液压螺纹插装阀部件的加工工艺
目录
引言 1
一、数控机床的特点 2
（一）数控车床的特点 2
（二）数控车床加工特点 2
二、机床和刀具的选择 3
（一）机床的选择 3
（二）机床配置参数 3
三、刀具的选择 4
四、液压螺纹装配阀部件的加工流程 5
（一）分析零件图： 5
（二）确定毛坯 8
（三）数值计算 9
（四）编写程序单 9
（五）输入程序 9
（六）加工流程 9
（七）程序校验及加工 14
五、加工过程中遇到的问题及其解决方法 15
六、液压螺纹插装阀的实际用途 16
总结 17
谢辞 18
参考文献 19
附件 20
引言
液压螺纹插装阀的简介：液压螺纹插装阀是一种特殊安装连接形式的液压阀，在近五十年来获得了不错的发展和进步。数控机床的发展方向:数控车床是在普通车床的基础上发展而来的，但数控车床加工又有着普通车床无法比拟的特点，比如传动链短，刚性高，轻拖动等。数控机床的自动化程度高，加工的零件精度高，并且质量稳定。数控机床的高生产效率也使其能够便于产品的改进与开发。相对对于比较其他各类安装连接形式，比如管式、板式的插装方式，螺纹插装方式是形态最为丰富的，品种不胜枚举，如今已经有好几万种，几乎能实现所有液压阀的功能，可以说成为了液压阀的主流安装连接形式之一，广泛在欧美地区应用。螺纹插装阀的设计意义：随着中国现代化的进程的加速发展，特别是行走液压机械应用的日益广泛，螺纹插装阀在中国的应用也突飞猛进。本文主要分析了机床零件的加工流程以及在过程中的故障问题。 *好棒文|www.hbsrm.com +Q: *351916072*
r /> 一、数控机床的特点
（一）数控车床的特点
数控车床由普通车床发展而来的，普通机床是数控机床发展的基础，但数控车床加工又有着普通车床无法比拟的一些特点，主要表面在以下几个方面。
1．传动链短
数控车床与普通车床相比，主轴不再是 “电机—皮带—齿轮 ”这样的副机构变速，而是采用了横向和纵向进给分别由两台伺服电机来驱动刀架的运动而完成的，不需要再使用挂轮、离合器等传动部件，从而使得传动链大大缩短。
2．刚性高
数控机床的刚性较高是为了与数控系统的高精度相匹配，所以非常方便于用来适应高精度的加工。
3．轻拖动
数控车床刀架的移动采用的是滚珠丝杠副，摩擦小。丝杠的两端的支撑是专用轴承，它的压力角度比普通的轴承大，在出厂的时候就已经选配好了，数控车床的润滑部分采用油雾自动润滑，这些措施都使得数控车床可以能够非常方便的移动。
（二）数控车床加工特点
1．自动化程度高
数控加工过程是按输入的程序自动完成的，操作者只需要开始的时候进行对刀装卸工件、更换刀具这些操作就可以了，而在加工过程中，主要是观察和监督机床的运行，大大减轻了我们的体能消耗。但是，由于数控机床的加工难度较高，使得需要更多的脑力劳动。
2．加工的零件精度高、质量稳定
数控机床的定位精度和重复定位精度都很高，比较能够容易保证一批零件尺寸的一致性，只要工艺设计和程序正确，加上细心的操作，就可以保证零件获得比较不错的加工精度，方便对于加工的过程实行质量控制。
3．生产效率高
数控机床加工时可以在一次装夹中加工多个加工表面，一般来说只要检查首件不需要把剩下的一个一个都检查完，可以省掉普通机床加工时的不少中间工序，比如划线，尺寸检测等，也相应的减少了辅助时间和机动时间，而且由于加工出来的零件质量稳定，也为接下来的工序带来了方便，其综合效益可以得到一个明显的提高。
4．便于新产品的开发与改型
数控加工一般不需要过多复杂的工艺装备，通过编制加工程序就可以将形状复杂和精度要求较高的零件加工出来。当产品改型和更换设计时，只需要改变程序就可以了，并不需要重新设计工装。所以，数控加工可以大大缩短产品研制周期，为新产品的研制开发、产品的改进和改型提供了一个极大的便利。
5．有利于现代化管理
数控车床的加工所使用的刀具和夹具可进行规范化、现代化管理，用数字信号和标准代码作为控制信息，方便实现信息的加工和实现加工信息的标准化，它与计算机辅助设计和制造CAD/CAM有机地结合起来，是现代集成制造技术的基础。
