多品种小批量的生产过程质量控制(附件)【字数：13795】
摘 要摘 要随着经济的发展，消费水平的提高，消费者对于产品需求越来越追求个性化和多样化，这样的市场需求使企业的生产类型由传统的大量生产方式向多品种小批量生产的生产方式转变。传统的统计质量控制是利用休哈特控制图分析监控产品质量特性从而进行质量控制，但是休哈特控制图的建立需要大量的样本数据，在小批量生产中由于每批产品数量少，传统的统计质量控制方法不在适用。针对小批量生产环境中的样本数量难以满足统计过程质量控制对样本数量的要求问题，本文利用成组技术，充分利用工序间的相似性，建立工序分类编码系统，将相似工序分类成组，进行同组生产，扩大了样本容量，解决了统计质量控制在小批量生产中的样本数量不足的问题。并结合实例验证了该方法的可行性和有效性。关键词多品种小批量；过程质量控制；相似性；成组技术
Keywords:Multi variety and small batch; Process quality control; Similarity; Group Technology 目录
1 绪论 1
1.1 选题背景及意义 1
1.2 质量管理的发展历程 1
1.3 国内外研究综述 3
1.4 研究内容 5
2 面向小批量生产的质量控制方法研究 6
2.1 SPC在多品种小批量生产中的限制 6
2.2 SPC在小批量生产中的应用研究 6
2.3 成组技术 7
2.4 分类编码系统 8
3 成组技术在多品种小批量质量控制中的应用 9
3.1 相似性评价 9
3.2 数据标准化 13
3.3 控制图 13
3.4 过程能力指数 17
4 成组技术在艾科半导体公司中的应用 18
4.1 样本数据收集 18
4.2 工序相似性评价 19
4.3 数据标准化 21
4.4 控制图 22
4.5 工序能力分析 24
结 论 25
致 谢 26
参考文献 27
基于多品种小批量的生产过程质量控制
1 引言
1 *好棒文|www.hbsrm.com +Q: *351916072*
.1 选题背景及意义
随着全球经济的飞速发展，全球化的市场成为主流趋势，尤其自我国加入WTO后竞争已由国内转变为全球，企业间的竞争更为激烈，而产品的质量是影响企业竞争力的关键因素，因此企业对于产品的质量越来越重视，可以说21世纪是质量的世纪。如果企业不能够满足消费者对于产品质量的要求就难以在竞争激烈的市场环境中生存，所以说质量是企业的生命。
产品的质量是由生产生产过程决定的，检验并不能提高产品的质量，因此企业对产品质量的控制更应该体现在对生产过程的控制，通过对生产过程的严格管控来保证产品质量。传统的统计过程质量控制（Statistical Process Control，SPC）的控制重点是产品的生产过程，通过对产品的生产过程进行数理统计分析和评价，采取相应的措施来消除影响产品质量的系统性因素，使生产过程中对产品质量的影响因素只有随机性因素，从而达到控制生产产品质量的目的。
SPC方法是通过休哈特控制图对产品质量进行监控评价，保证生产过程的稳定。休哈特控制图是在大批量生产环境中产生的，控制图的建立需要大量的样本测量数据。在小批量生产环境中，由于产品的生产批次多，每批产品的数量少，不能满足SPC方法对于样本数量的要求，由于生产批量小所以每批产品的生产时间短，导致往往控制图没有做出来而生产已经结束，控制图起不到预防作用，所以传统的SPC方法在多品种小批量生产环境中不再适用。本文针对小批量生产中产品数量少，不能满足SPC方法的应用要求的问题进行研究。
1.2 质量管理的发展历程
质量控制的发展可分为三个阶段，分别为质量检验阶段，统计质量控制阶段和全面质量管理阶段。
质量检验阶段的代表人物是泰勒[1]，在20世纪初以泰勒为代表的“科学管理运动”提出通过设立专职的人员进行质量检验，保障产品的质量。这种检验方法的核心思想是将计划和生产分开，中间设立检验人员，以检验产品质量，即“事后检验”。事后检验保证了企业生产的产品的质量，极大的提高了企业的信誉和经济效益。
