泵体加工生产线钻中心孔扩孔专机总体及多轴箱设计(附件)【字数：9718】
摘 要 本次论文内容主要包括泵体加工生产线中钻中心孔以及扩孔专用机床总体的设计过程以及其配套多轴箱的设计方法。内容还包括本次专用机床设计的三图一卡的设计和绘制、多轴箱的设计还有少数典型零部件的设计。本次设计充分利用了时下比较流行的组合机床模块化的方式，以通用部件为着手点，按照主轴的分布要求来进行多轴箱的设计，并且采用与加工零件外形以及加工工艺相配套设计的专用部件和夹具，由此构成了本次的设计中的专用机床。而本次设计中的专用机床不仅在加工精度上相比于以往机床有了极大的提高之外，还满足了加工效益最大化的要求，并且对劳动强度的要求做到最低化，配置的选择和搭配也更加人性化。
目 录
前言 1
第一章 加工方案拟定 2
1.1 零件分析 2
1.2 工艺安排 2
1.3 关键措施技术解析 3
1.3.1 定位方案 3
1.3.2 加工方法的选择 4
第二章 总体设计 5
2.1 加工工序图 5
2.1.1 绘制加工工序图 5
2.1.2 加工工序图的作用及其内容 5
2.1.3 绘制加工工序图的注意事项 5
2.2 加工示意图 6
2.2.1 加工示意图的作用及内容 6
2.2.2 选择刀具、工具、导向装置并标注其相关位置及尺寸 7
2.2.3 确定动力部件的工作循环及工作行程 8
2.3 机床联系尺寸图 9
2.3.1 机床联系尺寸总图的作用及内容 9
2.3.2 各部件的选择 10
2.3.3 绘制机床联系尺寸总图的注意事项10
2.4 机床生产率计算卡 11
2.4.1 理想生产率 11
2.4.2 实际生产率 12
2.4.3 机床负荷率 12
2.4.4 编制生产率计算卡 13
第三章 多轴箱的设计14
3.1 多轴箱的用途和分类 14
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3.2 多轴箱总体设计 14
3.2.1 多轴箱设计的主要内容及注意事项 15
3.2.2 主轴、齿轮的确定及动力计算 16
3.2.3 绘制多轴箱总图及零件图 17
结束语18
致谢 19
参考文献20 前 言
本次设计所涉及的单缸油泵的研究和加工虽然不是什么新兴的研究项目，但是单缸油泵作为我国目前使用最为广泛的中小型柴油机中的最核心的零件，并且我国又是中小型柴油机的生产大国，生产的企业众多，所以对该零部件的研究生产以及改造进步也是极为重要的。
中国目前已经发展成为中小型材油机的制造大国，这类柴油机制造单位非常多，既向国内销售，向国外大量出口。在整个柴油机所有的部件中，油泵是最重要的组件，它的质量很明显地影响着整个柴油机的质量。我们国家的油泵制造，特别是当缸油泵的制造技术还比较滞后。柴油机的泵体同样是柴油机的重要组件。我们国家的制造企业大多数选用，通用机床单工序加工的作业方法，但是这种传统的生产方式存在着很多的缺点。
本次设计是针对钻中心孔、扩孔专机的设计，因此成功避免了以往采用粗精加工回转机床的加工过程，所以这是由有积极作用的，由于以前的回转机床的构造都相对复杂，此机床的养护与调试作业困难程度较大，所以此次设计的指导思想确定为将工序进行分类，采用相应的机床完成相应的工作，这样下来单台机床的机构和组成都得到了简化和小型化，便于后期的维护和保养，与此同时因为是专用机床，所以加工精度也得到了更好的保障。但是没有任何东西是完美无缺的，专用机床生产线的成立就意味着机床数量会随之增加，这样就会占用更多的厂房面积。
本次设计针对钻孔、扩孔专机整体的设计，这次的课题属于一个工程实用型课题，要完成本次设计，将会是对我大学四年所学知识及技能的重大考验，我必须根据以组合机床的模式作为基础，考虑到专用机床各零部件以及专用部件及专用夹具的外形和加工工艺的要求严格考量自己，倾尽自己的全部来完成本次的任务。
因为时间的限制、自己设计能力和，客观经验都不足，在设计工作中存在一些不当之处和差错，希望诸位指导老师和验收老师给手指导和纠正。
设计人：陈锐
第一章 加工方案拟定
1.1零件分析
现在与中小型柴油机所匹配使用的是195柴油机单缸油泵的种类非常多，可是他们之间的差别一般比较小，最常见也最常用的类型为AK型。
图1是AK型柴油机泵体部件图，该部件是铸造成型，铸料采用HT200。AK型柴油机泵的构造一般相对复杂，直到现在还没有生产出一种，质量比较高性能比较稳的定位基准和位置精度，涉及到的加工工艺也比较多，包括钻、扩、铰、铣、攻丝、割槽等。
经过对本行业目前的状况分析，预计在对该在部件的生产时经常会碰到下面几种情况：
Φ9H8的齿杆孔同Φ14G8的齿圈孔的圆心净距为12.07±0.04和图上各个形位公差非常不容易达到要求。尤其是12.07±0.04的超差率相对较大。按照目前该行业的进步趋势来看，采用比较科学的加工设备，进行加工上面提到精度要求的部件并不成问题。但是由于本次设计加工的零件在经济利润上的营收并不明显，于是采用先进制造机器和技术能让制造单位产生非常大的资金压力，甚至会发生亏损的情况。所以采用本次专门机床进行制造是最好的选择。
1.2 工艺安排
/
（图11工艺图）
