门把手的冲压工艺设计
门把手的冲压工艺设计[20200123184222]
日期： 【摘要】
本课题主要完成门把手的冲孔落料模复合模及弯曲模工艺分析。首先对进行技术要求冲压工艺性初步确定冲压工艺路线再通过计算其毛胚尺寸和合并加工工序选择最佳方案。通过查阅资料计算来确定排样方案和各工序间的尺寸。第二部分就是确定模具设计方案，要选择压力机的类型模具类型及结构形式的选择和主要模具零件的选用和设计。
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关键字:】冲孔；落料；复合模；弯曲模；模具结构
引言 1
一、冲压件工艺性分析 3
二、冲压工艺方案的确定 5
三、冲孔落料复合模工艺分析 6
（一）模具总体的设计 6
（二）排样设计与计算 7
（三）计算压力与压力中心，初选压力机 9
（四）计算凸模刃口尺寸，及公差 10
（五）模具零部件设计 12
（六）模架设计 14
四、弯曲模的工艺分析 15
（一）弯曲件回弹值的计算 15
（二）弯曲力的计算 16
（三）初选压力机 16
（四）模具总体的设计 17
（五）模架的设计 18
总结 20
参考文献 21
谢辞 22
引言
冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需要零件（俗称冲压件或冲件）的一种压力加工方法。冲压通常是在重温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法啊之一，是一种材料成形工程技术。
与机械加工及塑性加工的其他办法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现在:
1）冲压加工的生产效率很高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的形成次数为每分钟几十次，高速压力机每分钟可达数百次甚至上千次，而且每次冲压行程就可能得到一个或多个冲件。
2）冲压时由模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压材料的表面质量，而模具的寿命一般较长，所以冲压件的质量稳定，互换性好，具有“一模一样”的特征。
3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒针，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压件的强度和刚度均较高。
4)冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需要其他加热设备，因而是一种省料、节能的加工方法，冲压件的成本较低。
但是，冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具制造精度高，技术要求高，是技术密集型产品。所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益。
冲压在现代工业生产中，尤其是大批量生产中应用十分广泛。相当多的工业部门越来越多地采用冲压加工方法加工产品零件，如汽车、农机、仪表、电子、航空、航天、家电及轻工等行业。在这些工业部门中，冲压件所占的比重都相当大，少则60%以上，多则90%以上。不少过去用锻造、铸造和切削加工方法制造零件，现在大多数也被质量小、刚度好的冲压件所代替。因此可以说，如果生产中不广泛采用冲压工艺，许多工业部门要提高生产效率和产品质量、降低生产成本、加速产品更新换代等都是难以实现的。
由于冲压，加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类：分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压件（俗称冲裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。在实际生产中，当冲压件的生产批量较大，尺寸较小而公差要求较小时，若用分散的单一工序来冲压是不经济的，甚至也难以达到要求，这时在工艺上多采用工序集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一幅模具内完成，称为组合工序。根据工序组合的方法不同，又可将其分为复合、级进和复合-级进三种组合方式。
随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，许多新技术、新工艺、新设备、新材料不断涌现，因而促进了冲压技术的不断革新和发展。其主要表现和发展方向有冲压成形理论及冲压工艺，冲模设计与制造，冲压设备与冲压生产自动化和冲模标准化及专业化生产四方面。
