聚丙烯塑料套模具设计与制造机械与电气工程
摘 要 随着机械技术的发展，注塑模具在质量与数量上也得到了迅速发展，然而如果与国外的先进技术相比起来的话，我国有很大部分的行业企业还是相对落后一点，还是需要技术改进、整改现代化管理模式、提高产品质量和合格率。随着现代科学技术的发展，特别是出现了“计算机三维造型”技术，为工程技术人员提供了一种相对于平面图纸更“逼真”“直接”了解被加工零件真实三维实体结构的手段。在本人的毕业设计中，本人首先使用常用的UG三维软件对塑料套零件的三维实体模型进行建立。然后在此基础上，结合零件的平面图纸，对零件进行工艺性分析，其中包括零件的图纸分析、结构分析。最后拟定了零件型腔的机械加工路线。目 录
第一章塑料成型工艺性分析 1
1.1塑件分析 2
1.2注射成型过程及工艺参数 2
1.3聚丙烯性能分析 3
第二章拟定模具结构形式 4
2.1确定分型面位置 4
2.2确定型腔数量及排列方式 5
2.3确定模具结构形式 5
第三章注射机型号的确定 6
3.1计算所需注射量 6
3.2选定注射机型号 6
3.3校核型腔数量及注射机相关工艺参数 6
第四章浇注系统的形式和浇口的设计 9
4.1主流道设计 9
4.2冷料穴设计 11
4.3分流道设计 11
4.4浇口设计 13
4.5浇注系统的平衡 13
4.6计算浇注系统凝料体积 14
4.7计算浇注系统各截面流过熔体体积 14
4.8计算与校核普通浇注系统截面尺寸 14
第五章成型零件的结构设计和计算 16
5.1定模部分的型芯与型腔 16
5.2动模部分的型芯 18
5.3成型零件的强度及支撑板厚度校核 20
第六章模架的确定和标准件的选用 20
第七章导向机构的设计 21
第八章脱模推出机构的设计 23
第九章排气系统的设计 25
第十章温度调节系统的设计 22
10.1冷却系统 22
*好棒文|www.hbsrm.com +Q: 3 5 1 9 1 6 0 7 2
分的型芯与型腔 16
5.2动模部分的型芯 18
5.3成型零件的强度及支撑板厚度校核 20
第六章模架的确定和标准件的选用 20
第七章导向机构的设计 21
第八章脱模推出机构的设计 23
第九章排气系统的设计 25
第十章温度调节系统的设计 22
10.1冷却系统 22
10.2加热系统 23
第十一章模具总体结构 24
第十二章工艺编制 25
结束语......................................................................................................26
致 谢......................................................................................................27
参考文献..................................................................................................28
附 录......................................................................................................29
第一章 塑件成形工艺分析
1.1塑件分析
我所设计的零件如图1.1所示，
图1.1零件图
图1.2三维图
我所设计的塑料套是一个阶级型的圆筒型直壁的塑件，中间位置设计有一个台阶，和一个14的圆环，以及有四个加强筋在它的周边。这个塑料套的材料是聚丙烯，颜色为乳白色，该塑料的流动性好,注射充型流动顺畅,为了方便脱模，塑件设有一定脱模斜度,脱模斜度大概在30′1°之内，由于塑件体积小，结构简单，所以要求的生产批量为中小批量即可。
1.2注射成型过程及工艺参数
1.2.1塑件材料成型特性
聚丙烯有较好的流动性,但是因为它的收缩范围和收缩值有点大,最容易发生缩孔.凹痕,变形等缺陷，从而影响成型质量.
聚丙烯有较快的冷却速度,要特别注意的是，它的冷却系统和浇注系统的散热必须要求缓慢,同时，我们要注意，成型温度需要控制的恰当.当模具温度＜50度时,就会使塑件变得不光滑,很容易产生流痕，及熔接不良的现象,当模具的温度＞90度就会很容易的发生翘曲变形现象。
塑件的厚度必须达到均匀程度,以防止发生、缺胶的缺陷,避免应力集中.
