汽车连板零件的加工工艺规程及专用夹具设计(附件)【字数：5840】
摘 要为保证产品质量、减少资源损耗而使用的机械生产方法称之为加工工艺。工艺规程则是将坯料的形状、尺寸、相对位置和性能改变为合格零件的全过程，机械加工工艺是零件加工的重要基础。夹具是确保加工精度的另一重要装置。本毕业设计为特殊夹具提供了简化的设计。按工艺设计夹具，夹具与工艺两者互补，二者缺一不可，夹具推进工艺。本次毕业设计的主题是连板加工和夹具设计。根据任务书要求，对具体的加工工艺和专用的夹具进行设计。通过分析零件的结构特点和生产技术，了解具体各零件的功能和生产方法，并对其部分进行具体分析，如此可以保证更精确的加工，确定加工零件的标准。本夹具设计包括:零件定位分析、装夹受力方向和导向设计。
目 录
序言1
第一章 零件的分析2
1.1零件的结构2
1.2零件的材料2
1.3毛坯的制造形式3
1.4零件的工艺分析4
第二章 机械加工工艺规程5
2.1工艺过程的设计5
2.2影响精度的因素5
2.3基准的选择5
2.4零件的加工工艺过程5
第三章 专用夹具设计8
3.1专用夹具的作用8
3.2钻扩铰φ12孔夹具设计8
3.2.1钻扩铰Φ12孔夹具的具体要求8
3.2.2确定夹具结构方案8
3.2.3夹紧方案的设计10
3.2.4定位误差分析11
3.2.5夹具设计及操作简要说明11
结束语13
致谢14
参考文献15
序 言
机床以及夹具部分的结构设计和论证是本研究的重点，是后续继续开展机械制图、镗床加工、机械设计、互换测量等工作的基础[1]。其主要涉及的内容是在零件的生产加工的原理上，对零件的装夹、定位、导向以及切削环节进行改进和控制。要想顺利完成这个工作，需要对相关的零件结构设计、尺寸计算和加工的全过程与非常熟悉的认识和了解。本文在已有知识的基础上，从零件的设计需求出发，对夹具的选择进行分析，针对零件加工的不同环节和不同时期使用相应的工业规程，以达到提高零件加工的水平和效率的目的。在研究中运用到了图纸、夹具设计、 *好棒文|www.hbsrm.com +Q: ￥351916072$
机械制造等专业知识的学习成果[2]，课题设计具有一定的现实价值，不过鉴于本人的水平有限和此次设计时间的仓促，课题设计的有些部分还不够完善需要进一步改进，这里还请老师多给我一些参考和建议。
第一章 零件的分析
1.1零件的结构
此连板零件，大端孔的尺寸φ50mm，表面的粗糙度为Ra3.2μm，小端孔的尺寸φ12，表面的粗糙度为Ra3.2μm，连板的表面粗糙度为Ra6.3μm，两孔的间距尺寸为150mm，零件的厚度为55mm。
汽车连板零件图11如下：
11 连板零件图
1.2零件的材料
连板的主要破坏形式是疲劳断裂和过度变形。疲劳断裂的部位通常是在连板上所受到的压缩力、纵向弯曲应力和拉伸应力区域[3]。在连板的工作条件要求下，连板不仅要具有较高的强度和抗疲劳性，还需要足够的刚度和韧性。
因为连板在工作时会受到多向交变载荷的作用力，所以需要较高的强度。因此，连板的材料应采用具有高强度的碳素钢和合金钢，可以用来制作连板零件的材料有45钢、40Cr、40MnB等。由于此连板需要大批量生产，所以连板坯料是用模锻方法来制造的。
1.3毛坯的制造形式
零件毛坯是指根据零件的大致形状、工艺和尺寸要求，为进一步加工制造而制成的胚料产品。毛坯类型和成型方法的选择应在满足要求和成型性的前提下降低生产成本，确定包括坯料类型在内的坯料选择及其制造过程的方法[4]。在确定毛坯形状时，应考虑以下因素:
1 )工艺原理:零件的使用体现在其外形、尺寸、精度、粗糙度等外在质量上，以及其组成、组织和性能的内在质量上[5]。对于不同的零件，应当在最终植被毛坯之前就应当将零件的生产加工特性考虑在内。
2 )经济学原理:最小成本是满足要求的。在选择坯料的类型和成型方法时，坯料的尺寸和形状应尽量接近成品，从而减少加工余量，提高材料利用率。
毛坯图如下图12：
图12 毛坯图
1.4零件的工艺分析
零件的使用要求体现在外形、尺寸、精度、粗糙度等外部质量和组成、结构、性能等内部质量上。根据不同零件的要求，结合零件材料的工艺特点，确定采用哪种毛坯成形方法。
零件工艺分析
( 1 )需要对毛坯进行常规热处理以便消除内部残余应力。将毛坯的加工余量最小化，用以减小切削力对零件变形的影响。
( 2 )为保证零件的加工精度，应统一连板的定位基准。
( 3 )连板本身刚度差，在外力作用下容易变形，影响加工精度。必须正确确定装夹力的大小、方向和作用点。连板头部和孔的端面应施加夹紧力，以免直接作用在连板上。
( 4 )孔不预留模锻。
( 5 )去毛刺工艺必须妥善解决。去毛刺是为了便于装配并保持必要的匹配精度。
通过工艺分析，就零件的工艺要求进行进一步了解，确定并设计合理的工艺过程。此连板是要求大量生产的小零件。我们在生产过程中必须注意：
1 .尽量减少零件装夹次数和工作行程，零件结构易于加工、定位、装夹，装夹次数少。