冲压设计包括冲压工艺设计、冲压设备选用及冲压模具设计等。为了使冲压设计最大限度地适合于生产实际，保证冲压出质量与尺寸精度均满足图样要求的产品零件，既要做到技术上先进可行，又要在经济上合理，因此在冲压设计过程中，要考虑多方面的问题。概括起来包括以下主要内容：
1）产品零件的质量及尺寸精度要求。
2）产品零件对冲压加工的适应性。
3）产品零件的生产批量。
4）冲压设备条件。
5）模具制造条件及技术水平。
6）冲压原材料性能、规格及供应情况。
7)操作方便与安全生产。
8）企业管理水平。
由于冲压设计涉及的问题较多，因此在具体进行冲压工艺设计时，应综合考虑各方面的因素，通过认真的分析比较，最终确定出最佳设计方案。
一、冲压件工艺性分析
本课题零件为弯形的普通门把手，其作用就是安装在门上便于门打开。
如下图1-1所示:
图1-1 零件图
图1-2 零件图
图1-3 零件
（1）冲压件的结构与尺寸
该零件的结构简单，有两个冲孔和一个弯曲。
该零件由自由凸模冲圆形孔，根据下表得改零件冲孔最小尺寸为0.8t，料厚t=5mm，0.8t=4mm。零件孔尺寸测量为?8,所以该工件可以冲?8的孔。
表1-1 无导向凸模冲孔的最小尺寸
冲件材料 圆形孔（直径d） 方形孔（孔宽b） 矩形孔（孔宽b） 长圆形孔（孔宽b）
钢Pb>700MPa 1.5t 1.35t 1.2t 1.1t
钢Pb=400~700MPa 1.3t 1.2t 1.0t 0.9t
钢Pb=700MPa 1.0t 0.9t 0.8t 0.7t
黄铜、铜 0.9t 0.8t 0.7t 0.6t
铝、锌 0.8t 0.7t 0.6t 0.5t
注：Pb为抗剪强度； t为料厚。
冲压件的孔与孔之间、孔与边缘之间的距离，受模具强度和冲裁质量的制约，其值不应过小，一般要求C≥(1～1.5)t,C?≥(1.5～2)t,从图1-2可知：C=130 C?=10。 (1～1.5)t=5～6.5mm （1.5～2）t=（6.5～10）mm所以满足C≥(1～1.5)t,C?≥(1.5～2)t,由以上两条件确定此工件可以做出来，满足工艺需求。
（2）冲压件的精度与断面粗糙度
冲裁件的经济公差等级不高于IT11级，一般落料件公差等级最好低于IT10级，冲孔件公差等级最好低于IT13级。查参考文献1表4-5得知：零件外形尺寸：150-01.0 内孔尺寸：?6 0+1.0 孔心距：130±0.40
日期： 【摘要】
本课题主要完成门把手的冲孔落料模复合模及弯曲模工艺分析。首先对进行技术要求冲压工艺性初步确定冲压工艺路线再通过计算其毛胚尺寸和合并加工工序选择最佳方案。通过查阅资料计算来确定排样方案和各工序间的尺寸。第二部分就是确定模具设计方案，要选择压力机的类型模具类型及结构形式的选择和主要模具零件的选用和设计。
*查看完整论文请+Q: 351916072
关键字:】冲孔；落料；复合模；弯曲模；模具结构
引言 1
一、冲压件工艺性分析 3
二、冲压工艺方案的确定 5
三、冲孔落料复合模工艺分析 6
（一）模具总体的设计 6
（二）排样设计与计算 7
（三）计算压力与压力中心，初选压力机 9
（四）计算凸模刃口尺寸，及公差 10
（五）模具零部件设计 12
（六）模架设计 14
四、弯曲模的工艺分析 15
（一）弯曲件回弹值的计算 15
（二）弯曲力的计算 16
（三）初选压力机 16
（四）模具总体的设计 17
（五）模架的设计 18
总结 20
参考文献 21
谢辞 22
引言
冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需要零件（俗称冲压件或冲件）的一种压力加工方法。冲压通常是在重温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法啊之一，是一种材料成形工程技术。
与机械加工及塑性加工的其他办法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现在:
1）冲压加工的生产效率很高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的形成次数为每分钟几十次，高速压力机每分钟可达数百次甚至上千次，而且每次冲压行程就可能得到一个或多个冲件。
2）冲压时由模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压材料的表面质量，而模具的寿命一般较长，所以冲压件的质量稳定，互换性好，具有“一模一样”的特征。
3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒针，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压件的强度和刚度均较高。
