1106齿轮粉末冶金制造工艺流程分析
【摘要】随着时代的发展，传统的加工技术已经不能满足大批量、高质量的客户需求。这时候粉末冶金技术应运而生，其简单有序的过程与其高质量的产品性能解决了一系列工业发展问题。粉末冶金技术是通过复合金属粉末在高压下成型，再经过高温缩小分子距离冷却后使其凝结成硬质金属，最后对产品进行一些外加工达到外观、质量均合格的优质产品。如今，受汽车行业的发展，大量的原材料铁粉有90%以上是加工汽车相关产品，汽车发动机零件的质量、精密、产量刚好符合粉末冶金加工的性质，使其成为粉末冶金主要的加工方向，相对性的也推动了汽车行业的发展。
目录
引言.01
压制工序.01
压制粉材的选择.02
压制模具的选择.02
压制后产品的检测.03
压制后产品的流转.05
烧结工序.05
烧结前产品的投放05
烧结后产品的变化06
烧结后产品的检测06
烧结后产品的流转06
喷砂工序06
喷砂前产品的摆放06
喷砂后产品的变化07
喷砂后产品的检测08
喷砂后产品的流转08
整形工序08
整形前产品的放置.08
整形后产品的变化.09
整形后产品的检测.09
整形产品的包装、发货.10
总结.12
参考文献.13
谢辞.14
引言
粉末冶金技术在对于对称型零件制造具有划时代的意义。在现代化生产中粉末冶金技术正在飞速发展，其凭借在它适合的领域中以压倒性优势远远超越传统加工方法，大大的刺激了市场，促进了加工工业的快速发展。目前，粉末冶金产品被应用于各个领域，包括电子、机械、新能源等多个领域，是现代工业发展中最活跃技术之一。粉末冶金技术具有明显的节省材料、性能高、稳定性好、自动化程度高、产量大等一系列优点，许多传统加工不能加工或难以加工的产品，通过粉末冶金技术可以轻松制造，极大的方便了工商业的发展。同时，粉末冶金技术还有许多未成形的技术，如对于对称性差的产品还是需要传统加工方法加工，加工过程相对传统方法繁琐、时间长、严谨性高等特点。这
*好棒文|www.hbsrm.com +Q: ^351916072*
些都具有很大的提升空间，希望在不久的将来能看见更为成熟的粉末冶金技术。
压制工序
压制粉材的选择
在粉末冶金压制中首先就是粉材的选择，不同的粉材对应压制不同要求的产品，这是粉末冶金制造的基石。对于体型较大外观较简单的产品，选择精细度大的粉材作为压制的原材料，而一些体型小精密度高的产品则需要精细度小，质量高的粉材来作为压制的原材料。
图11粉材
如图11，这便是粉末冶金用的粉材。这是一种复合型金属粉末材料。其间含有90%以上的铁，微量的铜、铝、锌、锰等稀有金属元素；还有一种对于压制工艺最重要的混合剂——脱模剂，它的作用是减小压制时产生的脱模力，保证产品的合格性。良好的粉材是制造高质量产品的第一步，有了它，下面的工序才能一步步实施。
图12压机工作状态
（二）压制模具的选择
如图12，这便是压机工作时的状态，在模具中加入粉材，再通过上下合模将粉材压制成产品。因为粉材为粉状，所以压制产品受重力影响，一般选为对称型的产品进行加工，模具分为上下模，上模下压使产品成型，下模顶出产品，机械手将产品夹出。因为是对称型产品，分型面一般选在对称面，合模时还会通过一种压力保释的动作来去除合模摩擦时产生的磁力，从而保证下个产品的稳定性。模具制造则选为能达到最佳性能的优质钢，尺寸误差在0.1mm左右，使用周期长，稳定性高的制造方案。同时，在模具旁安置多处感应器，避免出现意外导致机器、人员的损伤。
压制产品的检测
图13 产品剖视图 图14产品测量表
如图13为产品的剖视图，图14为产品的测量指标。对于产品的硬性检测是保证产品合格性，而且还能及时发现及改进。下面便是对产品人工外观的检测，是最重要也是最容易出错的一步。
图15压制产品
如图15，刚压制出的产品外观发黑，表面光滑，外观初步成型。其内在性能指标需要专业的人员通过机器检测，我们则负责外观检查。而外观问题中最大的，也是最难的便是裂纹。
图16压制裂纹产品
