小型试验机床丝杆支撑座的数控加工(附件)【字数：5181】
支撑座的加工主要包括分析零件的材料特性，形状，尺寸和可制造性，以确定毛坯的类型和制造方法，并根据尺寸和确定的公差来确定加工程序。在设计过程中，最大的困难是定位参考的选择和加工路径的确定，也通过确定加工余量，加工尺寸和表面粗糙度来选择加工设备。本文以UG/CAD软件作为工具完成丝杆支撑座构图、数控编程及仿真加工的软件，实施过程包括加工工艺规程设计、零件加工工艺设计、建模及加工程序编制、仿真加工、加工及检测。
目录
引言 1
一、加工工艺规程设计 2
（一）零件图分析 2
（二）零件的加工内容分析 2
（三）零件加工定位基准的选择 3
（四）制定加工路线 3
二、零件的工艺设计 3
（一）选择毛坯 3
（二）制定装夹方案 4
（三）选择工艺装备 4
（四）刀具的选用 5
（五）制定工艺卡 6
三、 基于UG N×10.0的建模及加工程序编制 7
（一）建立模型 7
（二）软件编程操作 8
四、基于UG N×10.0的产品仿真加工及检验 11
（一）仿真加工 11
（二）程序检验 11
五、 加工与检测 12
（一）加工中的问题及解决方案 12
（二）成品展示 12
总结 14
参考文献 15
谢辞 16
引言
近年来，随着我国制造业的飞速发展，高性能机械数控加工设备的应用越来越广，先进的数字化设计软件也成了必不可少的设计工具。2020年7月份，我进入机械加工企业实习，接触了本论文的加工零件，实际操作了该零件的全部加工及检测过程，收获了宝贵的实践经验。本文以UG/CAD软件作为工具完成丝杆支撑座构图、数控编程及仿真加工的软件，实施过程包括加工工艺规程设计、零件加工工艺设计、建模及加工程序编制、仿真加工、加工及检测。 一、加工工艺规程设计
（一）零件图分析
由图纸分析，主要适用于零件与零件之间的转换，易于设计，加工和检测，有统一规划的原则。在使用坐标尺寸时，必须考虑到装配的性能， *好棒文|www.hbsrm.com +Q: ￥351916072￥
而且使用时采用局部分散法，不方便工艺布局和数控加工，由于数控加工的精度和重复定位都很高，这样不会应为零件损坏而造成重大误差，所以可以用相同的校准或直接达标代替分散的局部标签。
图11由主视图、俯视图、向视图而组成它在各个方面指示零件的尺寸标签。?零件图的长度方向和宽度方向分别是对称的中心线，作为长度方向和宽度方向，正确、清晰、完整地标记每个零件的形状和位置尺寸。
零件由矩形结构，通孔结构，凹槽，键槽等结构等组成，对零件的重要尺寸进行分析，零件的最大轮廓是88±0.05×55×18±0.1mm，整个零件的表面质量要求Ra3.2μm，加工精度IT10级，零件2×φ10通孔，孔的表面质量要求Ra1.6μm，加工精度IT8级，孔的尺寸公差等级H7级，φ24通孔的表面质量要求Ra1.6μm，加工精度IT8级。零件底部有一处倾斜椭圆凹槽，倾斜角度为18°，长半轴为60mm，短半轴为40mm。
零件φ80圆弧，R32圆弧，R5圆弧等结构组成的凸台，高度尺寸为6mm，零件中间位置设计34×34mm的矩形凹槽，可以使用铣削加工完成。
其余：根据图纸技术要求锐边倒角，表面不得有磕碰划伤，未注尺寸公差的极限偏差值按GB/T18042000级执行加工。
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图11 零件图
（二）零件的加工内容分析
根据以上的分析得到具体的加工内容如表12所示。
表12 加工内容
序号
加工内容
加工面
1
设计毛坯尺寸93×93×23mm
2
去毛刺
3
平口钳装夹毛坯面，找正，铣削端面，全部光亮即可
93×93毛坯面
4
加工φ80圆弧，R32圆弧，R5圆弧等结构组成的凸台，34×34mm矩形槽，φ23内孔保证零件规定尺寸
93×93毛坯面
5
定位，钻铰2×φ10内孔，确保零件达到规定尺寸
93×93毛坯面
6
铣削加工深度2mm槽，到尺寸要求
93×93毛坯面
7
平口钳装夹88×88mm轮廓，找正，加工零件的端面，确保尺寸厚度达到18mm
88×88mm轮廓
8
铣削加工椭圆凹槽，到尺寸要求
88×88mm轮廓
9
去毛刺倒角
10
检验最终成果
（三）零件加工定位基准的选择
在工艺设计中，定位标准是最重要的。合理、正确的选择标准可以保证加工质量，提高生产效率。为了保证工件的加工精度，采用先粗后精的基准选用原则。加工精度准 确主要的是精基准加工。选择原则包括基准重合、基准统一、自为基准、互为基准、便于装夹原则。
（四）制定加工路线
综上所述，根据企业实际情况，制定加工路线如下：
1.备料：根据零件图纸要求，材料选用45钢，毛坯尺寸为193×93×23mm。
2.铣外形：粗精铣外形。
3.钻孔：钻2φ9.8和φ23.8通孔。
4.铰孔：2φ10通孔。
5.铰孔：铰φ24通孔。
6.铣外形： 粗精铣椭圆凹槽。
