现场调度、质量管理、安全改善等方面进行分析，设计现场改善方法体系，以便有效地改善生产环境，降低生产成本，保障生产质量，从而提高企业市场竞争力，使课题具有实际意义。
1.2 国内外研究现状
1.2.1 国外研究现状
国外对于现场改善体系的研究是比较早的，从泰勒的科学管理理论开始，人们从企业现场管理改善体系中获得显著的效果。不断的改善积累，推动人类社会的进步，从早期的手工生产业发展到当前的流水线生产、大规模定制、柔性生产等。随着科技发展、企业的升级转型，现场改善体系理论也在不断补充完善，出现了大量高效的改善方法和改善理论。
目前，国外对于现场改善方法理论主要分为两个主流派系，一个流派是由日本的今井正明教授提出的“现场成本改善永恒论”，他被称为持续改进方法之父。他认为，生产过程中不论生产线、生产流程、生产现场或者工作性质都存在低成本的改善，并且是可以一直持续下去的。另一个流派是由美国者托马斯提出的“一线管理中心论”，这个流派是从现场管理主体方面来探索生产现场管理和改善，强调管理者在现场改善中的扮演的重要角色。
虽然以日本为代表的“现场改善永恒论”和以美国为代表的“一线管理者中心论”两者的立足点不同，但从企业整体的现场改善体系来考虑他们的出发点和落脚点都是一致的，都是从生产现场为出发点，目的都是通过优化现场管理来进行现场改善从而保证产品质量的同时降低生产成本，提高企业的市场竞争力。
随着科学技术和理论的发展，今天现场改善方法体系在国外已经日趋完善，如流程分析、作业工序、精益生产等理论大多已经被运用到了生产实际中，也衍生了5s管理、6s管理、看板管理、质量改善等现场管理改善工具，在实际生产中取得不错的效益。
1.2.2 国内研究现状
中国改革开放逐渐引进高新技术和管理人才，从引进的硬件产品和实用技术开始到对管理模式、管理人才的引进。工业工程也以更符合我国国情的形式起到改善工业生产体系的作用。在近20年来，我国许多专家学者在这个领域做了很多的研究，大量的研究已经形成理论并应用于实际生产中。
何忠教授在对国际知名汽车集团制造系统进行分析时提出，当前汽车产业的主要模式中，可以用两种方式总结：第一，福特流水线生产模式，第二是精益生产的丰田模式。“丰田生产”的目的是要消除生产运营中所有的过载，不必要的工作不平衡。这是为了确保丰田的高效生产和高品质的一种方式。现场改善体系从开始提出，就受到全世界的关注和研究应用，日本，欧洲，美国等发达国家，不断地进行企业现场改善体系地探索创新。
熊成认为：我国部分企业早已将精益生产的一些具体方法如5s、JIT、6SIGMA等运用到实际生产中了。例如国内一些知名的汽车公司，一汽、东风等公司都在运用自己的方式进行精益生产。但是，就全国而言精益生产的模式还没有得到大量普及，仍然有很大的提升空间。
朱少军教授在谈到企业的成功或失败时强调关键在于现场管理，企业能否平稳积极的发展主要取决于利润和客户是否满意；而衡量客户的满意度，又来自于产品的交付期何质量。现场管理体系最重要因素：第一个是人才，如管理能力突出的管理者，技术经验丰富的工人骨干等。第二个是引进先进安全的设备设施。第三个是主辅料准确和及时的供应，以产生平滑的流动避免发生待工待料的情况。第四个科学高效的管理方法，以达到最高的效率。最后环境也是重要的因素之一，整洁的环境不仅保障了生产同时也使员工感到舒适。
但是，因为我国的现场改善研究起步相对较晚，对现场改善的研究还没有能够形成自身完整的体系，主要使通过学习欧美的6SIGMA和日本的目视化管理、5s现场管理等方法。然而，每个国家的国情并不相同，如何将国外现场改善理论和我国企业具体的实际联系起来，形成我国特色的现场改善方法理论体系具有重大的意义。
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