（1）整体方案：因为没有比较可靠、精准和稳定的定位基准，但还需要确保中间孔系与Φ9H8齿杆孔的相对定位的精准程度，因此采用了，将机床组合起来集中工序的办法，将与其有关的一些元素综合，使用多、面多工位组合制造的办法，达到只进行一次定位就可以进行多次生产，这是非常经济的选择。
（2）工艺步骤：
目 录
前言 1
第一章 加工方案拟定 2
1.1 零件分析 2
1.2 工艺安排 2
1.3 关键措施技术解析 3
1.3.1 定位方案 3
1.3.2 加工方法的选择 4
第二章 总体设计 5
2.1 加工工序图 5
2.1.1 绘制加工工序图 5
2.1.2 加工工序图的作用及其内容 5
2.1.3 绘制加工工序图的注意事项 5
2.2 加工示意图 6
2.2.1 加工示意图的作用及内容 6
2.2.2 选择刀具、工具、导向装置并标注其相关位置及尺寸 7
2.2.3 确定动力部件的工作循环及工作行程 8
2.3 机床联系尺寸图 9
2.3.1 机床联系尺寸总图的作用及内容 9
2.3.2 各部件的选择 10
2.3.3 绘制机床联系尺寸总图的注意事项10
2.4 机床生产率计算卡 11
2.4.1 理想生产率 11
2.4.2 实际生产率 12
2.4.3 机床负荷率 12
2.4.4 编制生产率计算卡 13
第三章 多轴箱的设计14
3.1 多轴箱的用途和分类 14
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3.2 多轴箱总体设计 14
3.2.1 多轴箱设计的主要内容及注意事项 15
3.2.2 主轴、齿轮的确定及动力计算 16
3.2.3 绘制多轴箱总图及零件图 17
结束语18
致谢 19
参考文献20 前 言
本次设计所涉及的单缸油泵的研究和加工虽然不是什么新兴的研究项目，但是单缸油泵作为我国目前使用最为广泛的中小型柴油机中的最核心的零件，并且我国又是中小型柴油机的生产大国，生产的企业众多，所以对该零部件的研究生产以及改造进步也是极为重要的。
中国目前已经发展成为中小型材油机的制造大国，这类柴油机制造单位非常多，既向国内销售，向国外大量出口。在整个柴油机所有的部件中，油泵是最重要的组件，它的质量很明显地影响着整个柴油机的质量。我们国家的油泵制造，特别是当缸油泵的制造技术还比较滞后。柴油机的泵体同样是柴油机的重要组件。我们国家的制造企业大多数选用，通用机床单工序加工的作业方法，但是这种传统的生产方式存在着很多的缺点。
本次设计是针对钻中心孔、扩孔专机的设计，因此成功避免了以往采用粗精加工回转机床的加工过程，所以这是由有积极作用的，由于以前的回转机床的构造都相对复杂，此机床的养护与调试作业困难程度较大，所以此次设计的指导思想确定为将工序进行分类，采用相应的机床完成相应的工作，这样下来单台机床的机构和组成都得到了简化和小型化，便于后期的维护和保养，与此同时因为是专用机床，所以加工精度也得到了更好的保障。但是没有任何东西是完美无缺的，专用机床生产线的成立就意味着机床数量会随之增加，这样就会占用更多的厂房面积。
本次设计针对钻孔、扩孔专机整体的设计，这次的课题属于一个工程实用型课题，要完成本次设计，将会是对我大学四年所学知识及技能的重大考验，我必须根据以组合机床的模式作为基础，考虑到专用机床各零部件以及专用部件及专用夹具的外形和加工工艺的要求严格考量自己，倾尽自己的全部来完成本次的任务。
因为时间的限制、自己设计能力和，客观经验都不足，在设计工作中存在一些不当之处和差错，希望诸位指导老师和验收老师给手指导和纠正。
设计人：陈锐
第一章 加工方案拟定
1.1零件分析
现在与中小型柴油机所匹配使用的是195柴油机单缸油泵的种类非常多，可是他们之间的差别一般比较小，最常见也最常用的类型为AK型。
图1是AK型柴油机泵体部件图，该部件是铸造成型，铸料采用HT200。AK型柴油机泵的构造一般相对复杂，直到现在还没有生产出一种，质量比较高性能比较稳的定位基准和位置精度，涉及到的加工工艺也比较多，包括钻、扩、铰、铣、攻丝、割槽等。
经过对本行业目前的状况分析，预计在对该在部件的生产时经常会碰到下面几种情况：
Φ9H8的齿杆孔同Φ14G8的齿圈孔的圆心净距为12.07±0.04和图上各个形位公差非常不容易达到要求。尤其是12.07±0.04的超差率相对较大。按照目前该行业的进步趋势来看，采用比较科学的加工设备，进行加工上面提到精度要求的部件并不成问题。但是由于本次设计加工的零件在经济利润上的营收并不明显，于是采用先进制造机器和技术能让制造单位产生非常大的资金压力，甚至会发生亏损的情况。所以采用本次专门机床进行制造是最好的选择。
1.2 工艺安排
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（图11工艺图）
（1）整体方案：因为没有比较可靠、精准和稳定的定位基准，但还需要确保中间孔系与Φ9H8齿杆孔的相对定位的精准程度，因此采用了，将机床组合起来集中工序的办法，将与其有关的一些元素综合，使用多、面多工位组合制造的办法，达到只进行一次定位就可以进行多次生产，这是非常经济的选择。
（2）工艺步骤：
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