7.铣总厚： 掉头保证总厚度18±0.1。
9粗铣反面： 粗铣φ80，R32，R5，34×34mm矩形槽外形。
10.铣反面：精铣φ80，R32，R5，34×34mm矩形槽表面。
目录
引言 1
一、加工工艺规程设计 2
（一）零件图分析 2
（二）零件的加工内容分析 2
（三）零件加工定位基准的选择 3
（四）制定加工路线 3
二、零件的工艺设计 3
（一）选择毛坯 3
（二）制定装夹方案 4
（三）选择工艺装备 4
（四）刀具的选用 5
（五）制定工艺卡 6
三、 基于UG N×10.0的建模及加工程序编制 7
（一）建立模型 7
（二）软件编程操作 8
四、基于UG N×10.0的产品仿真加工及检验 11
（一）仿真加工 11
（二）程序检验 11
五、 加工与检测 12
（一）加工中的问题及解决方案 12
（二）成品展示 12
总结 14
参考文献 15
谢辞 16
引言
近年来，随着我国制造业的飞速发展，高性能机械数控加工设备的应用越来越广，先进的数字化设计软件也成了必不可少的设计工具。2020年7月份，我进入机械加工企业实习，接触了本论文的加工零件，实际操作了该零件的全部加工及检测过程，收获了宝贵的实践经验。本文以UG/CAD软件作为工具完成丝杆支撑座构图、数控编程及仿真加工的软件，实施过程包括加工工艺规程设计、零件加工工艺设计、建模及加工程序编制、仿真加工、加工及检测。 一、加工工艺规程设计
（一）零件图分析
由图纸分析，主要适用于零件与零件之间的转换，易于设计，加工和检测，有统一规划的原则。在使用坐标尺寸时，必须考虑到装配的性能， *好棒文|www.hbsrm.com +Q: ￥351916072￥
而且使用时采用局部分散法，不方便工艺布局和数控加工，由于数控加工的精度和重复定位都很高，这样不会应为零件损坏而造成重大误差，所以可以用相同的校准或直接达标代替分散的局部标签。
图11由主视图、俯视图、向视图而组成它在各个方面指示零件的尺寸标签。?零件图的长度方向和宽度方向分别是对称的中心线，作为长度方向和宽度方向，正确、清晰、完整地标记每个零件的形状和位置尺寸。
零件由矩形结构，通孔结构，凹槽，键槽等结构等组成，对零件的重要尺寸进行分析，零件的最大轮廓是88±0.05×55×18±0.1mm，整个零件的表面质量要求Ra3.2μm，加工精度IT10级，零件2×φ10通孔，孔的表面质量要求Ra1.6μm，加工精度IT8级，孔的尺寸公差等级H7级，φ24通孔的表面质量要求Ra1.6μm，加工精度IT8级。零件底部有一处倾斜椭圆凹槽，倾斜角度为18°，长半轴为60mm，短半轴为40mm。
零件φ80圆弧，R32圆弧，R5圆弧等结构组成的凸台，高度尺寸为6mm，零件中间位置设计34×34mm的矩形凹槽，可以使用铣削加工完成。
其余：根据图纸技术要求锐边倒角，表面不得有磕碰划伤，未注尺寸公差的极限偏差值按GB/T18042000级执行加工。
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图11 零件图
（二）零件的加工内容分析
根据以上的分析得到具体的加工内容如表12所示。
表12 加工内容
序号
加工内容
加工面
1
设计毛坯尺寸93×93×23mm
2
去毛刺
3
平口钳装夹毛坯面，找正，铣削端面，全部光亮即可
93×93毛坯面
4
加工φ80圆弧，R32圆弧，R5圆弧等结构组成的凸台，34×34mm矩形槽，φ23内孔保证零件规定尺寸
93×93毛坯面
5
定位，钻铰2×φ10内孔，确保零件达到规定尺寸
93×93毛坯面
6
铣削加工深度2mm槽，到尺寸要求
93×93毛坯面
7
平口钳装夹88×88mm轮廓，找正，加工零件的端面，确保尺寸厚度达到18mm
88×88mm轮廓
8
铣削加工椭圆凹槽，到尺寸要求
88×88mm轮廓
9
去毛刺倒角
10
检验最终成果
（三）零件加工定位基准的选择
在工艺设计中，定位标准是最重要的。合理、正确的选择标准可以保证加工质量，提高生产效率。为了保证工件的加工精度，采用先粗后精的基准选用原则。加工精度准 确主要的是精基准加工。选择原则包括基准重合、基准统一、自为基准、互为基准、便于装夹原则。
（四）制定加工路线
综上所述，根据企业实际情况，制定加工路线如下：
1.备料：根据零件图纸要求，材料选用45钢，毛坯尺寸为193×93×23mm。
2.铣外形：粗精铣外形。
3.钻孔：钻2φ9.8和φ23.8通孔。
4.铰孔：2φ10通孔。
5.铰孔：铰φ24通孔。
6.铣外形： 粗精铣椭圆凹槽。
7.铣总厚： 掉头保证总厚度18±0.1。
9粗铣反面： 粗铣φ80，R32，R5，34×34mm矩形槽外形。
10.铣反面：精铣φ80，R32，R5，34×34mm矩形槽表面。
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