轴承工件nk1820的磨削加工工艺分析(附件)【字数：5418】
本课题主要介绍了轴承工件NK18/20的磨削加工工艺，该工件形位公差和表面粗糙度要求较高，属于较难加工的零件，且为特制工件，所以研究其加工工艺是有必要的。论文首先介绍了轴承工件NK18/20的应用、结构外形和材料性能，分析了该工件的精度要求，阐述了该工件的磨削加工工艺，并重点描述了该工件磨削加工时的工装夹具选择、砂轮修整、磨削加工和成品检测。根据本论文制定的工艺，结合相应的数控程序，所加工出来的零件尺寸精度、形位公差及表面粗糙度等都符合要求。
目录
引言 1
一、轴承工件NK18/20结构分析 1
（一）轴承工件NK18/20应用 1
（二）轴承工件NK18/20外形结构分析 1
二、轴承工件NK18/20磨削加工工艺分析 2
（一）轴承工件NK18/20材料分析 2
（二）轴承工件NK18/20磨削加工精度要求分析 2
（三）轴承工件NK18/20磨削流程分析和加工设备选用 3
（四）轴承工件NK18/20磨削加工夹具选择 3
（五）轴承工件NK18/20磨削加工砂轮精修 5
三、轴承工件NK18/20的磨削加工 6
四、轴承工件NK18/20检测与工艺调整 7
（一）轴承工件NK18/20成品检测 7
（二）轴承工件NK18/20磨削工艺调整 8
五、轴承工件NK18/10磨削加工过程中遇到的问题及其解决措施 8
总结 8
参考文献 10
谢辞 11
引言
轴承是现代机械设备中非常重要的零部件，被广泛应用。由于使用范围广泛，轴承品种复杂多样。轴承在机械设备中的作用很重要，因此加工轴承时保证轴承自身的质量和性能至关重要。本课题选取的轴承工件NK18/20的精度是以0.001mm来衡量的，这是我们在学校实习中所没有接触过的尺寸精度，另外它的加工工艺也比较特殊，因此我选择该工件作为我毕业设计的研究对象。本文主要研究分析轴承工件NK18/20的磨削加工工艺，首先对该零件的结构外形作简单分析和介绍，然后分析该零件的磨削加工工艺，具体包括工件材料分析、加工设备选择、工装夹具选择、砂轮精修 *好棒文|www.hbsrm.com +Q: ￥351916072$
、磨削加工和成品检测等。
本课题来源于苏州轴承厂股份有限公司，轴承工件NK18/20主要供应给汽车制造商。论文以该零件为载体进行工艺分析，每一个加工过程都是严格按照企业加工的实际要求进行分析与论述。
一、轴承工件NK18/20结构分析
（一）轴承工件NK18/20应用
轴承工件NK18/20如图11所示，该工件按轴承类型划分属于滚针轴承，但仅是滚针轴承的外圈，外圈具有固定和支承作用。该工件特别适用于径向安装尺寸受限制的支承结构。根据使用场所不同，可以选用无内圈的轴承，或者配合滚针和保持架组件使用。
/
图11 工件NK18/20外形展示
（二）轴承工件NK18/20外形结构分析
如图11和表11所示，零件的名称为滚针轴承，型号为NK18/20，所选用的材料为GCr15轴承钢，形状规则如下：滚道直径为22.95±0.015，顶部和底部有相同的倒角，内部也具有倒角，轴承中部有一通孔，通孔外部一圈的凹槽称之为油槽。
表11 工件NK18/20工序卡片
苏州轴承厂有限公司
工序卡片
产品名称
滚针轴承
NK18/200123464809
共1页
第1页
/
产品型号
NK18/20
材料牌号
GCr15
零件名称
外圈
零件代号
01
工序号
3
工序名称
初磨滚道
前工序尺寸
Φ22.70
设备型号
MZ204/1
砂轮特性
P20X15X6A7OLV
砂轮磨损极限
P13X15X6A7OLV
砂轮主轴转速
24000转/分
工位器具（8格盘）
每盘
19X8
每车
10盘
尺寸及公差（mm）
技术要求（μm）
VDep
DempDemp’
△Cir
Ke
SDe
Le(+)
Ra
初磨滚道φ22.95±0.015
6
8
9
9
1.25
工艺装备
标准件LG24285
二、轴承工件NK18/20磨削加工工艺分析
（一）轴承工件NK18/20材料分析
轴承工件NK18/20作为滚针轴承的外圈，主要起固定和支承作用。在起固定和支承作用的同时会承受径向力，容易产生塑性变形。考虑到加工方式以及生产效率，我们所选择的工件材料不仅需要一定的硬度，同时还要有一定的冷加工塑性，而且要易于切削。本文轴承工件NK18/20的加工制造材料为轴承钢GCr15。
轴承钢零件一般要采用球化退火工艺进行预先热处理、淬火和低温回火工艺进行最终热处理。GCr15的切削性能比较一般，冷加工塑性居于中等，焊接性能较差，对形成白点的敏感性较大，且有回火脆性。GCr15在经过热处理后，组织均匀、硬度较高、耐磨性较好、接触疲劳性能较佳。本文中轴承工件NK18/20所用毛坯的退火工艺为：加热到790℃，保温一定时间后，快冷至720℃，等温三至四个小时后随炉冷却到550℃，然后空冷。退火处理后，材料的硬度为HB207~229，转化为抗拉强度则大致在700~770N/mm2，能够有效地抵抗变形，在高强度的工作过程中能够减少变形、有效抑制断裂现象的发生，进而减少机器故障而带来的不必要的损失，保障人身安全，提高生产效率。由毛坯加工得到的工件其精度不能满足要求，需要进行进一步磨削加工。