2 .机械零件必须使用国家标准和标准的工具和量具。同时，我们还注重切削刀具，使得加工的面积尽量小，减少加工的工作量，进而确保能达到精度要求。
汽车连板的加工工艺有两组不同的加工面：
( 1 )以φ85下端面为基准加工面，加工面包括铣φ85上端面和钻铰φ50孔。
( 2 )在φ50孔加工面的基础上，主铣φ44下端面，铣φ44上端面，钻铰φ12孔。
目 录
序言1
第一章 零件的分析2
1.1零件的结构2
1.2零件的材料2
1.3毛坯的制造形式3
1.4零件的工艺分析4
第二章 机械加工工艺规程5
2.1工艺过程的设计5
2.2影响精度的因素5
2.3基准的选择5
2.4零件的加工工艺过程5
第三章 专用夹具设计8
3.1专用夹具的作用8
3.2钻扩铰φ12孔夹具设计8
3.2.1钻扩铰Φ12孔夹具的具体要求8
3.2.2确定夹具结构方案8
3.2.3夹紧方案的设计10
3.2.4定位误差分析11
3.2.5夹具设计及操作简要说明11
结束语13
致谢14
参考文献15
序 言
机床以及夹具部分的结构设计和论证是本研究的重点，是后续继续开展机械制图、镗床加工、机械设计、互换测量等工作的基础[1]。其主要涉及的内容是在零件的生产加工的原理上，对零件的装夹、定位、导向以及切削环节进行改进和控制。要想顺利完成这个工作，需要对相关的零件结构设计、尺寸计算和加工的全过程与非常熟悉的认识和了解。本文在已有知识的基础上，从零件的设计需求出发，对夹具的选择进行分析，针对零件加工的不同环节和不同时期使用相应的工业规程，以达到提高零件加工的水平和效率的目的。在研究中运用到了图纸、夹具设计、 *好棒文|www.hbsrm.com +Q: ￥351916072$
机械制造等专业知识的学习成果[2]，课题设计具有一定的现实价值，不过鉴于本人的水平有限和此次设计时间的仓促，课题设计的有些部分还不够完善需要进一步改进，这里还请老师多给我一些参考和建议。
第一章 零件的分析
1.1零件的结构
此连板零件，大端孔的尺寸φ50mm，表面的粗糙度为Ra3.2μm，小端孔的尺寸φ12，表面的粗糙度为Ra3.2μm，连板的表面粗糙度为Ra6.3μm，两孔的间距尺寸为150mm，零件的厚度为55mm。
汽车连板零件图11如下：
11 连板零件图
1.2零件的材料
连板的主要破坏形式是疲劳断裂和过度变形。疲劳断裂的部位通常是在连板上所受到的压缩力、纵向弯曲应力和拉伸应力区域[3]。在连板的工作条件要求下，连板不仅要具有较高的强度和抗疲劳性，还需要足够的刚度和韧性。
因为连板在工作时会受到多向交变载荷的作用力，所以需要较高的强度。因此，连板的材料应采用具有高强度的碳素钢和合金钢，可以用来制作连板零件的材料有45钢、40Cr、40MnB等。由于此连板需要大批量生产，所以连板坯料是用模锻方法来制造的。
1.3毛坯的制造形式
零件毛坯是指根据零件的大致形状、工艺和尺寸要求，为进一步加工制造而制成的胚料产品。毛坯类型和成型方法的选择应在满足要求和成型性的前提下降低生产成本，确定包括坯料类型在内的坯料选择及其制造过程的方法[4]。在确定毛坯形状时，应考虑以下因素:
1 )工艺原理:零件的使用体现在其外形、尺寸、精度、粗糙度等外在质量上，以及其组成、组织和性能的内在质量上[5]。对于不同的零件，应当在最终植被毛坯之前就应当将零件的生产加工特性考虑在内。
2 )经济学原理:最小成本是满足要求的。在选择坯料的类型和成型方法时，坯料的尺寸和形状应尽量接近成品，从而减少加工余量，提高材料利用率。
毛坯图如下图12：
图12 毛坯图
1.4零件的工艺分析
零件的使用要求体现在外形、尺寸、精度、粗糙度等外部质量和组成、结构、性能等内部质量上。根据不同零件的要求，结合零件材料的工艺特点，确定采用哪种毛坯成形方法。
零件工艺分析
( 1 )需要对毛坯进行常规热处理以便消除内部残余应力。将毛坯的加工余量最小化，用以减小切削力对零件变形的影响。
( 2 )为保证零件的加工精度，应统一连板的定位基准。
( 3 )连板本身刚度差，在外力作用下容易变形，影响加工精度。必须正确确定装夹力的大小、方向和作用点。连板头部和孔的端面应施加夹紧力，以免直接作用在连板上。
( 4 )孔不预留模锻。
( 5 )去毛刺工艺必须妥善解决。去毛刺是为了便于装配并保持必要的匹配精度。
通过工艺分析，就零件的工艺要求进行进一步了解，确定并设计合理的工艺过程。此连板是要求大量生产的小零件。我们在生产过程中必须注意：
1 .尽量减少零件装夹次数和工作行程，零件结构易于加工、定位、装夹，装夹次数少。
2 .机械零件必须使用国家标准和标准的工具和量具。同时，我们还注重切削刀具，使得加工的面积尽量小，减少加工的工作量，进而确保能达到精度要求。
汽车连板的加工工艺有两组不同的加工面：
( 1 )以φ85下端面为基准加工面，加工面包括铣φ85上端面和钻铰φ50孔。
( 2 )在φ50孔加工面的基础上，主铣φ44下端面，铣φ44上端面，钻铰φ12孔。
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