这种检验方式是从生产完成后的产品中挑出不合格品，不能提前预防和控制不合格品的产生，挑出的不合格品已成事实，难以补救，而且这种检验方式要求对产品进行全检，极大的浪费人力，增加了检验费用。随着生产规模的扩大，这种质量检验方式的弊端越来越突出。
1.2.2 过程质量控制阶段
在1924年休哈特将数理统计方法应用到质量控制中，并提出用6σ方法控制产品加工过程中的质量波动，从而预防不合格品的产生。后来道奇和罗米克在《抽样检验方法》一书中提出通过统计抽样代替传统的质量检验，使质量检验由全检转为部分抽检，降低了质量检验的成本，提高了质量检验效率。1931年休哈特提出运用控制图的方法对生产过程中的质量特征数据进行监控、记录、研究从而预防不良品的产生。但是统计质量控制方法在当时并没有得到广泛的应用。在第二次世界大战时，由于对武器质量、数量的需求，政府对过程质量控制方法极性大力推行，并且该方法对产品质量的控制与传统的质量检验方法相比其经济效益高很多，故在二战结束后越来越多的民营企业使用统计过程质量控制的方法利用控制图进行质量控制。
虽然统计过程质量控制的经济效益很好，但是统计过程质量控制方法在质量控制过程中对于数理统计方法过分依赖，使人们认为质量管理是数理统计专家的工作，与自己无关，使得质量的控制和管理局限于生产和检验部门，忽略了其他部门对质量的影响。
1.2.3 全面质量管理阶段
全面质量管理起源于美国，后来由其他工业发达国家推广。20世纪50年代A.V.Feignbaum在《全面质量控制》一书中提出全面质量管理的概念，全面质量管理是以产品质量为中心，通过全员参与形成全过程的质量管理和全公司的管理，利用各种专业技术和管理方法以达到让消费者满意和与产品生产的整个过程有关的相关方都受益的目的。全面质量管理的提出使质量管理的方法由管结果转变为管原因，由原来的事后检验转变为事前预防和改进，通过对生产过程的预测，改进影响产品质量的因素预防不合格品的产生。
质量管理的发展历程是由通过对完成生产产品的质量检验来保证产品质量的质量检验阶段转变为通过对产品零件的质量控制来避免不合格品的产生的统计质量检验阶段，然后发展为通过对全员参与对全公司及零件生产的全过程的质量管理来消除生产过程中对产品质量有影响的因素，从而预防不合格品的产生的全面质量管理阶段。可以说质量管理的发展历程是由原来的管结果向管原因的转变过程，通过对生产过程状态的预测，消除影响产品质量的不良因素，预防不良品的产生，所以对于生产过程的控制是质量控制的重点。
Keywords:Multi variety and small batch; Process quality control; Similarity; Group Technology 目录
1 绪论 1
1.1 选题背景及意义 1
1.2 质量管理的发展历程 1
1.3 国内外研究综述 3
1.4 研究内容 5
2 面向小批量生产的质量控制方法研究 6
2.1 SPC在多品种小批量生产中的限制 6
2.2 SPC在小批量生产中的应用研究 6
2.3 成组技术 7
2.4 分类编码系统 8
3 成组技术在多品种小批量质量控制中的应用 9
3.1 相似性评价 9
3.2 数据标准化 13
3.3 控制图 13
3.4 过程能力指数 17
4 成组技术在艾科半导体公司中的应用 18
4.1 样本数据收集 18
4.2 工序相似性评价 19
4.3 数据标准化 21
4.4 控制图 22
4.5 工序能力分析 24
结 论 25
致 谢 26
参考文献 27
基于多品种小批量的生产过程质量控制
1 引言
1 *好棒文|www.hbsrm.com +Q: *351916072*
.1 选题背景及意义
随着全球经济的飞速发展，全球化的市场成为主流趋势，尤其自我国加入WTO后竞争已由国内转变为全球，企业间的竞争更为激烈，而产品的质量是影响企业竞争力的关键因素，因此企业对于产品的质量越来越重视，可以说21世纪是质量的世纪。如果企业不能够满足消费者对于产品质量的要求就难以在竞争激烈的市场环境中生存，所以说质量是企业的生命。
