UG的摩擦楔块工艺设计与仿真加工
目录
引言 1
一、制定摩擦楔块的加工工艺 2
（一）摩擦楔块零件的图样分析 2
（二）制定加工工艺路线 2
（三）加工设备的选用 3
（四）毛坯的选用 3
（五）夹具的选用 4
（六）刀具和切削用量的选用 4
（七）加工工艺表的制定 5
二、编制零件的加工程序 6
（二）手工编制零件底面螺纹程序 18
三、仿真加工后处理 20
小结 22
参考文献 23
谢辞 24
引言
我的专业为数控技术，因此我选择了摩擦楔块这个零件作为我的研究课题，结合平时所学通过UG对该零件进行仿真加工，整个设计过程中也遇到了许多的问题，但也尽自己最大的努力在不断地摸索解决的办法，来达到最为完善的效果。由于实际条件的局限，我分析了该零件加工工艺，并利用UG软件对该零件进行仿真加工。
一、制定摩擦楔块的加工工艺
（一）摩擦楔块零件的图样分析
摩擦楔块的图纸如下图1-1所示，该零件结构相对简单，主要有中间凹下去的型腔，左右两边的凸台，以及底部四个螺纹孔，和一些圆角。
图1-1 摩擦楔块零件图
图示为一摩擦楔块锻模零件，中间凹，两边有凸台，四周有一圈飞边（跑料）槽，中间凹下去的部分是这个零件最核心的型腔部分。
锻模材料为5CrNiMo，该材料具有优异的韧性和良好的冷热疲劳性能，毛坯外形为已加工成形。
（二）制定 *好棒文|www.hbsrm.com +Q: ￥351916072￥
加工工艺路线
此摩擦楔块零件需2次装夹，分别是正面和反面，正面只需一次加工完成，无需调整装夹方式，然后翻身装夹，先打中心孔确定螺纹孔位置，再而打φ10的螺纹底孔，最后用M12*1.75的丝锥攻丝即可。
备料：已加工成形的毛坯料（5CrNiMo热作模具钢） 340*290*135；
粗铣外形（第一次粗加工）：粗铣零件外形，留0.3的半精加工余量；
粗铣外形（第二次粗加工）：粗细零件外形，留0.1的精加工余量；
精铣平面：精铣凸台两侧平面至图纸尺寸；
精铣平面：精铣凹腔底平面至图纸尺寸；
精铣外形：用固定轴轮廓铣中的区域铣削精铣零件外形至图纸尺寸；
外形清根：加工R3圆角至图纸尺寸；
打中心孔：确定螺纹孔的加工基准点；
打M12的螺纹底孔：在螺纹孔位置处打4个φ10的螺纹底孔；
10.攻M12的螺纹孔：在螺纹孔位置处攻4个M12*1.75的螺纹孔；
11.钳修：在凸台与两平面相交处和凹腔腔壁与腔底相交处进行钳修来保证精度。
（三）加工设备的选用
选用FADAL 3016L立式铣削加工中心作为加工设备，该加工中心为水平床身，机床内有盘型刀库可自动换刀。适合小零件的大批量生产。机床外形如图1-2所示。
图1-2机床图示
（四）毛坯的选用
此摩擦楔块零件的毛坯外形已加工成型，材料为5CrNiMo模具钢，选用340*290*135的块料作为毛坯。
（五）夹具的选用
此摩擦楔块零件分为2次装夹，加工正面时，选用毛坯面作为基准，用平口钳装夹，零件左侧面与平口钳的左侧面要对齐，毛坯伸出高度为75；加工零件底面螺纹孔时，用平口钳夹持零件两凸台的侧面，装夹夹具如图1-3所示。
图1-3 夹具
（六）刀具和切削用量的选用
根据实际情况选择加工摩擦楔块的刀具并确定其切削用量，如表1-1所示。
表1-1 刀具及切削用量
刀号
规格
加工内容
主轴转速
进给速度
T01
D25R5圆鼻刀
零件外形的粗加工
600
350
T02
D16R2球头刀
零件外形的半精加工
800
350
T03
D10R0立铣刀
零件中平面的精加工
1600
150
T04
D10R5球头刀
零件外形的精加工
1600
150
T05
D6R3球头刀
圆角清根
1600
150
T06
中心钻
确定螺纹孔加工基准
600
350
T07
φ10麻花钻
打4个φ10的螺纹底孔
500
350
T08
M12*1.75丝锥
攻M12*1.75的螺纹孔
400
700
（七）加工工艺表的制定
根据加工工艺路线制定加工工艺卡，如表1-2、表1-3所示。
表1-2正面工艺卡
表1-3 底面工艺卡
二、编制零件的加工程序
（一）编制零件正面的NC程序
1.打开UG NX 8.0软件，单击“开始”进入“加工”模块，弹出加工环境对话框，设置加工环境，CAM会话配置选择“cam_genneral”；要创建的CAM设置“mill_contour”，如图2-1所示。
图 2-1 加工环境设置
2.在加工操作导航器中选择“几何视图”，双击操作导航器中的“MSC_MILL”弹出“Mill Orient”对话框，设置安全距离“50”，如图2-2所示。
图2-2 几何视图选择
图2-11切削参数
16.单击“进给和速度”，设置主轴速度为“600”，切削进给率为“350”，如图2-12所示。
图2-12 进给率和速度
17.单击生成，得到零件第一次粗加工的加工刀路，如图2-13所示。
N10 G00 G90 G40 G49 G80 G17;
N20 T08;
N30 M03 S400;
N40 G00 G90 G54 X0 Y0;
引言 1
一、制定摩擦楔块的加工工艺 2
