电器盖注塑模具设计(附件)
塑料模正日趋成为一门新兴的产业，塑料制品供不应求。本次设计对象是电器盖塑料模，所用材料是PVC，通过本次设计其目的在于了解模具设计方法，培养正确的设计思维。本文介绍了PVC的性能，对塑料制品的分析和成型设备的选择，确定模具总体结构，以及成型零部件等的设计。在设计中重点在于成型零部件的设计，计算和校核，充分考虑了零件的尺寸精度和表面粗糙度，保证各零件之间的装配关系正确，配合符合设计要求。在材料的选择上，既考虑到模具的使用寿命，又兼顾到制造成本的问题。此外，尽量降低模具制造成本和难易程度。总之，在设计中，要合理考虑每一个环节，尽可能缩短模具制造周期，满足不断更新的制品的要求。关键词 注射，PVC，电器盖，设计，成型设备
目 录
1 绪论 1
1.1 塑料及注塑成型的介绍 1
1.2 塑料模的功能 1
1.3 国内外发展现状 2
1.4 本课题研究的内容及意义 3
1.5 本课题研究流程 3
2 电器盖注塑模工艺分析 3
2.1 设计任务 3
图2.1 塑件三维图 4
2.2 塑件结构的工艺性 5
2.2.1 电器盖的二维图 5
图2.2塑件二维图 5
2.2.2 塑件的工艺性分析以及各种参数的分析及选择 5
2.2.3 注塑机的选择 8
2.2.4 确定塑件注射工艺参数 10
3 电器盖注射模设计 10
3.1 分型面的选择与型腔总体布置 10
3.2 浇注系统设计 15
3.2.1 流道的设计 15
3.2.2 浇口设计 16
3.3 导向机构的设计 17
3.4 脱模机构的设计 18
3.5 调温系统的确定 20
3.6 开模行程的校核 21
3.7 模架设计 21
3.8 吊钩的选择 21
3.9 注射模具材料的选用 22
附：图3.3模具装配图 25
结 论 26
致 谢 27 *好棒文|www.hbsrm.com +Q: #351916072#
参 考 文 献 28
1 绪论
1.1 塑料及注塑成型的介绍
塑料是一种以高分子聚合物为主要成分的材料，可以在加工为制品的某阶段可流动成型。所谓高分子聚合物，是指由成千上万个结构相同的小分子单体通过加聚或缩聚反应形成的长链大分子。
本次设计所用到的材料聚氯乙烯（PVC）也是一种非常常用的塑料，这种材料本身是无毒的，但为了保证其稳定性，使用过程中常会加入一些添加剂。过去的添加剂总是会含有铬、铅等重金属，对空气、土壤以及动物人类都有着巨大的伤害。为了环境和人体健康的着想，现在在PVC里不再用这些重金属添加剂，而是加入一些钡锌体系的安定剂或者钙锌体系的安定剂，这些添加剂的使用将大大降低铅、铬等重金属的使用及排放，使用起来更安全，保护了环境也保证了对我们的身体无害。
在当今这个工业飞速发展的社会，环保问题总是困扰着人们，塑料为我们生活带来便利的同时也有着一定的污染和影响着人们的健康。可降解塑料的发展便很好的解决了这个问题，发展前景也不可估量，现如今大部分塑料都是可降解的，在光、水、生物等环境下分解成对环境和人无害的物质。
注塑成型是把塑料原料放入料筒中，通过加热熔化，使之成为高黏度的流体，再用注塞或螺杆对其进行挤压，使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具型腔中，然后经过冷却和凝固阶段，最后从模具中脱出，成为塑料制品的工艺过程。
注塑过程会产生一定的废气，出于环保和人体健康的考虑，可以使用一些方法处理这些废气，从而保证加工过程对环境和人体没有伤害。现在比较常用的方法是利用炭吸附废气，这是目前最广泛使用的回收技术，其原理是利用吸附剂（粒状活性炭和活性炭纤维）的多孔结构，将废气中的VOCs捕获。将含VOCs的有机废气通过活性炭床，其中的VOsC被吸附剂吸附，废气得到净化，而排入大气。此外光催化氧化和等离子催化氧化也是现在比较常用的方法。健康的生产环境也是对加工人员安全的一种保障。
1.2 塑料模的功能