1.2.2注射工艺参数
表11 PP注射工艺参数
1.3聚丙烯的性能分析
聚丙烯的主要性能指标
表12聚丙烯的主要性能指标
第二章 确定模具的结构形式
2.1设计分型面位置
2.1.1分型面的设计原则：
分型面必须有利于我们的脱模，选择分型面时，要尽可能地使塑件在开模时留在动模里；
分型面尽可能的不影响我们塑件的外观品质，要方便清除产生的溢料边;
分型面需要能够保证塑件的尺寸、精度要求;
分型面不能影响模具的排气;
分型面应使我们在加工模具零件的过程中变得更方便；
分型面应和注射机的规格相匹配。
分型面的形式：
通常，我们设计分型面时，应使它能够垂直于开模的方向，根据塑件的形状以及考虑到开模的方便，我们选择在直径为27的端面处开出分型面。如图2.1所示，当开模后，塑件包裹着型芯，留在动模里，在之后，可以选用脱模板来推出塑料件，因为我们的塑件成形的精度还是很高的，因此这个模具也相对来说比较简单的。
图21模具分型面的形式和位置
1.动模2.分型面3.定模
2.2型腔数量的确定、排列方式的选择
因为此塑件是小型塑件，所以对它的精度要求不是很高，而且这又是中小型批量生产，所以我们可以确定这个用一模二腔的形式去做。如图2.3。
图23型腔的排列
2.3选择模具结构的形式
通过上述的型腔排列和型腔数量的分析，该
第一章塑料成型工艺性分析 1
1.1塑件分析 2
1.2注射成型过程及工艺参数 2
1.3聚丙烯性能分析 3
第二章拟定模具结构形式 4
2.1确定分型面位置 4
2.2确定型腔数量及排列方式 5
2.3确定模具结构形式 5
第三章注射机型号的确定 6
3.1计算所需注射量 6
3.2选定注射机型号 6
3.3校核型腔数量及注射机相关工艺参数 6
第四章浇注系统的形式和浇口的设计 9
4.1主流道设计 9
4.2冷料穴设计 11
4.3分流道设计 11
4.4浇口设计 13
4.5浇注系统的平衡 13
4.6计算浇注系统凝料体积 14
4.7计算浇注系统各截面流过熔体体积 14
4.8计算与校核普通浇注系统截面尺寸 14
第五章成型零件的结构设计和计算 16
5.1定模部分的型芯与型腔 16
5.2动模部分的型芯 18
5.3成型零件的强度及支撑板厚度校核 20
第六章模架的确定和标准件的选用 20
第七章导向机构的设计 21
第八章脱模推出机构的设计 23
第九章排气系统的设计 25
第十章温度调节系统的设计 22
10.1冷却系统 22
*好棒文|www.hbsrm.com +Q: 3 5 1 9 1 6 0 7 2
分的型芯与型腔 16
5.2动模部分的型芯 18
5.3成型零件的强度及支撑板厚度校核 20
第六章模架的确定和标准件的选用 20
第七章导向机构的设计 21
第八章脱模推出机构的设计 23
第九章排气系统的设计 25
第十章温度调节系统的设计 22
10.1冷却系统 22
10.2加热系统 23
第十一章模具总体结构 24
第十二章工艺编制 25
结束语......................................................................................................26
致 谢......................................................................................................27
参考文献..................................................................................................28
附 录......................................................................................................29
第一章 塑件成形工艺分析
1.1塑件分析
我所设计的零件如图1.1所示，
图1.1零件图
图1.2三维图
我所设计的塑料套是一个阶级型的圆筒型直壁的塑件，中间位置设计有一个台阶，和一个14的圆环，以及有四个加强筋在它的周边。这个塑料套的材料是聚丙烯，颜色为乳白色，该塑料的流动性好,注射充型流动顺畅,为了方便脱模，塑件设有一定脱模斜度,脱模斜度大概在30′1°之内，由于塑件体积小，结构简单，所以要求的生产批量为中小批量即可。
1.2注射成型过程及工艺参数
1.2.1塑件材料成型特性
聚丙烯有较好的流动性,但是因为它的收缩范围和收缩值有点大,最容易发生缩孔.凹痕,变形等缺陷，从而影响成型质量.
聚丙烯有较快的冷却速度,要特别注意的是，它的冷却系统和浇注系统的散热必须要求缓慢,同时，我们要注意，成型温度需要控制的恰当.当模具温度＜50度时,就会使塑件变得不光滑,很容易产生流痕，及熔接不良的现象,当模具的温度＞90度就会很容易的发生翘曲变形现象。
塑件的厚度必须达到均匀程度,以防止发生、缺胶的缺陷,避免应力集中.
1.2.2注射工艺参数
表11 PP注射工艺参数
1.3聚丙烯的性能分析
聚丙烯的主要性能指标
表12聚丙烯的主要性能指标
第二章 确定模具的结构形式
2.1设计分型面位置
2.1.1分型面的设计原则：
分型面必须有利于我们的脱模，选择分型面时，要尽可能地使塑件在开模时留在动模里；
分型面尽可能的不影响我们塑件的外观品质，要方便清除产生的溢料边;
分型面需要能够保证塑件的尺寸、精度要求;
分型面不能影响模具的排气;
分型面应使我们在加工模具零件的过程中变得更方便；
分型面应和注射机的规格相匹配。
分型面的形式：
通常，我们设计分型面时，应使它能够垂直于开模的方向，根据塑件的形状以及考虑到开模的方便，我们选择在直径为27的端面处开出分型面。如图2.1所示，当开模后，塑件包裹着型芯，留在动模里，在之后，可以选用脱模板来推出塑料件，因为我们的塑件成形的精度还是很高的，因此这个模具也相对来说比较简单的。
图21模具分型面的形式和位置
1.动模2.分型面3.定模
2.2型腔数量的确定、排列方式的选择
因为此塑件是小型塑件，所以对它的精度要求不是很高，而且这又是中小型批量生产，所以我们可以确定这个用一模二腔的形式去做。如图2.3。
图23型腔的排列
2.3选择模具结构的形式
通过上述的型腔排列和型腔数量的分析，该
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