如图16，裂纹是模具压制是上下力不均匀，导致中间产生裂纹。裂纹小的在加工成成品后被装入发动机中，在高速运转后易发生断齿，导致发动机损坏。如被装入汽车后断裂，则有极大的可能产生一场严重的交通事故。所以在产品被压制完，机械手取出后我们检查时第一步便是看齿部裂纹，因为是粉末压制产品，所以裂纹一般都是极为细小的，通过在灯光下逐步的观看，如发现裂纹立马上报上级确、你定，同时停机等待处理。除了裂纹，压制成品还有毛刺、拉伤、崩损等问题。毛刺是压制产品后不可避免的，一般都是出现在边缘，在压制后我们会通过去毛刺机器自动去除，但是在很多时候由于模具的损耗或者模具不契合就会导致产品出现毛刺，如果是因为正常损耗而出现的毛刺则需要我们人工给模具抛光，抛光后的模具便能产出正常产品；而因为人工装模具不契合导致出现的毛刺则需要人工重新装配，但是如果因为模具本身不契合出现的毛刺则需要在产品烧结成型后人工去除毛刺，这是需要大量人力物力的方法，所以公司会尽量追求最优化的模具来避免出现这种情况。同时优质的模具也会使崩损这种情况减少，而崩损中会有一种崩角的不良品，这是因为模具中掺杂了某些硬质的东西或者模具的边缘磨损的，产品压制后便会出现在顶角处出现崩角，它的出现让产品变得不完整，而且出现的时候是一种逐步的状态，这就需要我们在检查时不停的关注产品，及时的发现并制止这种变化，保证产品质量。对于选择粉材高要求不仅仅是便于高质量产品的产出，也可以减小拉伤这种产品不良问题。拉伤是由于粉材压制成产品后模具分开后脱模时对产品的摩擦过大，导致产品表面粗糙度过大，变成不良品。粉材的质量也会影响这一情况的出现，脱模剂的质量、比例会成为拉伤原因的关键。出现的拉伤也是逐步形成的，对于压制产品的表面则需要全面细致的观察。在我们检查压制产品的过程中出现的任何不良现象或者疑似不良现象都需要汇报上级领班来确定，然后处理。如果及时发现并制止不良现象的出现，不仅自身得到提高，公司也会给予你一定的金钱作为奖励。
压制产品的流转
图17压制自动化 图18烧结自动化
如图17便是我们产品压制后自动化机器装在特制的木板中，每十层为一个fifo，根据产品的打小来设定每个fifo的数量，在十层装满后机器会提示拉出木板，在将空的十层木板放入制定位置，等待下个fifo装满。在拉出的过程中出现错误或者机器报警，要及时的汇报领班，寻求帮助。拉来的十层空板在放入之前需要检查是否对齐每层空板是否没有杂物，确定之后才能放入自动化机器待上料区。图18是我们压制成品放入烧结自动化机器中等待烧结。完成这些后需填写压制工单如图：在工单的第一排依次填写姓名产品数量、报废数量、日期、压制起始时间至终止时间。每一项的填写都是为了方便对后面不良品产品的追溯，寻找原因，改进设备，提升产品质量、产量。
目录
引言.01
压制工序.01
压制粉材的选择.02
压制模具的选择.02
压制后产品的检测.03
压制后产品的流转.05
烧结工序.05
烧结前产品的投放05
烧结后产品的变化06
烧结后产品的检测06
烧结后产品的流转06
喷砂工序06
喷砂前产品的摆放06
喷砂后产品的变化07
喷砂后产品的检测08
喷砂后产品的流转08
整形工序08
整形前产品的放置.08
整形后产品的变化.09
整形后产品的检测.09
整形产品的包装、发货.10
总结.12
参考文献.13
谢辞.14
引言
粉末冶金技术在对于对称型零件制造具有划时代的意义。在现代化生产中粉末冶金技术正在飞速发展，其凭借在它适合的领域中以压倒性优势远远超越传统加工方法，大大的刺激了市场，促进了加工工业的快速发展。目前，粉末冶金产品被应用于各个领域，包括电子、机械、新能源等多个领域，是现代工业发展中最活跃技术之一。粉末冶金技术具有明显的节省材料、性能高、稳定性好、自动化程度高、产量大等一系列优点，许多传统加工不能加工或难以加工的产品，通过粉末冶金技术可以轻松制造，极大的方便了工商业的发展。同时，粉末冶金技术还有许多未成形的技术，如对于对称性差的产品还是需要传统加工方法加工，加工过程相对传统方法繁琐、时间长、严谨性高等特点。这
*好棒文|www.hbsrm.com +Q: ^351916072*
些都具有很大的提升空间，希望在不久的将来能看见更为成熟的粉末冶金技术。
压制工序
压制粉材的选择
在粉末冶金压制中首先就是粉材的选择，不同的粉材对应压制不同要求的产品，这是粉末冶金制造的基石。对于体型较大外观较简单的产品，选择精细度大的粉材作为压制的原材料，而一些体型小精密度高的产品则需要精细度小，质量高的粉材来作为压制的原材料。
图11粉材
