光伏焊带的制备与性能研究
【】本文主要介绍了基于光伏焊带性能需要所设计的整个光伏焊带的生产流程。这是一条全自动生产线,整个流程包含了焊带的来料检测、分条、涂锡、截切、包装、总检、入库。因为光伏焊带在连接电池片的步骤中要做的到焊接牢固并且稳定，防止虚焊、假焊现象的出现。生产厂家在选用焊带时要根据所搭配的电池片的性能来选定用何种状态的焊带。一般依据的标准是根据电池片的厚度和短路电流的大小来决定焊带的厚度，焊带的宽度要和电池上的主删线的宽度相同，焊带的软硬程度通常取决于电池片的厚度和焊接工具。手工焊接要求焊带的状态越软越好，软态的焊带在烙铁通过之后可以较好的和电池片连接在一起，焊接的过程中产生的应力相对很小，可以降低碎片率。但是太软的焊带的抗拉力会降低，比较容易拉断。对于自动焊接工艺，焊带可以稍硬一点，这样有利于焊接的机器对焊带的调直和压焊，过软的焊带用机器焊接比较容易变形，从而降低产品的成品率。所以较于传统的人工作业来说，大大提高了设计效率,维护周期短且调试方便,成本较低。同时,为确定产品性能,保证产品质量,还运用了,制程检验管理制度与最终检验管理制度。
目录
引言 1
一、客户所需焊带的主要技术指标 2
二、焊带自动化生产线的结构及组成 2
（一）来料检测 2
（二）分条 3
（三）涂锡 4
（四）截切 5
（五）包装 5
（六）总检 6
（七）入库 6
三、焊带性能研究 6
（一）良好的质量监督与管理制度 6
（二）分类型选择原料 6
结论 8
参考文献 9
致谢 10
附录 11
引言
光伏焊带又称为镀锡铜带或涂锡铜带，其主要分为汇流带和互连条。互连条就像是各支线引脚，用于各个电池片之间的连接。而汇流带就类似于电路中的总线，用于连接各个互连条。它们在被制作前就应区分。光伏焊带被应用于光伏组件中电池片之间的连接，发挥导电聚电的重要作用。它在光伏组件焊接过程中，是一种十分重要的原材料，焊带性能的好坏将直接影响到光伏组件中电流的收集效率，对光伏组件的功率影响很大。
一、客户所需焊带的主要技术指标
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（一）外观
单个针孔面积不超过1mm2，每公斤产品分散针孔面积不超过15处。表面不可露铜。单个锡渣面积不超过1mm2，表面和侧面每公斤面积锡渣不超过5处。单个黑点面积不超过1mm2，每公斤产品分散黑点面积不超过10处。要求对有毛边部分的产品测量厚度，不超出成品厚度。
注：
（1）针孔：即在焊带上未涂到锡的小圆点。
（2）锡渣：即在焊带上单位面积内涂锡过多而形成的小凸起。
（3）黑点：在焊带上单位面积内因材料中的杂质堆积而形成的小点。
（二）厚度公差±0.005，宽度公差±0.05。
（三）延伸率 互连条＞20%，汇流带＞25%
（四）抗拉强度＞150Mpa
（五）屈服强度 互连条＜80N/mm2 汇流带＜110N/mm2
（六）电阻值≤0.023Ωmm2/m
（七）弯曲度≤5 mm/m
（八）折弯率≤30%
（九）盐雾试验无腐蚀
（十）可焊性良好
图11 光伏焊带（互连条） 图12 光伏焊带（汇流带）
二、焊带自动化生产线的结构及组成
从原料（铜带）到成品（焊带）的入库主要有这几道工序：来料检测—分条—涂锡—截切—包装—总检—入库。同时，为确保产品的质量从而保证产品性能，除来料检测、总检外还在产品的主要生产过程（即分条、涂锡、截切）中加入了分检。
（一）来料检测
在开始加工铜带之前，我们要怎样进行原材料质量的把控呢？于是，我们进行了以下检测步骤：
1. 根据资材验收单的数量与厂商出货检验报告核对的数量、规格、标示卡及紙箱是否完整，核实完成后放置“待检验”标示牌以辨别原料的检验状态，并依“ANSI/ASQCZ1.4正常检验水准单次抽样计划”随机分层分次抽取相应的样本。
2. 已取样的原料放置“检验中”标示牌。并在所取样外包装箱和取样样本上写上“已取样”字样。
3. 准备好待检箱、合格品箱、不良品箱、检验工具、限度看板(卡尺、.千分尺、直尺、测量镰刀弯治具等)置于检验台。
4. 拿检验品与工程发出的样品信息核对(外观、型号、规格等是否一致）。
