丰田生产方式在m汽车零部件生产企业的现场改善研究(附件)
本文以M汽车零部件生产企业为研究对象，首先介绍了丰田生产方式的产生、背景，特点、基本理念，分析了丰田生产方式的优越性，总结了现场改善在丰田生产方式中的重要地位，重点分析了现场改善的各种工具及思路，包括5S管理、生产线平衡分析等，详细介绍了其各自的功能、特点等，并对现场改善实施的步骤进行了分析。最后结合所在企业推行现场改善的过程，以具体案例对现场改善进行了应用研究，并举例说明了现场改善的成效。 关键词 丰田生产方式，现场改善，生产平衡线分析，JIT
目 录
1 绪论 1
1.1 选题背景和研究意义 1
1.2国内外研究现状 1
1.3 研究目的 3
2.丰田生产方式及改善理论 3
2.1 丰田生产方式简介 3
2.2丰田生产方式目的及核心思想 4
2.3丰田生产方式的八大关键原则 5
2.4 生产的七大浪费 6
2.5 现场改善的含义 7
2.6 现场改善的意义 7
3 现场改善的思路与方法研究 8
3.1现场改善的工具方法 8
3.2 现场改善的思路步骤 11
4 M汽车零部件生产现场改善研究 12
4.1 M汽车零部件生产企业简介 12
4.2 M公司生产现场现存问题分析 13
4.3 5S现场改善的实施 13
4.4 生产线平衡改善 16
4.5 M公司实施现场改善阶段性总结 21
5 结论与展望 21
致 谢 23
参 考 文 献 24
1 绪论
1.1 选题背景和研究意义
自上世纪九十年代开始，随着我国经济的快速发展，我国的汽车制造行业也进入快速发展阶段。2007年至今，中国的汽车产量已跻身于世界前三列。中国的汽车市场正以其非常大的消费潜力吸引着全世界的汽车巨头。因此，很多汽车企业都在探索着更低成本、更高利润的生产方式，并将目光投向更加合理、更加柔性、科学的生产管理模式—丰田生产方式。丰田生产方式作为一种科学的生产方式，对提高目前中国制造业管理和生产水平，增强中国企业竞争力都具有重要 *好棒文|www.hbsrm.com +Q: ^351916072*
的意义。它的核心思想是通过减少浪费，持续不断的改善，形成具有高度灵活、高效的生产系统。生产现场是一个企业的降低成本最容易、最高效的地方，想要快速、高效的去降低企业成本就必须对生产现场进行有效的改善。因此“现场改善”是当前我国企业提高市场竞争力有效的方法之一。
自从日本丰田汽车公司提出丰田生产方式后，许多人一直致力于从消除企业的浪费、不平衡开始，积极探索改善的方法，来提高企业竞争力的研究。丰田生产方式不仅降低了丰田公司的成本，同时也让丰田汽车公司在全球汽车行业竞争中脱颖而出。因此全球各地都广泛的在关注丰田生产方式。在1970年之后的30多年间,很多企业都试着通过学习丰田生产方式，向其进行更高的挑战。
1.2国内外研究现状
1.2.1 国外研究现状
“现场改善”一词起源于日本，“改善Kaizen”意思是持续不断地改进。1993年出版的New Short Oxford英文词典将其定义为：一种企业经营理念，用以持续不断地改进工作方法和人员的效率。从人类出现至今，经过不断地点滴改善，人类社会从最开始的手工生产，发展到现在的柔性制造。在此过程中，现场改善理论也在持续不断发展、完善，同时还出现了很多有效的现场改善方法及理论体系。
国外的研究开始比较早。很早之前泰勒就提出了科学的管理方式，而人们也一直致力于生产现场的改善工作。在日本，现场改善的发展及应用效果最好的就是丰田汽车，这使日本制造业在世界的汽车市场竞争中占据了很大的优势。在丰田，当其在厂内推行现场改善成功之后，大野耐一就将此方式推向了其下的供应商，大野还组织了“自主研究会”来推行他的管理理念，也就是丰田生产方式。
二十世纪五十年代，大野耐一结合批量生产的特点和优点，创造了一种在多品种、小批量混合生产方式即准时生产（Just In Time，JIT）。JIT经过丰田人从实践中不断地发展完善，为日本汽车工业的带来了极大的优势，提高了企业的生产效率。全球的汽车企业都在关注着这一生产方式，并给予了其极大地厚望。
