泵体加工生产线精铰专机总体及立式多轴箱设计(附件)【字数：6184】
摘 要 随着科学技术的发展和企业之间竞争的加剧，我国的制造业则进入一个更为激烈的竞争环境，但是目前我国的许多制造企业生产效率不高，经济效益低下，跟其他发达国家相比，存在着成本高，效率低的问题。 泵体类零件是机器及其部件的基础零件，作为一个零件都有各种精度要求和使用寿命要求，而决定这一切的是它的加工质量。泵体加工精度要求高，加工部位多，加工难度大，这是它的主要特点。本文针对我国单体泵加工工艺的落后，将一些技术要求实施到现实生产中，设计出来专用机床来应对现实中的状况。该机床提高了生产率，降低了成本，提高了经济效益，减少了劳动强度，机床装配也更为的灵活。
Key words: Modular machine tool, pump body, multi axle box 目 录
第一章 加工工艺方案拟订 1
1.1零件分析 1
1.2工艺方案的拟定 1
1.3确定工艺步骤 2
1.4切削用量的确定 2
1.4.1组合机床切削用量选择的特点 2
1.4.2切削用量选择方法及注意问题 2
1.4.3确定组合机床切削用量 3
第二章 总体设计 4
2.1加工工序图 4
2.1.1绘制加工工序图 4
2.1.2加工工序图主要内容 4
2.1.3绘制加工工序图注意事项 5
2.2加工示意图 5
2.2.1加工示意图的作用 6
2.2.2加工示意图的内容 6
2.2.3加工示意图的注意事项 6
2.3机床联系尺寸总图 7
2.3.1机床联系尺寸图的作用和内容 8
2.3.2各个部件的选择 8
2.4生产率计算卡 9
2.4.1理想生产率Q 9
2.4.2实际生产率Q1 9
2.4.3机床负荷率η负 10
2.4.4编制生产率计算卡 10
第三章 多轴箱设计 12
3.1多轴箱的 *好棒文|www.hbsrm.com +Q: &351916072&
组成： 12
3.2多轴箱的工作原理和用途 12
3.3多轴箱的设计步骤和内容 12
3.4绘制多轴箱设计原始依据图 12
3.5确定主轴、齿轮及动力计算 13
3.6多轴箱传动设计 13
3.7绘制多轴箱总图 15
结束语 18
致 谢 19
参考文献 19
第一章 加工工艺方案拟订
1.1零件分析
图一
/
单体泵的加工要求：年产纲领30万件，一次两件装夹，两班工作制。
如图一. AK泵体的胚料是 HT200。它的形状较复杂，缺少理想、牢靠、 稳当的定位基准，所用到的加工内容也颇为广泛，基本包含了所有的加工工艺，因为每个加工要素之间都需要较高的位置精度要求。 从企业了解到的情况来说，加工零件中存在着问题，那就是 Φ9H8 孔和 Φ14G8齿圈孔间的中心距尺寸 12.08±0.04 超差很高。从目前制造的水平看，如果采用先进制造装备加工，上面说的精度应当不成问题。由于单缸泵是微小利润配套的产品，但是先进设备价格高，全部引进会给企业带来沉重的负荷，从而导致利润的降低，严重的话可能出现亏损。因此面对泵体行业这一情况，最好的方法就是选用经济高效的专用工艺装备进行加工。
1.2工艺方案的拟定
确定工艺方案的基本原则
粗加工与精加工需要分开：1.在一台机床上，粗加工工序和精加工的工序需要分
开位置加工，不能在一起加工。
2.粗加工在一台机床上加工，精加工在另一台机床上
加工，两台机床要相隔较远。
零件加工集中在几道工序中完成的原则： 一、 适当考虑相同类型工序的集中
二、 加工要求是工序要尽可能的集中，保持精度。
1.3确定工艺步骤
/
1.4切削用量的确定
1.4.1组合机床切削用量选择的特点
组合机床上面有很多把刀具，刀具也有很多不同的刃，这是为了减少换刀的时间
和延长刀具的使用寿命，能够最大程度的保证生产效率，切削用量应该差不多比
通用的机床一把刀加工的切削量低30%。
机床上刀具的移动是通过动力滑台。而滑台的工进速度，多轴箱上的所有的刀具
都是由同一台滑台带动的，而且每分钟的进给量都相同。
1.4.2切削用量选择方法及注意问题
1.刀具要能够让它物尽其用，方便充分发挥性能。
2.复合刀具要考虑到使用寿命
