泵体加工生产线钻孔专机总体及左多轴箱设计(附件)【字数：5521】
摘 要 说明书是关于泵体加工生产线钻孔专机总体及左多轴箱设计，包括三图一卡的设计、左多轴箱及零件的设计。设计中根据组合机床的设计原则以及加工示意图，按照主轴的分布要求完成了多轴箱的总体设计，并同时配对相应的专用机床的专用部件和夹具。在加工精度不变的条件下，这样设计机床成本减少了，劳动强度也变低了，机床生产率上升了。
目 录
绪论 1
第二章 机床总体设计 2
2.1 加工工序图 2
2.1.1 加工工序图 2
2.2 加工示意图 3
2.2.1 加工示意图的作用及内容 3
2.2.2 选择刀具、导向及主轴的尺寸 3
2.2.3 确定机床的工作循环及工作行程 5
2.3 机床联系尺寸图 6
2.3.1 机床联系尺寸总图的作用及内容 6
2.3.2 各部件的选择 6
2.4 机床生产率计算卡 6
2.4.1 理想生产率 6
2.4.2 实际生产率 7
2.4.3 机床负荷率 7
2.4.4 编制生产率计算卡 7
第三章 多轴箱的设计 9
3.1多轴箱的作用和分类 9
3.2多轴箱组成 9
3.2.1 主轴、齿轮的确定及动力计算 9
3.2.2多轴箱传动设计 10
3.3 绘制多轴箱总图 12
轴套的设计 13
4.1轴套尺寸的选择 13
4.2主轴设计 13
结束语 14
致谢 15
参考文献16
绪论
在中国，广大中小型柴油机的单缸喷油泵是由专业配套厂生产的。而中小型柴油机的主要部件是单缸油泵，泵的性能在一定程度上决定着柴油机的整体性能。但是泵的外形不是单一的，且没有确定的定位基准，而且各个要素间对位置精度要求比较严格，加工内容包括钻、扩、铰等多钟工艺。在设计中，我们努力提升泵零件高的技术 *好棒文|www.hbsrm.com +Q: ￥351916072￥
要求其目的是保证油泵的整体性能。柴油机单缸泵体的生产大部分是选用通用机床加专用夹具，然后工序分开加工的，但这样的关键问题是加工的质量不在一个水平线上，加工精度也不高，成品率低；一些主要精度要求不能确定，致使油泵整体性能很难达到标准，这已成为一个技术问题困扰着行业。行业内也不停地在进行技术改革，但效果不大理想。单缸泵体是个薄利性配套产品，如果引入先进生产设备，那将进一步提高生产成本，不利于企业生存与发展。所以在看待泵的现在发展现象时，我们要对应的作出经济高效的加工方案。
在设计模块化的机床时，多刀，多个面一起加工，使在一次装配下要做完多的加工，这样就有更高的精度和生产效率，可以很好的克服行业的困难。我们在获利时，可以加强推动单杠油泵生产技术进步。目前，在我国中小型柴油机占据大多数，而且有与之对应的油泵配套生产的企业，在其中不少企业依然使用的是以前的通用机床分散加工模式，于是本项目具备较好的推广应用远景。
机床总体设计
2.1 加工工序图
2.1.1 加工工序图
我们要先通过毕业设计中的要求，再去根据我们所加工的零件先确定它的形状和尺寸以，然后分析出它设计时所要精度、粗糙度、定位法案以及夹紧的部位和方向。本次加工我们是设计的定位是1面2销，销包括圆柱销和菱形销，而夹紧是用一个固定V形块加上一个活动V形块。同时我们还需注意加工孔时的尺寸公差。（加工工序图如下图2.1.1）
/
（图2.1.1）
2.2 加工示意图
2.2.1 加工示意图的作用和内容
通过加工工序图得知是左右2个孔是可以同时加工的。我们可以通过Φ17及Φ18这2个孔确定他们对应钻头、主轴、多轴箱等。并且机床的联系总图就是根据示意图来画的，通过示意图我们知道了机床整体构造和它性能的原始要求，同样机床和刀具调整的关键技术文件是由示意图提供的。
单杠泵体加工示意图的内容如下：
1.钻Φ17和Φ18两个孔及对应的切削用量，工作循环和工作行程。
2.两个孔同时进行钻削，双工件夹紧，因此是用两个复合钻头（两个麻花钻）及与孔对应加工的直径和长度。
3.确定主轴的类型、尺寸和外伸长度。
4.选择标准接杆、浮动卡头、导向装置，确定其结构、参数和尺寸。
5.刀具、导向套间的配合，主轴、接杆、刀具间的连接方式及配合尺寸。
6.工件、刀具、导向与多轴箱间的相对位置和他们的联系尺寸
（加工示意图如下图2.2.1）
/
(图2.2.1)
2.2.2 选择刀具、导向及主轴的尺寸
1.刀具的选择
通过图2.2.1我们了解到工件的左侧不但要钻φ17的孔，同时也要钻φ12的孔，所以要选择复合钻头来完成对两个孔的加工。它的特点与阶梯钻相比修磨频率高、可使用时间多。正常麻花钻的螺旋角是18度～30度，有大直径时，钻头要选取大直径值，但是复合钻有大小直径，而且它们的螺旋角也不一样，会导致铣排屑槽时出现干涉的结果，我们根据大小直径的平均值选择，其目的是减少干涉，当两个直径接近，根据选择大的直径。如果两者之差超出10时，我们要考虑在现实加工过程中，小直径复合钻头螺旋角选择30度到32度。