5. 找出所需检验之物料规格图面。外观检验时依抽样计划ANSI/ASQCZ1.4，允许签收标准：AQL:CRI:0、MAJ：0.1、MIN：0.4。外观检验依抽样的数量全数检验；轧装铜带必须100%的进行外观、尺寸（宽度和厚度）检验，5M之内必须在合格范围之内，主要原材料（铜带）必须每批取样至实验室做功能测试（硬度、电阻率、抗拉强度、伸长率、抗老化测试及高低温测试等），不需检验产品参照“不需检验一览表”，但需贴上“不需检验”标签入库，IQC需记录数量及批号，以便追溯。
6. 检验过程中若有不良品，需贴上带紅色箭头的“不良”标签并放入紅色不良品箱中，若合格则放入合格品箱内。
7. 将所有检验完成的样品从合格品箱放回至原包装袋内，并用胶带封装好。
8. 检验完成的物料放回检验区贴上对应月份和“允许签收”标签。
9. 已贴上“允许签收”标签未及时入库的物料IQC将标示牌标示为“合格品待入库”。
至此，来料检测完毕。来料检测在整个焊带生产中至关重要，它能够预防因原材料的不过关而在后续的工序中所产生的一系列问题，同时也是对最后产品性能把控中至关重要的组成部分。
（二）分条
分条是铜带涂锡前的准备过程，它把铜带按规格（互连条与汇流带）分类，若是铜带类型为互连条，则放行，不用分条；若是铜带类型为汇流带，则按需要的尺寸规格进行分条。
1. 分条过程
（1）根据所需产品的厚度选择相应的铜带，固定在架子上。把固定的收带盘准备于收盘架上。目视铜带外观，确认无外观不良时，拉出铜带到刀具口， 调适铜带与刀口之间适当的位置，准备分条。
（2）打开分条机电源，设置收卷调速及张力（由慢到快），铜带分出1000mm并固定于收带盘上，速度可由慢变快（适当的范围内）直至分条完成。
2. 分检1（若铜带类型为汇流带，则进行分检，否，则放行）
（1）在分条前：要检查内芯的尺寸是否与所分的尺寸相符且用千分尺测量铜带厚度、宽度，根据产品需求及公差范围判定是否合格。检查刀口是否平整，有无毛边，边角是否有刮伤痕迹。
（2）在分条中：要时刻关注分条及铜带外观情况，有必要时5～10分钟停下来检查是否有毛边及刮痕，直到一整盘分完。
（3）在分条后：要测量汇流带是否符合公差要求。
以上检测数据记录在《分条作业自主检查表》中。（表见附件1）
图21 分条机
（三）涂锡
涂锡是铜带转化为焊带的主要部分，只有经过涂锡的铜带才能叫做焊带。
1. 涂锡过程
（1）打开锡炉及涂锡机电源，将锡炉温度调适到要求温度。同时将分条好的铜带或轧装铜带固定在车架上，将收卷盘准备好固定在收盘处。
（2）根据铜带宽度选择合适的导轮装置好，铜带按导轮线槽平整摆入好，经过助焊剂盒用导轮压至助焊剂盒底部浸助焊剂（有利于帮助涂锡）。锡炉的温度达到标准要求后，按下“降锡炉”开关，将锡炉下降，露出工装，把铜带从圆型铁柱前面穿进，从后面拉出。
（3）打开“升锡炉”及“收卷张力”按扭，使锡炉上升，用双手拉住铜带至圆型滚轮，再经过二组导轮至收卷盘上。
目录
引言 1
一、客户所需焊带的主要技术指标 2
二、焊带自动化生产线的结构及组成 2
（一）来料检测 2
（二）分条 3
（三）涂锡 4
（四）截切 5
（五）包装 5
（六）总检 6
（七）入库 6
三、焊带性能研究 6
（一）良好的质量监督与管理制度 6
（二）分类型选择原料 6
结论 8
参考文献 9
致谢 10
附录 11
引言
光伏焊带又称为镀锡铜带或涂锡铜带，其主要分为汇流带和互连条。互连条就像是各支线引脚，用于各个电池片之间的连接。而汇流带就类似于电路中的总线，用于连接各个互连条。它们在被制作前就应区分。光伏焊带被应用于光伏组件中电池片之间的连接，发挥导电聚电的重要作用。它在光伏组件焊接过程中，是一种十分重要的原材料，焊带性能的好坏将直接影响到光伏组件中电流的收集效率，对光伏组件的功率影响很大。
一、客户所需焊带的主要技术指标
*好棒文|www.hbsrm.com +Q: ￥351916072￥
（一）外观
单个针孔面积不超过1mm2，每公斤产品分散针孔面积不超过15处。表面不可露铜。单个锡渣面积不超过1mm2，表面和侧面每公斤面积锡渣不超过5处。单个黑点面积不超过1mm2，每公斤产品分散黑点面积不超过10处。要求对有毛边部分的产品测量厚度，不超出成品厚度。
注：
（1）针孔：即在焊带上未涂到锡的小圆点。
（2）锡渣：即在焊带上单位面积内涂锡过多而形成的小凸起。
（3）黑点：在焊带上单位面积内因材料中的杂质堆积而形成的小点。
（二）厚度公差±0.005，宽度公差±0.05。
（三）延伸率 互连条＞20%，汇流带＞25%
（四）抗拉强度＞150Mpa