1.2.2 国内研究现状
国内的现场改善研究目前处于起步阶段，许多公司引进了丰田生产方式、JIT生产方式、5S管理等方法，但很少有自己的创新。而只有将这些方法与我国的国情结合起来，拥有自己独特的创新，才能是我国的企业得到长足的发展。早在二十世纪八十年代我国的很多企业就开始引入丰田生产方式，发展到如今，取得了很多成绩，但也遇到了很多问题。早在1980年左右，长春一汽制造厂就请来华访问的丰田生产方式的创始人大野耐一，并请他为人们讲解了丰田生产方式。后来，长春一汽代表团去日本参观丰田公司，并在在日本学习了6个多月，回来后就开始在一汽各厂推行丰田生产方式。特别是90年代初，一汽的某零部件生产厂采用了丰田生产方式，取得了降低在制品的七成、提高了40%的生产效率。
虽然我我国的企业早就运用了丰田生产方式的思想，例如5S、准时化（JIT）、标准化、目视化等，但从整体方面来看与世界先进国家相比仍存在较大的差距。天津大学齐二石教授在为《丰田生产方式》写的序言中说道：“自20世纪80年代以来，中国许多制造企业一直在学习丰田生产方式，但大多照猫画虎，效果不佳。”许多国内企业为了学习丰田生产方式，在产线上设立了“看板制度”，并且安装了各种目视化的工具，刚才是也的确起到了一些作用，然而，经过一段时间后，企业又恢复到以前的样子，安装的工具也变成了摆设。
我国企业在学习丰田生产方式时由于没有技术的支持,一直停留在学习其表面上的东西,即一味的去模仿。很多企业学习丰田生产方式大多是从看板和库存等方面开始,也都遇到了相同的问题:一是因为设备、技术的原因导致企业难以达到降低成本的要求;二是其他供货商不能满足自身准时化生产对供货的要求;三是由于没有快速转换流程技术,小批量、多品种的生产之间转换变得难上加难。 四是在管理模式上仍延续之前的老方法没有适合自己企业的方式。对于丰田生产方式而言,所有的部门都是为精益生产服务的,经过连续不断的改善,最终求得企业利益的最大化,这无疑是一个巨大的挑战。对我国的企业的决策者来说,这不仅需要巨大的勇气,更是一种对能力的挑战。
目 录
1 绪论 1
1.1 选题背景和研究意义 1
1.2国内外研究现状 1
1.3 研究目的 3
2.丰田生产方式及改善理论 3
2.1 丰田生产方式简介 3
2.2丰田生产方式目的及核心思想 4
2.3丰田生产方式的八大关键原则 5
2.4 生产的七大浪费 6
2.5 现场改善的含义 7
2.6 现场改善的意义 7
3 现场改善的思路与方法研究 8
3.1现场改善的工具方法 8
3.2 现场改善的思路步骤 11
4 M汽车零部件生产现场改善研究 12
4.1 M汽车零部件生产企业简介 12
4.2 M公司生产现场现存问题分析 13
4.3 5S现场改善的实施 13
4.4 生产线平衡改善 16
4.5 M公司实施现场改善阶段性总结 21
5 结论与展望 21
致 谢 23
参 考 文 献 24
1 绪论
1.1 选题背景和研究意义
自上世纪九十年代开始，随着我国经济的快速发展，我国的汽车制造行业也进入快速发展阶段。2007年至今，中国的汽车产量已跻身于世界前三列。中国的汽车市场正以其非常大的消费潜力吸引着全世界的汽车巨头。因此，很多汽车企业都在探索着更低成本、更高利润的生产方式，并将目光投向更加合理、更加柔性、科学的生产管理模式—丰田生产方式。丰田生产方式作为一种科学的生产方式，对提高目前中国制造业管理和生产水平，增强中国企业竞争力都具有重要 *好棒文|www.hbsrm.com +Q: ^351916072*
的意义。它的核心思想是通过减少浪费，持续不断的改善，形成具有高度灵活、高效的生产系统。生产现场是一个企业的降低成本最容易、最高效的地方，想要快速、高效的去降低企业成本就必须对生产现场进行有效的改善。因此“现场改善”是当前我国企业提高市场竞争力有效的方法之一。