4)冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需要其他加热设备，因而是一种省料、节能的加工方法，冲压件的成本较低。
但是，冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具制造精度高，技术要求高，是技术密集型产品。所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益。
冲压在现代工业生产中，尤其是大批量生产中应用十分广泛。相当多的工业部门越来越多地采用冲压加工方法加工产品零件，如汽车、农机、仪表、电子、航空、航天、家电及轻工等行业。在这些工业部门中，冲压件所占的比重都相当大，少则60%以上，多则90%以上。不少过去用锻造、铸造和切削加工方法制造零件，现在大多数也被质量小、刚度好的冲压件所代替。因此可以说，如果生产中不广泛采用冲压工艺，许多工业部门要提高生产效率和产品质量、降低生产成本、加速产品更新换代等都是难以实现的。
由于冲压，加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类：分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压件（俗称冲裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。在实际生产中，当冲压件的生产批量较大，尺寸较小而公差要求较小时，若用分散的单一工序来冲压是不经济的，甚至也难以达到要求，这时在工艺上多采用工序集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一幅模具内完成，称为组合工序。根据工序组合的方法不同，又可将其分为复合、级进和复合-级进三种组合方式。
随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，许多新技术、新工艺、新设备、新材料不断涌现，因而促进了冲压技术的不断革新和发展。其主要表现和发展方向有冲压成形理论及冲压工艺，冲模设计与制造，冲压设备与冲压生产自动化和冲模标准化及专业化生产四方面。
冲压设计包括冲压工艺设计、冲压设备选用及冲压模具设计等。为了使冲压设计最大限度地适合于生产实际，保证冲压出质量与尺寸精度均满足图样要求的产品零件，既要做到技术上先进可行，又要在经济上合理，因此在冲压设计过程中，要考虑多方面的问题。概括起来包括以下主要内容：
1）产品零件的质量及尺寸精度要求。
2）产品零件对冲压加工的适应性。
3）产品零件的生产批量。
4）冲压设备条件。
5）模具制造条件及技术水平。
6）冲压原材料性能、规格及供应情况。
7)操作方便与安全生产。
8）企业管理水平。
由于冲压设计涉及的问题较多，因此在具体进行冲压工艺设计时，应综合考虑各方面的因素，通过认真的分析比较，最终确定出最佳设计方案。
一、冲压件工艺性分析
本课题零件为弯形的普通门把手，其作用就是安装在门上便于门打开。
如下图1-1所示:
图1-1 零件图
图1-2 零件图
图1-3 零件
（1）冲压件的结构与尺寸
该零件的结构简单，有两个冲孔和一个弯曲。
该零件由自由凸模冲圆形孔，根据下表得改零件冲孔最小尺寸为0.8t，料厚t=5mm，0.8t=4mm。零件孔尺寸测量为?8,所以该工件可以冲?8的孔。
表1-1 无导向凸模冲孔的最小尺寸
冲件材料 圆形孔（直径d） 方形孔（孔宽b） 矩形孔（孔宽b） 长圆形孔（孔宽b）
钢Pb>700MPa 1.5t 1.35t 1.2t 1.1t
钢Pb=400~700MPa 1.3t 1.2t 1.0t 0.9t
钢Pb=700MPa 1.0t 0.9t 0.8t 0.7t
黄铜、铜 0.9t 0.8t 0.7t 0.6t
铝、锌 0.8t 0.7t 0.6t 0.5t
注：Pb为抗剪强度； t为料厚。
冲压件的孔与孔之间、孔与边缘之间的距离，受模具强度和冲裁质量的制约，其值不应过小，一般要求C≥(1～1.5)t,C?≥(1.5～2)t,从图1-2可知：C=130 C?=10。 (1～1.5)t=5～6.5mm （1.5～2）t=（6.5～10）mm所以满足C≥(1～1.5)t,C?≥(1.5～2)t,由以上两条件确定此工件可以做出来，满足工艺需求。
（2）冲压件的精度与断面粗糙度
冲裁件的经济公差等级不高于IT11级，一般落料件公差等级最好低于IT10级，冲孔件公差等级最好低于IT13级。查参考文献1表4-5得知：零件外形尺寸：150-01.0 内孔尺寸：?6 0+1.0 孔心距：130±0.40
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