（一）摩擦楔块零件的图样分析 2
（二）制定加工工艺路线 2
（三）加工设备的选用 3
（四）毛坯的选用 3
（五）夹具的选用 4
（六）刀具和切削用量的选用 4
（七）加工工艺表的制定 5
二、编制零件的加工程序 6
（二）手工编制零件底面螺纹程序 18
三、仿真加工后处理 20
小结 22
参考文献 23
谢辞 24
引言
我的专业为数控技术，因此我选择了摩擦楔块这个零件作为我的研究课题，结合平时所学通过UG对该零件进行仿真加工，整个设计过程中也遇到了许多的问题，但也尽自己最大的努力在不断地摸索解决的办法，来达到最为完善的效果。由于实际条件的局限，我分析了该零件加工工艺，并利用UG软件对该零件进行仿真加工。
一、制定摩擦楔块的加工工艺
（一）摩擦楔块零件的图样分析
摩擦楔块的图纸如下图1-1所示，该零件结构相对简单，主要有中间凹下去的型腔，左右两边的凸台，以及底部四个螺纹孔，和一些圆角。
图1-1 摩擦楔块零件图
图示为一摩擦楔块锻模零件，中间凹，两边有凸台，四周有一圈飞边（跑料）槽，中间凹下去的部分是这个零件最核心的型腔部分。
锻模材料为5CrNiMo，该材料具有优异的韧性和良好的冷热疲劳性能，毛坯外形为已加工成形。
（二）制定 *好棒文|www.hbsrm.com +Q: ￥351916072￥
加工工艺路线
此摩擦楔块零件需2次装夹，分别是正面和反面，正面只需一次加工完成，无需调整装夹方式，然后翻身装夹，先打中心孔确定螺纹孔位置，再而打φ10的螺纹底孔，最后用M12*1.75的丝锥攻丝即可。
备料：已加工成形的毛坯料（5CrNiMo热作模具钢） 340*290*135；
粗铣外形（第一次粗加工）：粗铣零件外形，留0.3的半精加工余量；
粗铣外形（第二次粗加工）：粗细零件外形，留0.1的精加工余量；
精铣平面：精铣凸台两侧平面至图纸尺寸；
精铣平面：精铣凹腔底平面至图纸尺寸；
精铣外形：用固定轴轮廓铣中的区域铣削精铣零件外形至图纸尺寸；
外形清根：加工R3圆角至图纸尺寸；
打中心孔：确定螺纹孔的加工基准点；
打M12的螺纹底孔：在螺纹孔位置处打4个φ10的螺纹底孔；
10.攻M12的螺纹孔：在螺纹孔位置处攻4个M12*1.75的螺纹孔；
11.钳修：在凸台与两平面相交处和凹腔腔壁与腔底相交处进行钳修来保证精度。
（三）加工设备的选用
选用FADAL 3016L立式铣削加工中心作为加工设备，该加工中心为水平床身，机床内有盘型刀库可自动换刀。适合小零件的大批量生产。机床外形如图1-2所示。
图1-2机床图示
（四）毛坯的选用
此摩擦楔块零件的毛坯外形已加工成型，材料为5CrNiMo模具钢，选用340*290*135的块料作为毛坯。
（五）夹具的选用
此摩擦楔块零件分为2次装夹，加工正面时，选用毛坯面作为基准，用平口钳装夹，零件左侧面与平口钳的左侧面要对齐，毛坯伸出高度为75；加工零件底面螺纹孔时，用平口钳夹持零件两凸台的侧面，装夹夹具如图1-3所示。
图1-3 夹具
（六）刀具和切削用量的选用
根据实际情况选择加工摩擦楔块的刀具并确定其切削用量，如表1-1所示。
表1-1 刀具及切削用量
刀号
规格
加工内容
主轴转速
进给速度
T01
D25R5圆鼻刀
零件外形的粗加工
600
350
T02
D16R2球头刀
零件外形的半精加工
800
350
T03
D10R0立铣刀
零件中平面的精加工
1600
150
T04
D10R5球头刀
零件外形的精加工
1600
150
T05
D6R3球头刀
圆角清根
1600
150
T06
中心钻
确定螺纹孔加工基准
600
350
T07
φ10麻花钻
打4个φ10的螺纹底孔
500
350
T08
M12*1.75丝锥
攻M12*1.75的螺纹孔
400
700
（七）加工工艺表的制定
根据加工工艺路线制定加工工艺卡，如表1-2、表1-3所示。
表1-2正面工艺卡
表1-3 底面工艺卡
二、编制零件的加工程序
（一）编制零件正面的NC程序
1.打开UG NX 8.0软件，单击“开始”进入“加工”模块，弹出加工环境对话框，设置加工环境，CAM会话配置选择“cam_genneral”；要创建的CAM设置“mill_contour”，如图2-1所示。
图 2-1 加工环境设置
2.在加工操作导航器中选择“几何视图”，双击操作导航器中的“MSC_MILL”弹出“Mill Orient”对话框，设置安全距离“50”，如图2-2所示。
图2-2 几何视图选择
图2-11切削参数
16.单击“进给和速度”，设置主轴速度为“600”，切削进给率为“350”，如图2-12所示。
图2-12 进给率和速度
17.单击生成，得到零件第一次粗加工的加工刀路，如图2-13所示。
N10 G00 G90 G40 G49 G80 G17;
N20 T08;
N30 M03 S400;
N40 G00 G90 G54 X0 Y0;
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