产品的质量是由生产生产过程决定的，检验并不能提高产品的质量，因此企业对产品质量的控制更应该体现在对生产过程的控制，通过对生产过程的严格管控来保证产品质量。传统的统计过程质量控制（Statistical Process Control，SPC）的控制重点是产品的生产过程，通过对产品的生产过程进行数理统计分析和评价，采取相应的措施来消除影响产品质量的系统性因素，使生产过程中对产品质量的影响因素只有随机性因素，从而达到控制生产产品质量的目的。
SPC方法是通过休哈特控制图对产品质量进行监控评价，保证生产过程的稳定。休哈特控制图是在大批量生产环境中产生的，控制图的建立需要大量的样本测量数据。在小批量生产环境中，由于产品的生产批次多，每批产品的数量少，不能满足SPC方法对于样本数量的要求，由于生产批量小所以每批产品的生产时间短，导致往往控制图没有做出来而生产已经结束，控制图起不到预防作用，所以传统的SPC方法在多品种小批量生产环境中不再适用。本文针对小批量生产中产品数量少，不能满足SPC方法的应用要求的问题进行研究。
1.2 质量管理的发展历程
质量控制的发展可分为三个阶段，分别为质量检验阶段，统计质量控制阶段和全面质量管理阶段。
质量检验阶段的代表人物是泰勒[1]，在20世纪初以泰勒为代表的“科学管理运动”提出通过设立专职的人员进行质量检验，保障产品的质量。这种检验方法的核心思想是将计划和生产分开，中间设立检验人员，以检验产品质量，即“事后检验”。事后检验保证了企业生产的产品的质量，极大的提高了企业的信誉和经济效益。
这种检验方式是从生产完成后的产品中挑出不合格品，不能提前预防和控制不合格品的产生，挑出的不合格品已成事实，难以补救，而且这种检验方式要求对产品进行全检，极大的浪费人力，增加了检验费用。随着生产规模的扩大，这种质量检验方式的弊端越来越突出。
1.2.2 过程质量控制阶段
在1924年休哈特将数理统计方法应用到质量控制中，并提出用6σ方法控制产品加工过程中的质量波动，从而预防不合格品的产生。后来道奇和罗米克在《抽样检验方法》一书中提出通过统计抽样代替传统的质量检验，使质量检验由全检转为部分抽检，降低了质量检验的成本，提高了质量检验效率。1931年休哈特提出运用控制图的方法对生产过程中的质量特征数据进行监控、记录、研究从而预防不良品的产生。但是统计质量控制方法在当时并没有得到广泛的应用。在第二次世界大战时，由于对武器质量、数量的需求，政府对过程质量控制方法极性大力推行，并且该方法对产品质量的控制与传统的质量检验方法相比其经济效益高很多，故在二战结束后越来越多的民营企业使用统计过程质量控制的方法利用控制图进行质量控制。
虽然统计过程质量控制的经济效益很好，但是统计过程质量控制方法在质量控制过程中对于数理统计方法过分依赖，使人们认为质量管理是数理统计专家的工作，与自己无关，使得质量的控制和管理局限于生产和检验部门，忽略了其他部门对质量的影响。
1.2.3 全面质量管理阶段
全面质量管理起源于美国，后来由其他工业发达国家推广。20世纪50年代A.V.Feignbaum在《全面质量控制》一书中提出全面质量管理的概念，全面质量管理是以产品质量为中心，通过全员参与形成全过程的质量管理和全公司的管理，利用各种专业技术和管理方法以达到让消费者满意和与产品生产的整个过程有关的相关方都受益的目的。全面质量管理的提出使质量管理的方法由管结果转变为管原因，由原来的事后检验转变为事前预防和改进，通过对生产过程的预测，改进影响产品质量的因素预防不合格品的产生。
质量管理的发展历程是由通过对完成生产产品的质量检验来保证产品质量的质量检验阶段转变为通过对产品零件的质量控制来避免不合格品的产生的统计质量检验阶段，然后发展为通过对全员参与对全公司及零件生产的全过程的质量管理来消除生产过程中对产品质量有影响的因素，从而预防不合格品的产生的全面质量管理阶段。可以说质量管理的发展历程是由原来的管结果向管原因的转变过程，通过对生产过程状态的预测，消除影响产品质量的不良因素，预防不良品的产生，所以对于生产过程的控制是质量控制的重点。
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