如图11，这便是粉末冶金用的粉材。这是一种复合型金属粉末材料。其间含有90%以上的铁，微量的铜、铝、锌、锰等稀有金属元素；还有一种对于压制工艺最重要的混合剂——脱模剂，它的作用是减小压制时产生的脱模力，保证产品的合格性。良好的粉材是制造高质量产品的第一步，有了它，下面的工序才能一步步实施。
图12压机工作状态
（二）压制模具的选择
如图12，这便是压机工作时的状态，在模具中加入粉材，再通过上下合模将粉材压制成产品。因为粉材为粉状，所以压制产品受重力影响，一般选为对称型的产品进行加工，模具分为上下模，上模下压使产品成型，下模顶出产品，机械手将产品夹出。因为是对称型产品，分型面一般选在对称面，合模时还会通过一种压力保释的动作来去除合模摩擦时产生的磁力，从而保证下个产品的稳定性。模具制造则选为能达到最佳性能的优质钢，尺寸误差在0.1mm左右，使用周期长，稳定性高的制造方案。同时，在模具旁安置多处感应器，避免出现意外导致机器、人员的损伤。
压制产品的检测
图13 产品剖视图 图14产品测量表
如图13为产品的剖视图，图14为产品的测量指标。对于产品的硬性检测是保证产品合格性，而且还能及时发现及改进。下面便是对产品人工外观的检测，是最重要也是最容易出错的一步。
图15压制产品
如图15，刚压制出的产品外观发黑，表面光滑，外观初步成型。其内在性能指标需要专业的人员通过机器检测，我们则负责外观检查。而外观问题中最大的，也是最难的便是裂纹。
图16压制裂纹产品
如图16，裂纹是模具压制是上下力不均匀，导致中间产生裂纹。裂纹小的在加工成成品后被装入发动机中，在高速运转后易发生断齿，导致发动机损坏。如被装入汽车后断裂，则有极大的可能产生一场严重的交通事故。所以在产品被压制完，机械手取出后我们检查时第一步便是看齿部裂纹，因为是粉末压制产品，所以裂纹一般都是极为细小的，通过在灯光下逐步的观看，如发现裂纹立马上报上级确、你定，同时停机等待处理。除了裂纹，压制成品还有毛刺、拉伤、崩损等问题。毛刺是压制产品后不可避免的，一般都是出现在边缘，在压制后我们会通过去毛刺机器自动去除，但是在很多时候由于模具的损耗或者模具不契合就会导致产品出现毛刺，如果是因为正常损耗而出现的毛刺则需要我们人工给模具抛光，抛光后的模具便能产出正常产品；而因为人工装模具不契合导致出现的毛刺则需要人工重新装配，但是如果因为模具本身不契合出现的毛刺则需要在产品烧结成型后人工去除毛刺，这是需要大量人力物力的方法，所以公司会尽量追求最优化的模具来避免出现这种情况。同时优质的模具也会使崩损这种情况减少，而崩损中会有一种崩角的不良品，这是因为模具中掺杂了某些硬质的东西或者模具的边缘磨损的，产品压制后便会出现在顶角处出现崩角，它的出现让产品变得不完整，而且出现的时候是一种逐步的状态，这就需要我们在检查时不停的关注产品，及时的发现并制止这种变化，保证产品质量。对于选择粉材高要求不仅仅是便于高质量产品的产出，也可以减小拉伤这种产品不良问题。拉伤是由于粉材压制成产品后模具分开后脱模时对产品的摩擦过大，导致产品表面粗糙度过大，变成不良品。粉材的质量也会影响这一情况的出现，脱模剂的质量、比例会成为拉伤原因的关键。出现的拉伤也是逐步形成的，对于压制产品的表面则需要全面细致的观察。在我们检查压制产品的过程中出现的任何不良现象或者疑似不良现象都需要汇报上级领班来确定，然后处理。如果及时发现并制止不良现象的出现，不仅自身得到提高，公司也会给予你一定的金钱作为奖励。
压制产品的流转
图17压制自动化 图18烧结自动化
如图17便是我们产品压制后自动化机器装在特制的木板中，每十层为一个fifo，根据产品的打小来设定每个fifo的数量，在十层装满后机器会提示拉出木板，在将空的十层木板放入制定位置，等待下个fifo装满。在拉出的过程中出现错误或者机器报警，要及时的汇报领班，寻求帮助。拉来的十层空板在放入之前需要检查是否对齐每层空板是否没有杂物，确定之后才能放入自动化机器待上料区。图18是我们压制成品放入烧结自动化机器中等待烧结。完成这些后需填写压制工单如图：在工单的第一排依次填写姓名产品数量、报废数量、日期、压制起始时间至终止时间。每一项的填写都是为了方便对后面不良品产品的追溯，寻找原因，改进设备，提升产品质量、产量。
版权保护: 本文由 hbsrm.com编辑，转载请保留链接: www.hbsrm.com/jxgc/mjsk/985.html