3.既要保证生产批量要求，还要保证刀具的耐用。
4.要有利于主轴箱的选择。
5.要考虑到所选动力滑台的性能
1.4.3确定组合机床切削用量
表11 高速钢铰刀铰孔的切削用量
加工直径d
(mm)
铸 铁
钢及合金钢
铝、铜及其合金
v（m/min）
f转(mm/r)
Key words: Modular machine tool, pump body, multi axle box 目 录
第一章 加工工艺方案拟订 1
1.1零件分析 1
1.2工艺方案的拟定 1
1.3确定工艺步骤 2
1.4切削用量的确定 2
1.4.1组合机床切削用量选择的特点 2
1.4.2切削用量选择方法及注意问题 2
1.4.3确定组合机床切削用量 3
第二章 总体设计 4
2.1加工工序图 4
2.1.1绘制加工工序图 4
2.1.2加工工序图主要内容 4
2.1.3绘制加工工序图注意事项 5
2.2加工示意图 5
2.2.1加工示意图的作用 6
2.2.2加工示意图的内容 6
2.2.3加工示意图的注意事项 6
2.3机床联系尺寸总图 7
2.3.1机床联系尺寸图的作用和内容 8
2.3.2各个部件的选择 8
2.4生产率计算卡 9
2.4.1理想生产率Q 9
2.4.2实际生产率Q1 9
2.4.3机床负荷率η负 10
2.4.4编制生产率计算卡 10
第三章 多轴箱设计 12
3.1多轴箱的 *好棒文|www.hbsrm.com +Q: &351916072&
组成： 12
3.2多轴箱的工作原理和用途 12
3.3多轴箱的设计步骤和内容 12
3.4绘制多轴箱设计原始依据图 12
3.5确定主轴、齿轮及动力计算 13
3.6多轴箱传动设计 13
3.7绘制多轴箱总图 15
结束语 18
致 谢 19
参考文献 19
第一章 加工工艺方案拟订
1.1零件分析
图一
/
单体泵的加工要求：年产纲领30万件，一次两件装夹，两班工作制。
如图一. AK泵体的胚料是 HT200。它的形状较复杂，缺少理想、牢靠、 稳当的定位基准，所用到的加工内容也颇为广泛，基本包含了所有的加工工艺，因为每个加工要素之间都需要较高的位置精度要求。 从企业了解到的情况来说，加工零件中存在着问题，那就是 Φ9H8 孔和 Φ14G8齿圈孔间的中心距尺寸 12.08±0.04 超差很高。从目前制造的水平看，如果采用先进制造装备加工，上面说的精度应当不成问题。由于单缸泵是微小利润配套的产品，但是先进设备价格高，全部引进会给企业带来沉重的负荷，从而导致利润的降低，严重的话可能出现亏损。因此面对泵体行业这一情况，最好的方法就是选用经济高效的专用工艺装备进行加工。
1.2工艺方案的拟定
确定工艺方案的基本原则
粗加工与精加工需要分开：1.在一台机床上，粗加工工序和精加工的工序需要分
开位置加工，不能在一起加工。
2.粗加工在一台机床上加工，精加工在另一台机床上
加工，两台机床要相隔较远。
零件加工集中在几道工序中完成的原则： 一、 适当考虑相同类型工序的集中
二、 加工要求是工序要尽可能的集中，保持精度。
1.3确定工艺步骤
/
1.4切削用量的确定
1.4.1组合机床切削用量选择的特点
组合机床上面有很多把刀具，刀具也有很多不同的刃，这是为了减少换刀的时间
和延长刀具的使用寿命，能够最大程度的保证生产效率，切削用量应该差不多比
通用的机床一把刀加工的切削量低30%。
机床上刀具的移动是通过动力滑台。而滑台的工进速度，多轴箱上的所有的刀具
都是由同一台滑台带动的，而且每分钟的进给量都相同。
1.4.2切削用量选择方法及注意问题
1.刀具要能够让它物尽其用，方便充分发挥性能。
2.复合刀具要考虑到使用寿命
3.既要保证生产批量要求，还要保证刀具的耐用。
4.要有利于主轴箱的选择。
5.要考虑到所选动力滑台的性能
1.4.3确定组合机床切削用量
表11 高速钢铰刀铰孔的切削用量
加工直径d
(mm)
铸 铁
钢及合金钢
铝、铜及其合金
v（m/min）
f转(mm/r)
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