当塑料材料、制品设计及加工工艺确定以后，对产品质量和产量具有决定性的影响的就是塑料模设计。首先，在模具的设计过程中，模腔形状、流道尺寸、表面粗糙度、分型面、进浇口与排气位置选择、脱模方式以及定型方法的确定等，均影响着制品尺寸精度和形状精度以及塑件的物理力学性能、内应力大小、表观质量与内在质量等。在当今的塑料制品生产中，合理的加工工艺、高效率的设备和先进的模具，被誉为塑料制品成形技术的“三大支柱”。尤其是塑料模对实现塑件加工工艺要求、塑件使用要求和塑件外观造型要求，起着无可替代的作用。即便是高效全自动化的设备，要想发挥其应有的功能，也只有装上能自动化生产的模具后才能实现。此外，模具制造和更新的速度决定了塑件生产与产品更新得速度。
一般步骤：塑化过程注射充模过程冷却凝固过程脱模过程。
1.3 国内外发展现状
1.3.1 国外发展现状
国外注塑模具制造行业的最基本特征是高度集成化、柔性化、智能化和网络化。以提高产品质量及生产效率为主要目标。在国外一些发达国家模具标准化程度甚至达到70%～80%，部分资源实现共享，极大程度上缩短了设计及制造周期，有效降低了生产成本.最大限度地提高模具制造业的应变能力，满足几乎所有用户需求。模具企业在技术上实现了高度专业化，此外在模具企业的生产管理方面，也有越来越多的采用以设计为龙头、按工艺流程安排加工的专业化生产方式，降低了技术全面性对模具工人的限制，重点强调专业化。
国外注塑成型技术在也向多工位、自动化、高效率、连续化、低成本方面发展。例如：组合模即钣金和注塑一体注塑铰链一体注塑、活动周转箱一体注塑；多色注塑等，正向高效率、高自动化和节约能源，降低成本的方向发展。又例如：叠模的大量制造和应用，水路设计的复杂化、装夹的自动化以及取件全程自动化。
1.3.2 国内发展现状
近几年来伴随着汽车工业、电子信息、家电、建材及机械行业等行业的高速发展，我国模具产业也实现了飞速增长，我国模具行业销售总额从2009年的980亿元增加到2016年的1,840亿元，年复合增长率达到了9.58%。
在我国注塑机处于塑料加工机械领域的主导地位，产值占比约为40%。塑料成型设备按原料加工前的熔融程度及成型工艺的不同可分为注塑机、挤出机和吹塑机，其产值合计占塑料机械总产值的80%以上，其中，注塑机一直处于塑料加工机械领域的主导地位，产值占比约为40%。注塑机是一种可以将热塑性塑料或热固性塑料，通过塑料成型模具，制成各种形状的塑料制品的机械设备，是我国产量最大、产值最高、出口最多的塑料机械设备。
目 录
1 绪论 1
1.1 塑料及注塑成型的介绍 1
1.2 塑料模的功能 1
1.3 国内外发展现状 2
1.4 本课题研究的内容及意义 3
1.5 本课题研究流程 3
2 电器盖注塑模工艺分析 3
2.1 设计任务 3
图2.1 塑件三维图 4
2.2 塑件结构的工艺性 5
2.2.1 电器盖的二维图 5
图2.2塑件二维图 5
2.2.2 塑件的工艺性分析以及各种参数的分析及选择 5
2.2.3 注塑机的选择 8
2.2.4 确定塑件注射工艺参数 10
3 电器盖注射模设计 10
3.1 分型面的选择与型腔总体布置 10
3.2 浇注系统设计 15
3.2.1 流道的设计 15
3.2.2 浇口设计 16
3.3 导向机构的设计 17
3.4 脱模机构的设计 18
3.5 调温系统的确定 20
3.6 开模行程的校核 21
3.7 模架设计 21
3.8 吊钩的选择 21
3.9 注射模具材料的选用 22
附：图3.3模具装配图 25
结 论 26
致 谢 27 *好棒文|www.hbsrm.com +Q: #351916072#
参 考 文 献 28
1 绪论
1.1 塑料及注塑成型的介绍
塑料是一种以高分子聚合物为主要成分的材料，可以在加工为制品的某阶段可流动成型。所谓高分子聚合物，是指由成千上万个结构相同的小分子单体通过加聚或缩聚反应形成的长链大分子。
本次设计所用到的材料聚氯乙烯（PVC）也是一种非常常用的塑料，这种材料本身是无毒的，但为了保证其稳定性，使用过程中常会加入一些添加剂。过去的添加剂总是会含有铬、铅等重金属，对空气、土壤以及动物人类都有着巨大的伤害。为了环境和人体健康的着想，现在在PVC里不再用这些重金属添加剂，而是加入一些钡锌体系的安定剂或者钙锌体系的安定剂，这些添加剂的使用将大大降低铅、铬等重金属的使用及排放，使用起来更安全，保护了环境也保证了对我们的身体无害。