目录
引言 1
一、轴承工件NK18/20结构分析 1
（一）轴承工件NK18/20应用 1
（二）轴承工件NK18/20外形结构分析 1
二、轴承工件NK18/20磨削加工工艺分析 2
（一）轴承工件NK18/20材料分析 2
（二）轴承工件NK18/20磨削加工精度要求分析 2
（三）轴承工件NK18/20磨削流程分析和加工设备选用 3
（四）轴承工件NK18/20磨削加工夹具选择 3
（五）轴承工件NK18/20磨削加工砂轮精修 5
三、轴承工件NK18/20的磨削加工 6
四、轴承工件NK18/20检测与工艺调整 7
（一）轴承工件NK18/20成品检测 7
（二）轴承工件NK18/20磨削工艺调整 8
五、轴承工件NK18/10磨削加工过程中遇到的问题及其解决措施 8
总结 8
参考文献 10
谢辞 11
引言
轴承是现代机械设备中非常重要的零部件，被广泛应用。由于使用范围广泛，轴承品种复杂多样。轴承在机械设备中的作用很重要，因此加工轴承时保证轴承自身的质量和性能至关重要。本课题选取的轴承工件NK18/20的精度是以0.001mm来衡量的，这是我们在学校实习中所没有接触过的尺寸精度，另外它的加工工艺也比较特殊，因此我选择该工件作为我毕业设计的研究对象。本文主要研究分析轴承工件NK18/20的磨削加工工艺，首先对该零件的结构外形作简单分析和介绍，然后分析该零件的磨削加工工艺，具体包括工件材料分析、加工设备选择、工装夹具选择、砂轮精修 *好棒文|www.hbsrm.com +Q: ￥351916072$
、磨削加工和成品检测等。
本课题来源于苏州轴承厂股份有限公司，轴承工件NK18/20主要供应给汽车制造商。论文以该零件为载体进行工艺分析，每一个加工过程都是严格按照企业加工的实际要求进行分析与论述。
一、轴承工件NK18/20结构分析
（一）轴承工件NK18/20应用
轴承工件NK18/20如图11所示，该工件按轴承类型划分属于滚针轴承，但仅是滚针轴承的外圈，外圈具有固定和支承作用。该工件特别适用于径向安装尺寸受限制的支承结构。根据使用场所不同，可以选用无内圈的轴承，或者配合滚针和保持架组件使用。
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图11 工件NK18/20外形展示
（二）轴承工件NK18/20外形结构分析
如图11和表11所示，零件的名称为滚针轴承，型号为NK18/20，所选用的材料为GCr15轴承钢，形状规则如下：滚道直径为22.95±0.015，顶部和底部有相同的倒角，内部也具有倒角，轴承中部有一通孔，通孔外部一圈的凹槽称之为油槽。
表11 工件NK18/20工序卡片
苏州轴承厂有限公司
工序卡片
产品名称
滚针轴承
NK18/200123464809
共1页
第1页
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产品型号
NK18/20
材料牌号
GCr15
零件名称
外圈
零件代号
01
工序号
3
工序名称
初磨滚道
前工序尺寸
Φ22.70
设备型号
MZ204/1
砂轮特性
P20X15X6A7OLV
砂轮磨损极限
P13X15X6A7OLV
砂轮主轴转速
24000转/分
工位器具（8格盘）
每盘
19X8
每车
10盘
尺寸及公差（mm）
技术要求（μm）
VDep
DempDemp’
△Cir
Ke
SDe
Le(+)
Ra
初磨滚道φ22.95±0.015
6
8
9
9
1.25
工艺装备
标准件LG24285
二、轴承工件NK18/20磨削加工工艺分析
（一）轴承工件NK18/20材料分析
轴承工件NK18/20作为滚针轴承的外圈，主要起固定和支承作用。在起固定和支承作用的同时会承受径向力，容易产生塑性变形。考虑到加工方式以及生产效率，我们所选择的工件材料不仅需要一定的硬度，同时还要有一定的冷加工塑性，而且要易于切削。本文轴承工件NK18/20的加工制造材料为轴承钢GCr15。
轴承钢零件一般要采用球化退火工艺进行预先热处理、淬火和低温回火工艺进行最终热处理。GCr15的切削性能比较一般，冷加工塑性居于中等，焊接性能较差，对形成白点的敏感性较大，且有回火脆性。GCr15在经过热处理后，组织均匀、硬度较高、耐磨性较好、接触疲劳性能较佳。本文中轴承工件NK18/20所用毛坯的退火工艺为：加热到790℃，保温一定时间后，快冷至720℃，等温三至四个小时后随炉冷却到550℃，然后空冷。退火处理后，材料的硬度为HB207~229，转化为抗拉强度则大致在700~770N/mm2，能够有效地抵抗变形，在高强度的工作过程中能够减少变形、有效抑制断裂现象的发生，进而减少机器故障而带来的不必要的损失，保障人身安全，提高生产效率。由毛坯加工得到的工件其精度不能满足要求，需要进行进一步磨削加工。
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