目 录
绪论 1
第二章 机床总体设计 2
2.1 加工工序图 2
2.1.1 加工工序图 2
2.2 加工示意图 3
2.2.1 加工示意图的作用及内容 3
2.2.2 选择刀具、导向及主轴的尺寸 3
2.2.3 确定机床的工作循环及工作行程 5
2.3 机床联系尺寸图 6
2.3.1 机床联系尺寸总图的作用及内容 6
2.3.2 各部件的选择 6
2.4 机床生产率计算卡 6
2.4.1 理想生产率 6
2.4.2 实际生产率 7
2.4.3 机床负荷率 7
2.4.4 编制生产率计算卡 7
第三章 多轴箱的设计 9
3.1多轴箱的作用和分类 9
3.2多轴箱组成 9
3.2.1 主轴、齿轮的确定及动力计算 9
3.2.2多轴箱传动设计 10
3.3 绘制多轴箱总图 12
轴套的设计 13
4.1轴套尺寸的选择 13
4.2主轴设计 13
结束语 14
致谢 15
参考文献16
绪论
在中国，广大中小型柴油机的单缸喷油泵是由专业配套厂生产的。而中小型柴油机的主要部件是单缸油泵，泵的性能在一定程度上决定着柴油机的整体性能。但是泵的外形不是单一的，且没有确定的定位基准，而且各个要素间对位置精度要求比较严格，加工内容包括钻、扩、铰等多钟工艺。在设计中，我们努力提升泵零件高的技术 *好棒文|www.hbsrm.com +Q: ￥351916072￥
要求其目的是保证油泵的整体性能。柴油机单缸泵体的生产大部分是选用通用机床加专用夹具，然后工序分开加工的，但这样的关键问题是加工的质量不在一个水平线上，加工精度也不高，成品率低；一些主要精度要求不能确定，致使油泵整体性能很难达到标准，这已成为一个技术问题困扰着行业。行业内也不停地在进行技术改革，但效果不大理想。单缸泵体是个薄利性配套产品，如果引入先进生产设备，那将进一步提高生产成本，不利于企业生存与发展。所以在看待泵的现在发展现象时，我们要对应的作出经济高效的加工方案。
在设计模块化的机床时，多刀，多个面一起加工，使在一次装配下要做完多的加工，这样就有更高的精度和生产效率，可以很好的克服行业的困难。我们在获利时，可以加强推动单杠油泵生产技术进步。目前，在我国中小型柴油机占据大多数，而且有与之对应的油泵配套生产的企业，在其中不少企业依然使用的是以前的通用机床分散加工模式，于是本项目具备较好的推广应用远景。
机床总体设计
2.1 加工工序图
2.1.1 加工工序图
我们要先通过毕业设计中的要求，再去根据我们所加工的零件先确定它的形状和尺寸以，然后分析出它设计时所要精度、粗糙度、定位法案以及夹紧的部位和方向。本次加工我们是设计的定位是1面2销，销包括圆柱销和菱形销，而夹紧是用一个固定V形块加上一个活动V形块。同时我们还需注意加工孔时的尺寸公差。（加工工序图如下图2.1.1）
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（图2.1.1）
2.2 加工示意图
2.2.1 加工示意图的作用和内容
通过加工工序图得知是左右2个孔是可以同时加工的。我们可以通过Φ17及Φ18这2个孔确定他们对应钻头、主轴、多轴箱等。并且机床的联系总图就是根据示意图来画的，通过示意图我们知道了机床整体构造和它性能的原始要求，同样机床和刀具调整的关键技术文件是由示意图提供的。
单杠泵体加工示意图的内容如下：
1.钻Φ17和Φ18两个孔及对应的切削用量，工作循环和工作行程。
2.两个孔同时进行钻削，双工件夹紧，因此是用两个复合钻头（两个麻花钻）及与孔对应加工的直径和长度。
3.确定主轴的类型、尺寸和外伸长度。
4.选择标准接杆、浮动卡头、导向装置，确定其结构、参数和尺寸。
5.刀具、导向套间的配合，主轴、接杆、刀具间的连接方式及配合尺寸。
6.工件、刀具、导向与多轴箱间的相对位置和他们的联系尺寸
（加工示意图如下图2.2.1）
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(图2.2.1)
2.2.2 选择刀具、导向及主轴的尺寸
1.刀具的选择
通过图2.2.1我们了解到工件的左侧不但要钻φ17的孔，同时也要钻φ12的孔，所以要选择复合钻头来完成对两个孔的加工。它的特点与阶梯钻相比修磨频率高、可使用时间多。正常麻花钻的螺旋角是18度～30度，有大直径时，钻头要选取大直径值，但是复合钻有大小直径，而且它们的螺旋角也不一样，会导致铣排屑槽时出现干涉的结果，我们根据大小直径的平均值选择，其目的是减少干涉，当两个直径接近，根据选择大的直径。如果两者之差超出10时，我们要考虑在现实加工过程中，小直径复合钻头螺旋角选择30度到32度。
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