（五）屈服强度 互连条＜80N/mm2 汇流带＜110N/mm2
（六）电阻值≤0.023Ωmm2/m
（七）弯曲度≤5 mm/m
（八）折弯率≤30%
（九）盐雾试验无腐蚀
（十）可焊性良好
图11 光伏焊带（互连条） 图12 光伏焊带（汇流带）
二、焊带自动化生产线的结构及组成
从原料（铜带）到成品（焊带）的入库主要有这几道工序：来料检测—分条—涂锡—截切—包装—总检—入库。同时，为确保产品的质量从而保证产品性能，除来料检测、总检外还在产品的主要生产过程（即分条、涂锡、截切）中加入了分检。
（一）来料检测
在开始加工铜带之前，我们要怎样进行原材料质量的把控呢？于是，我们进行了以下检测步骤：
1. 根据资材验收单的数量与厂商出货检验报告核对的数量、规格、标示卡及紙箱是否完整，核实完成后放置“待检验”标示牌以辨别原料的检验状态，并依“ANSI/ASQCZ1.4正常检验水准单次抽样计划”随机分层分次抽取相应的样本。
2. 已取样的原料放置“检验中”标示牌。并在所取样外包装箱和取样样本上写上“已取样”字样。
3. 准备好待检箱、合格品箱、不良品箱、检验工具、限度看板(卡尺、.千分尺、直尺、测量镰刀弯治具等)置于检验台。
4. 拿检验品与工程发出的样品信息核对(外观、型号、规格等是否一致）。
5. 找出所需检验之物料规格图面。外观检验时依抽样计划ANSI/ASQCZ1.4，允许签收标准：AQL:CRI:0、MAJ：0.1、MIN：0.4。外观检验依抽样的数量全数检验；轧装铜带必须100%的进行外观、尺寸（宽度和厚度）检验，5M之内必须在合格范围之内，主要原材料（铜带）必须每批取样至实验室做功能测试（硬度、电阻率、抗拉强度、伸长率、抗老化测试及高低温测试等），不需检验产品参照“不需检验一览表”，但需贴上“不需检验”标签入库，IQC需记录数量及批号，以便追溯。
6. 检验过程中若有不良品，需贴上带紅色箭头的“不良”标签并放入紅色不良品箱中，若合格则放入合格品箱内。
7. 将所有检验完成的样品从合格品箱放回至原包装袋内，并用胶带封装好。
8. 检验完成的物料放回检验区贴上对应月份和“允许签收”标签。
9. 已贴上“允许签收”标签未及时入库的物料IQC将标示牌标示为“合格品待入库”。
至此，来料检测完毕。来料检测在整个焊带生产中至关重要，它能够预防因原材料的不过关而在后续的工序中所产生的一系列问题，同时也是对最后产品性能把控中至关重要的组成部分。
（二）分条
分条是铜带涂锡前的准备过程，它把铜带按规格（互连条与汇流带）分类，若是铜带类型为互连条，则放行，不用分条；若是铜带类型为汇流带，则按需要的尺寸规格进行分条。
1. 分条过程
（1）根据所需产品的厚度选择相应的铜带，固定在架子上。把固定的收带盘准备于收盘架上。目视铜带外观，确认无外观不良时，拉出铜带到刀具口， 调适铜带与刀口之间适当的位置，准备分条。
（2）打开分条机电源，设置收卷调速及张力（由慢到快），铜带分出1000mm并固定于收带盘上，速度可由慢变快（适当的范围内）直至分条完成。
2. 分检1（若铜带类型为汇流带，则进行分检，否，则放行）
（1）在分条前：要检查内芯的尺寸是否与所分的尺寸相符且用千分尺测量铜带厚度、宽度，根据产品需求及公差范围判定是否合格。检查刀口是否平整，有无毛边，边角是否有刮伤痕迹。
（2）在分条中：要时刻关注分条及铜带外观情况，有必要时5～10分钟停下来检查是否有毛边及刮痕，直到一整盘分完。
（3）在分条后：要测量汇流带是否符合公差要求。
以上检测数据记录在《分条作业自主检查表》中。（表见附件1）
图21 分条机
（三）涂锡
涂锡是铜带转化为焊带的主要部分，只有经过涂锡的铜带才能叫做焊带。
1. 涂锡过程
（1）打开锡炉及涂锡机电源，将锡炉温度调适到要求温度。同时将分条好的铜带或轧装铜带固定在车架上，将收卷盘准备好固定在收盘处。
（2）根据铜带宽度选择合适的导轮装置好，铜带按导轮线槽平整摆入好，经过助焊剂盒用导轮压至助焊剂盒底部浸助焊剂（有利于帮助涂锡）。锡炉的温度达到标准要求后，按下“降锡炉”开关，将锡炉下降，露出工装，把铜带从圆型铁柱前面穿进，从后面拉出。
（3）打开“升锡炉”及“收卷张力”按扭，使锡炉上升，用双手拉住铜带至圆型滚轮，再经过二组导轮至收卷盘上。
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