在当今这个工业飞速发展的社会，环保问题总是困扰着人们，塑料为我们生活带来便利的同时也有着一定的污染和影响着人们的健康。可降解塑料的发展便很好的解决了这个问题，发展前景也不可估量，现如今大部分塑料都是可降解的，在光、水、生物等环境下分解成对环境和人无害的物质。
注塑成型是把塑料原料放入料筒中，通过加热熔化，使之成为高黏度的流体，再用注塞或螺杆对其进行挤压，使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具型腔中，然后经过冷却和凝固阶段，最后从模具中脱出，成为塑料制品的工艺过程。
注塑过程会产生一定的废气，出于环保和人体健康的考虑，可以使用一些方法处理这些废气，从而保证加工过程对环境和人体没有伤害。现在比较常用的方法是利用炭吸附废气，这是目前最广泛使用的回收技术，其原理是利用吸附剂（粒状活性炭和活性炭纤维）的多孔结构，将废气中的VOCs捕获。将含VOCs的有机废气通过活性炭床，其中的VOsC被吸附剂吸附，废气得到净化，而排入大气。此外光催化氧化和等离子催化氧化也是现在比较常用的方法。健康的生产环境也是对加工人员安全的一种保障。
1.2 塑料模的功能
当塑料材料、制品设计及加工工艺确定以后，对产品质量和产量具有决定性的影响的就是塑料模设计。首先，在模具的设计过程中，模腔形状、流道尺寸、表面粗糙度、分型面、进浇口与排气位置选择、脱模方式以及定型方法的确定等，均影响着制品尺寸精度和形状精度以及塑件的物理力学性能、内应力大小、表观质量与内在质量等。在当今的塑料制品生产中，合理的加工工艺、高效率的设备和先进的模具，被誉为塑料制品成形技术的“三大支柱”。尤其是塑料模对实现塑件加工工艺要求、塑件使用要求和塑件外观造型要求，起着无可替代的作用。即便是高效全自动化的设备，要想发挥其应有的功能，也只有装上能自动化生产的模具后才能实现。此外，模具制造和更新的速度决定了塑件生产与产品更新得速度。
一般步骤：塑化过程注射充模过程冷却凝固过程脱模过程。
1.3 国内外发展现状
1.3.1 国外发展现状
国外注塑模具制造行业的最基本特征是高度集成化、柔性化、智能化和网络化。以提高产品质量及生产效率为主要目标。在国外一些发达国家模具标准化程度甚至达到70%～80%，部分资源实现共享，极大程度上缩短了设计及制造周期，有效降低了生产成本.最大限度地提高模具制造业的应变能力，满足几乎所有用户需求。模具企业在技术上实现了高度专业化，此外在模具企业的生产管理方面，也有越来越多的采用以设计为龙头、按工艺流程安排加工的专业化生产方式，降低了技术全面性对模具工人的限制，重点强调专业化。
国外注塑成型技术在也向多工位、自动化、高效率、连续化、低成本方面发展。例如：组合模即钣金和注塑一体注塑铰链一体注塑、活动周转箱一体注塑；多色注塑等，正向高效率、高自动化和节约能源，降低成本的方向发展。又例如：叠模的大量制造和应用，水路设计的复杂化、装夹的自动化以及取件全程自动化。
1.3.2 国内发展现状
近几年来伴随着汽车工业、电子信息、家电、建材及机械行业等行业的高速发展，我国模具产业也实现了飞速增长，我国模具行业销售总额从2009年的980亿元增加到2016年的1,840亿元，年复合增长率达到了9.58%。
在我国注塑机处于塑料加工机械领域的主导地位，产值占比约为40%。塑料成型设备按原料加工前的熔融程度及成型工艺的不同可分为注塑机、挤出机和吹塑机，其产值合计占塑料机械总产值的80%以上，其中，注塑机一直处于塑料加工机械领域的主导地位，产值占比约为40%。注塑机是一种可以将热塑性塑料或热固性塑料，通过塑料成型模具，制成各种形状的塑料制品的机械设备，是我国产量最大、产值最高、出口最多的塑料机械设备。
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