二、机床和刀具的选择
（一）机床的选择
使用的机器设备是大连机床集团CL-20A，系统为日本FANUC 0i-TD，此机床主要特点如下：
1．结构设计非常的刚性：由于床身采用整体铸造成形，床身导轨为45°的倾斜布局，所以具备了较大的承载截面，因此，拥有有良好的刚性和吸震性，可保证切削加工的高精度。
2．高效率、低噪音设计：机床主传动系统采用的是交流伺服电机，配合了高效率并联V型皮带直接传动主轴，因此就避免了齿轮箱传动链引起的噪音问题。
3．高速、高刚性的主轴：主轴前后端采用NSK精密高速主轴轴承组，并施加适当的预紧力，配合最佳的跨距支撑以及箱式主轴箱，使主轴具有高刚性和高速运转能力。
4．高可靠性的刀架：高刚性液压刀台，具有较高的可靠性和重复定位精度。
5．精密、快速的纵横向驱动：机床选用滚珠丝杠和直线滚动导轨付,传动效率高，精度保持性好，使机床刀架移动快速稳定，且定位精度高。
6．自动集中润滑系统：可保证持续有效的导轨及滚珠丝杠润滑。
7．全封闭的防护：避免了冷却液的泄露，为操作者提供了安全舒适的工作环境。
8．排屑冷却系统：独立的排屑冷却系统配置大流量的冷却泵和链式排屑装置，为车削加工提供了强制冷却和自动排屑。
（二）机床配置参数
1．机床加工最大回转直径为φ440mm，最大切削直径（轴/盘）为φ260mm/φ300mm，最大切削长度为450mm。
2．ISOA2－6型号的主轴，且主轴的转速范围为45～4500r/min；采用中空卡盘、中空油缸时，通过棒杆直径为φ52mm；在X轴快速移动的速度为16m/min，Z轴移动的速度为20m/min，切削进给的速度为0～5000mm/min。X轴的最大行程为165mm，Z轴的最大行程为500mm。
液压螺纹装配阀加工流程：
→ → → →
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图4-1 液压螺纹装配阀加工流程
引言 1
一、数控机床的特点 2
（一）数控车床的特点 2
（二）数控车床加工特点 2
二、机床和刀具的选择 3
（一）机床的选择 3
（二）机床配置参数 3
三、刀具的选择 4
四、液压螺纹装配阀部件的加工流程 5
（一）分析零件图： 5
（二）确定毛坯 8
（三）数值计算 9
（四）编写程序单 9
（五）输入程序 9
（六）加工流程 9
（七）程序校验及加工 14
五、加工过程中遇到的问题及其解决方法 15
六、液压螺纹插装阀的实际用途 16
总结 17
谢辞 18
参考文献 19
附件 20
引言
液压螺纹插装阀的简介：液压螺纹插装阀是一种特殊安装连接形式的液压阀，在近五十年来获得了不错的发展和进步。数控机床的发展方向:数控车床是在普通车床的基础上发展而来的，但数控车床加工又有着普通车床无法比拟的特点，比如传动链短，刚性高，轻拖动等。数控机床的自动化程度高，加工的零件精度高，并且质量稳定。数控机床的高生产效率也使其能够便于产品的改进与开发。相对对于比较其他各类安装连接形式，比如管式、板式的插装方式，螺纹插装方式是形态最为丰富的，品种不胜枚举，如今已经有好几万种，几乎能实现所有液压阀的功能，可以说成为了液压阀的主流安装连接形式之一，广泛在欧美地区应用。螺纹插装阀的设计意义：随着中国现代化的进程的加速发展，特别是行走液压机械应用的日益广泛，螺纹插装阀在中国的应用也突飞猛进。本文主要分析了机床零件的加工流程以及在过程中的故障问题。
r /> 一、数控机床的特点
（一）数控车床的特点
数控车床由普通车床发展而来的，普通机床是数控机床发展的基础，但数控车床加工又有着普通车床无法比拟的一些特点，主要表面在以下几个方面。
1．传动链短
数控车床与普通车床相比，主轴不再是 “电机—皮带—齿轮 ”这样的副机构变速，而是采用了横向和纵向进给分别由两台伺服电机来驱动刀架的运动而完成的，不需要再使用挂轮、离合器等传动部件，从而使得传动链大大缩短。
2．刚性高