自从日本丰田汽车公司提出丰田生产方式后，许多人一直致力于从消除企业的浪费、不平衡开始，积极探索改善的方法，来提高企业竞争力的研究。丰田生产方式不仅降低了丰田公司的成本，同时也让丰田汽车公司在全球汽车行业竞争中脱颖而出。因此全球各地都广泛的在关注丰田生产方式。在1970年之后的30多年间,很多企业都试着通过学习丰田生产方式，向其进行更高的挑战。
1.2国内外研究现状
1.2.1 国外研究现状
“现场改善”一词起源于日本，“改善Kaizen”意思是持续不断地改进。1993年出版的New Short Oxford英文词典将其定义为：一种企业经营理念，用以持续不断地改进工作方法和人员的效率。从人类出现至今，经过不断地点滴改善，人类社会从最开始的手工生产，发展到现在的柔性制造。在此过程中，现场改善理论也在持续不断发展、完善，同时还出现了很多有效的现场改善方法及理论体系。
国外的研究开始比较早。很早之前泰勒就提出了科学的管理方式，而人们也一直致力于生产现场的改善工作。在日本，现场改善的发展及应用效果最好的就是丰田汽车，这使日本制造业在世界的汽车市场竞争中占据了很大的优势。在丰田，当其在厂内推行现场改善成功之后，大野耐一就将此方式推向了其下的供应商，大野还组织了“自主研究会”来推行他的管理理念，也就是丰田生产方式。
二十世纪五十年代，大野耐一结合批量生产的特点和优点，创造了一种在多品种、小批量混合生产方式即准时生产（Just In Time，JIT）。JIT经过丰田人从实践中不断地发展完善，为日本汽车工业的带来了极大的优势，提高了企业的生产效率。全球的汽车企业都在关注着这一生产方式，并给予了其极大地厚望。
1.2.2 国内研究现状
国内的现场改善研究目前处于起步阶段，许多公司引进了丰田生产方式、JIT生产方式、5S管理等方法，但很少有自己的创新。而只有将这些方法与我国的国情结合起来，拥有自己独特的创新，才能是我国的企业得到长足的发展。早在二十世纪八十年代我国的很多企业就开始引入丰田生产方式，发展到如今，取得了很多成绩，但也遇到了很多问题。早在1980年左右，长春一汽制造厂就请来华访问的丰田生产方式的创始人大野耐一，并请他为人们讲解了丰田生产方式。后来，长春一汽代表团去日本参观丰田公司，并在在日本学习了6个多月，回来后就开始在一汽各厂推行丰田生产方式。特别是90年代初，一汽的某零部件生产厂采用了丰田生产方式，取得了降低在制品的七成、提高了40%的生产效率。
虽然我我国的企业早就运用了丰田生产方式的思想，例如5S、准时化（JIT）、标准化、目视化等，但从整体方面来看与世界先进国家相比仍存在较大的差距。天津大学齐二石教授在为《丰田生产方式》写的序言中说道：“自20世纪80年代以来，中国许多制造企业一直在学习丰田生产方式，但大多照猫画虎，效果不佳。”许多国内企业为了学习丰田生产方式，在产线上设立了“看板制度”，并且安装了各种目视化的工具，刚才是也的确起到了一些作用，然而，经过一段时间后，企业又恢复到以前的样子，安装的工具也变成了摆设。
我国企业在学习丰田生产方式时由于没有技术的支持,一直停留在学习其表面上的东西,即一味的去模仿。很多企业学习丰田生产方式大多是从看板和库存等方面开始,也都遇到了相同的问题:一是因为设备、技术的原因导致企业难以达到降低成本的要求;二是其他供货商不能满足自身准时化生产对供货的要求;三是由于没有快速转换流程技术,小批量、多品种的生产之间转换变得难上加难。 四是在管理模式上仍延续之前的老方法没有适合自己企业的方式。对于丰田生产方式而言,所有的部门都是为精益生产服务的,经过连续不断的改善,最终求得企业利益的最大化,这无疑是一个巨大的挑战。对我国的企业的决策者来说,这不仅需要巨大的勇气,更是一种对能力的挑战。
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