数控机床的刚性较高是为了与数控系统的高精度相匹配，所以非常方便于用来适应高精度的加工。
3．轻拖动
数控车床刀架的移动采用的是滚珠丝杠副，摩擦小。丝杠的两端的支撑是专用轴承，它的压力角度比普通的轴承大，在出厂的时候就已经选配好了，数控车床的润滑部分采用油雾自动润滑，这些措施都使得数控车床可以能够非常方便的移动。
（二）数控车床加工特点
1．自动化程度高
数控加工过程是按输入的程序自动完成的，操作者只需要开始的时候进行对刀装卸工件、更换刀具这些操作就可以了，而在加工过程中，主要是观察和监督机床的运行，大大减轻了我们的体能消耗。但是，由于数控机床的加工难度较高，使得需要更多的脑力劳动。
2．加工的零件精度高、质量稳定
数控机床的定位精度和重复定位精度都很高，比较能够容易保证一批零件尺寸的一致性，只要工艺设计和程序正确，加上细心的操作，就可以保证零件获得比较不错的加工精度，方便对于加工的过程实行质量控制。
3．生产效率高
数控机床加工时可以在一次装夹中加工多个加工表面，一般来说只要检查首件不需要把剩下的一个一个都检查完，可以省掉普通机床加工时的不少中间工序，比如划线，尺寸检测等，也相应的减少了辅助时间和机动时间，而且由于加工出来的零件质量稳定，也为接下来的工序带来了方便，其综合效益可以得到一个明显的提高。
4．便于新产品的开发与改型
数控加工一般不需要过多复杂的工艺装备，通过编制加工程序就可以将形状复杂和精度要求较高的零件加工出来。当产品改型和更换设计时，只需要改变程序就可以了，并不需要重新设计工装。所以，数控加工可以大大缩短产品研制周期，为新产品的研制开发、产品的改进和改型提供了一个极大的便利。
5．有利于现代化管理
数控车床的加工所使用的刀具和夹具可进行规范化、现代化管理，用数字信号和标准代码作为控制信息，方便实现信息的加工和实现加工信息的标准化，它与计算机辅助设计和制造CAD/CAM有机地结合起来，是现代集成制造技术的基础。
二、机床和刀具的选择
（一）机床的选择
使用的机器设备是大连机床集团CL-20A，系统为日本FANUC 0i-TD，此机床主要特点如下：
1．结构设计非常的刚性：由于床身采用整体铸造成形，床身导轨为45°的倾斜布局，所以具备了较大的承载截面，因此，拥有有良好的刚性和吸震性，可保证切削加工的高精度。
2．高效率、低噪音设计：机床主传动系统采用的是交流伺服电机，配合了高效率并联V型皮带直接传动主轴，因此就避免了齿轮箱传动链引起的噪音问题。
3．高速、高刚性的主轴：主轴前后端采用NSK精密高速主轴轴承组，并施加适当的预紧力，配合最佳的跨距支撑以及箱式主轴箱，使主轴具有高刚性和高速运转能力。
4．高可靠性的刀架：高刚性液压刀台，具有较高的可靠性和重复定位精度。
5．精密、快速的纵横向驱动：机床选用滚珠丝杠和直线滚动导轨付,传动效率高，精度保持性好，使机床刀架移动快速稳定，且定位精度高。
6．自动集中润滑系统：可保证持续有效的导轨及滚珠丝杠润滑。
7．全封闭的防护：避免了冷却液的泄露，为操作者提供了安全舒适的工作环境。
8．排屑冷却系统：独立的排屑冷却系统配置大流量的冷却泵和链式排屑装置，为车削加工提供了强制冷却和自动排屑。
（二）机床配置参数
1．机床加工最大回转直径为φ440mm，最大切削直径（轴/盘）为φ260mm/φ300mm，最大切削长度为450mm。
2．ISOA2－6型号的主轴，且主轴的转速范围为45～4500r/min；采用中空卡盘、中空油缸时，通过棒杆直径为φ52mm；在X轴快速移动的速度为16m/min，Z轴移动的速度为20m/min，切削进给的速度为0～5000mm/min。X轴的最大行程为165mm，Z轴的最大行程为500mm。
液压螺纹装配阀加工流程：
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图4-1 液压螺纹装配阀加工流程
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